【上海S塑胶公司生产车间现场管理问题及优化建议探析10000字（论文）】

上海S塑胶公司生产车间现场管理问题及完善对策研究摘要随着经济全球化的迅猛发展，国内加工制造业的竞争日益激烈，加工生产企业要想从竞争激烈的市场中求得生存，就需要解决现场管理滞后和竞争力差的难题，生产现场是企业经营和管理活动的出发点，是企业实现价值创造的根本，但目前我国很多企业在生产现场的管理方面不尽如人意，存在或多或少的问题，使得企业竞争力受到了影响。对此，本文将以上海S塑胶有限公司色母生产车间为例，分析其生产现场管理的现状，找出存在的问题，并对问题的原因进行分析，最后结合车间的实际，从人员、设备、生产现场管理制度、质量管理等几个方面提出几点针对性的改善对策，以便促进公司色母生产车间现场管理水平的提升。关键词：色母；现场管理；优化目录摘要 I引言 1一、相关理论概述 2（一）生产现场管理的概念 2（二）生产现场管理的意义 2二、上海S塑胶有限公司色母生产车间现场管理现状分析 3三、色母生产车间现场管理存在的问题及原因分析 4（一）色母生产车间现场管理存在的问题 41、现场作业人员问题 42、生产设备问题 43、生产计划管理存在问题 54、生产质量管理存在问题 55、生产现场环境管理不到位 6（二）原因分析 61、缺乏对人员的培训 62、现场管理制度匮乏 63、质量管理制度不健全 74、生产管理信息系统落后 7四、优化色母生产车间现场管理的对策 9（一）公司人员的改善 9（二）设备的改善 9（三）现场管理制度的完善 10（四）现场生产质量管理的改善 10（五）生产现场环境的改善 11五、结论 13参考文献 14引言随着全球化趋势的逐步深入，外资企业开始入驻我国市场，进一步加剧了我国企业间的竞争，特别是人口红利的逐步消失，制造业的用工成本逐渐增加，企业的竞争力受到了严重影响。但我国企业与发达国家的企业相比，在管理体系上还存在很大差距，普遍存在盈利能力低、产品质量不高、生产成本高、生产过程控制力低、员工工作效率低下、产品积压、管理费用高、资金压力过大、工伤、事故、浪费多等问题。但生产现场管理可以帮助企业提高形象、提高企业工作效率、保障企业产品的生产安全，还起到缩短生产作业周期，降低生产成本的作用，因此，是企业迅速提升市场竞争力，获取持续发展的法宝。但纵观我国目前的加工制造企业，普遍存在生产现场管理不善的问题，使得企业的竞争力受到了严重影响。对此，本文将以上海S塑胶有限公司色母生产车间为例，分析其生产现场管理的现状，找出存在的问题，并对问题的原因进行分析，最后结合车间的实际，从人员、设备、生产现场管理制度、质量管理等几个方面提出几点针对性的改善对策。鉴于目前我国关于现场管理的研究较多，但关于现场管理的案例研究不多，有关色母生产的现场管理研究更是处于空白阶段，本文的研究可以丰富我国学术界关于现场管理的理论体系，因而具有一定的理论意义；同时，本文的研究还有利于提升S公司现场管理的水平，从而确保其及时供货，满足客户的要求，以便其顺利在竞争激烈的市场中占有一席之地，因而还具有一定的现实意义。第一章相关理论概述1.1生产现场管理的概念生产现场管理主要是指从生产资料的投入到成品的产出这整个生产过程的全方位的生产要素和其之间相互运作的管理。具体是建立严格的标准体系、规范使用科学的方法、建立合理的管理制度来对现场各生产要素，包括人、机、料、法、环等进行合理有效的优化组合和控制，达到产品质量优异、生产效率高效、材料使用低耗、产销均衡、生产作业安全的目的[1]。1.2生产现场管理的意义企业要维持日常的运作，就必须使所有的人、财、物等资源处于良好的、平衡的状态。现场管理反映了企业的综合管理水平，因此加强现场管理对企业而言意义重大，表现在：1、提高企业的形象，营造出整洁良好的工作环境。通过整理、整顿、清扫，给员工和顾客营造一种整洁干净的工作环境，增强客户满意度和员工归属感，提升员工信心，吸引顾客和合作伙伴，提升企业形象。通过现场管理活动，员工素质大大提高，有尊严感和成就感，增加组织的活力，使员工愿意为企业目标努力，愿意为企业和身边的同事付出爱心，在企业里营造一种家的氛围，提升工作热情，发挥员工无限工作潜力[2]。2、提高企业工作效率，很大程度上杜绝浪费的现象。由于机制的原因，企业里经常各种不良现象和习惯，现场管理活动可减少生产现场(如人员、场所或时间)的浪费，可降低成本，可较大程度提升高企业的工作效率，另外物品摆放有序，有效的保管和布局，工序间物流通畅，不用浪费时间寻找，可让员工集中精力工作，工作效率自然会提高。3、保障企业生产安全，消除故障和避免事故发生，保证产品。现场管理可通过清扫，净化工作环节，保障机器干净。加大监管力度，消除工作人员不负责任、马虎行事的不良习惯，培养员工认真谨慎的品质，避免安全事故发生概率。另外，现场管理可保证工作场所通道通畅，没有诱发事故的物品堆放，落实各项安全措施，保证产品品质，维护企业形象。4、缩短生产作业周期，降低生产成本。通过现场管理实施，使异常现象变得更加明显，可使生产工作更加简单便捷，缩短生产作业周期，提高作业效率，大幅度降低生产成本，确保交货期。第二章上海S塑胶有限公司色母生产车间现场管理现状分析2.1上海S塑胶有限公司概况上海S塑胶有限公司成立于2005年4月，位于上海市青浦区白鹤镇北赵江滩路240号，是一家研发和销售色粉、色母的专业企业。公司产品种类齐全，价格合理，并广泛应用于化妆品包装、汽车配件、电器配件等诸多产品的生产中。随着公司的不断发展，公司的产品销售地区开始的长三角地区拓展到全国，并与一大批颇具规模的知名企业建立长久稳定的合作关系。为进一步完善公司的产品体系和供货能力，公司于2007年5月投资整合和信塑胶（太仓）有限公司，采购一批先进的单双螺杆及密炼机等设备，初步具备了年产各类母料、填充材料、SBS弹性体及其他材料5000多吨的生产能力，产品种类进一步丰富，供货能力也得到迅速提升[3]。2.2公司色母生产车间现场管理现状S公司在生产色母的过程中，有一套固定的流程，先将处理后的易分散的颜料、载体树脂、分散剂和其他助剂，比如抗氧剂、紫外线吸收剂等按照一定配比称量后放入初混合设备中，经搅拌混合，采用密炼机、二辊式塑炼机对物料进行熔融混合，然后利用单、双螺杆挤出机前安装造粒机头，使熔融混合的物料成粒。公司在生产色母的过程中，主要采用单双螺杆挤出机、FCM连续混炼机、布斯连续混炼机等，连续混炼机需要与造粒挤出机配合使用，混炼后经挤出机造粒。造粒机组有冷、热切粒、水冷、水环、水下切粒之分。为减少色母粒制品的色差，公司按照色母粒工业标准规定了粒子尺寸的大小及均匀度。公司色母粒的生产工艺如下：颜料颜料熔融混合初混合树脂熔融混合初混合树脂成粒分散剂成粒分散剂冷却其他助剂冷却其他助剂色母粒成品干燥色母粒成品干燥图1色母粒生产工艺第三章色母生产车间现场管理存在的问题及原因分析3.1色母生产车间现场管理存在的问题3.1.1现场作业人员问题S公司实行两班倒，分白夜班，这也是大多数当下企业所采取的一种轮换班制度。而且一线员工一星期最多只休息一天，遇上订单多的时候甚至周末都要加班。在这样的大背景下，员工自身和员工之间就会产生一些的问题。由于平时上班时间紧迫，缺乏排解压力的途径和自我娱乐的时间。仅有的休息时间也多在寝室或者睡眠中度过，长时间下来，就会出现疲劳过度的情况。此外，长时间的压力得不到有效缓解，员工的负面情绪较多，偶尔还会带动工作中来，导致生产和劳动的积极性不高，生产效率始终提不上去。而且因为情绪不稳定，员工之间还会出现一些小摩擦，影响了生产车间的和谐稳定以及生产活动的正常进行[4]。目前，S公司的色母生产车间中，部分员工甚至擅自脱岗、睡岗、窜岗迟到、早退，工作期间做与工作无关的事情；女工在工作期间能穿高跟鞋，做工作无关的事情；没有养成良好的卫生习惯，随手乱扔垃圾，废品没有扔到垃圾箱里。办公室、工作室内物品摆放混乱，工作服、安全帽、鞋、抹布不按要求摆放等。3.1.2生产设备问题设备是企业进行生产和经营的物质基础，是企业固定资产的主要组成部分。色母生产车间设备损坏严重，双螺杆两侧制造不标准，侧板密封不严、挂粉尘，经常产生板面胶斑；密炼机下料不均匀，静曲强度低，影响炼料效果。密炼机，双螺杆，单螺杆，捏合机等维修保养不及时，经常停机，或因配件准备不足，不能及时维修，导致生产不能顺利进行，或是精确度不够，影响产品质量，以致不能及时交货，从而使生产线不能均衡生产。此外，设备配置也缺乏统一性和通用性。所购设备没有统一标准，同一设备厂家各异;设备的不统一，使得通用设备资源(备件)无法共享[5]。目前，S公司色母生产车间的负责人短期行为严重，只注意短期的产值与效益，在设备使用管理上表现为“重用轻管”，有时为了抢进度、赶生产，不惜拼设备，导致设备经常处于超负荷工作状态，久而久之，就会损坏严重，但却没有及时保养维护，从而影响正常的生产进度。表1生产设备每天利用状况项目类别密炼机双螺杆单螺杆二辊式塑炼机应用时间（min）8096176159闲置时间（min）490474394403利用率16%17%31%39%3.1.3生产计划管理存在问题在分析整个生产过程的管理时，我们首先从生产计划入手，即从客户的需求传递路线来分析客户的需求是否得到及时、准确的传递。生产计划是制定生产产品或服务的活动、过程的命令。目前，S色母生产车间的生产计划管理存在的问题主要有如下两方面：一是存在大量制品和库存，导致生产成本上升。由于车间按大批量的方式生产，上道工序结束后再流转到下道工序，因此每个工序的产品积存很多。因为是按月度完成情况来对生产计划进行考核，生产员工一般都是把色母产品半个月甚至是一个月的计划一次进行生产，等第一种产品完成后再生产第二种产品。因此，有时为了满足客户的需求，库存量往往达到半个月，甚至很多产品库存积压几个月之久。而且在生产采购计划制定、下达、执行过程中，各生产及采购部门层层加码，导致在制品、供应商数量也远远超过实际需求。大量的库存导致流动资金被大量占用，从而导致周转率低下、生产成本上升[6]。二是销售计划和生产计划之间存在脱节，满足不了客户需求。公司曾出现过月度生产总额超出计划，库存总量严重超标，但却交不出需要产品的情况。三是计划基本流于形式，可控性性差。每一天该投入多少料、生产什么品种、产出多少产品、什么时间完成等基本信息也没有看板或日作业计划进行明示，整个生产动作基本还处于自发状态，即想生产多少就生产多少，见到什么原材料就生产什么。因为客户同时要货的情况越来越多，且产品品种增加，催货情况时有发生，生产经常被打乱。计划人员只有到周末或月底才发现计划没有完成，不能根据变化的情况对计划进行调整。3.1.4生产质量管理存在问题公司虽然通过了IS09001质量管理体系认证，并建立了较完备的质量管理体系。但是没有重视并形成对质量“源头管理”的机制，从对原材料供应商的评估选择，到原材料的进项检验，再到产品生产过程，以及售后服务，均没有一整套行之有效的标准化管理体系。这里主要提出生产现场质量控制存在的问题。生产过程的质量管理工作主要由质检部门来承担[7]。在实际生产过程中，检查原料质量，在制品质量和成品质量的任务由质检部门所管辖的化验分析室肩负。在进料检验阶段，对所需的化学成份进行检验，比如颜料、载体树脂、分散剂等等[8]。在生产过程中，由生产员工对生产过程的料浆进行取样标示，送到化验室进行检验，同时也对相关过程检测装置如电导、温度进行检查。成品做好后，也需要对成品进行检验。如果在一个工序发生某项性能参数不达标，就需要反馈出来，并且该批物料进行单独搁置待处理。等相关人员决定处理意见后，再根据处理意见进行处理。另外，针对每次检验的结果，质量部负责对这些数据进行整理，并给出分析结果。找出异常数据和监测点，向相关部门提出整改意见和方案。公司当前生产过程中的质量控制主要还是注重于对产品的控制，而忽视对过程本身的控制，缺乏防故障程序的建立，防范装置设置明显不足，从而加大了生产的不安全性，由于工人在工作中要不断操作检查众多开关阀门，监控各种温度、压力及其它参数，难免会有疏忽失误的时候，而这种疏忽失误通常都会导致非常严重的质量安全问题。3.1.5生产现场环境管理不到位在制造加工型企业中，环境管理可以说是最为重要的一项生产现场管理。但目前，S公司色母生产车间的环境管理还存在很大的问题。在硬环境方面，员工随意的、没有任何标识的摆放物品，即无形中增加了员工找寻物品的时间，工作效率不能得到提到。未能够及时回收、处理车间内的各种废品、垃圾，不仅合整个车间看起来杂乱无章，车间存在很多下脚料，色母次品等，这些不及时处理，会对环境造成极大地污染[9]。同时，在软环境方面，公司没有制造轻松的工作氛围，很多操作工人在工作的时候存在压力过大等问题，这也是导致员工离职的主要原因。车间的工作氛围较为紧张，员工之间缺乏沟通，员工之间的关系还不够和谐，不利于员工士气的调动。生产管理管理不到位，是由于S公司的色母生产车间根本没有开展“7S”活动，车间生产现场管理在很多方面需要进行改进和提高。3.2原因分析3.2.1缺乏对人员的培训操作工人上岗前是否接受过培训，以及培训时间和力度的合理与否，都会严重影响生产过程的连贯性和熟练性，进而会影响到整个生产车间的产能。目前，公司由于轮换制度不够合理，大部分操作工人觉得工作压力大，从而出现了频繁离职等问题，这导致公司培训成本的增加，因此，公司为了避免培训资源的浪费，直接减少了对员工的培训。新进入的员工往往只进行生产、岗位职责等方面的培训，缺乏对企业文化、现场管理意识等的培训，导致员工普遍缺乏现场管理的意识，从而导致现场管理混乱，对产品的质量和产量也没有任何概念，凝聚力不强，责任意识淡薄，从而耽误了公司的生产进度。3.2.2现场管理制度匮乏研发设计、生产制造和销售三项活动是企业赚取利润重要途径和环节，而所有新技术、新方法、新工艺的引进、消化、吸收和推广都要落实到现场生产这一环节。可以说企业每项活动，都是以现场管理为基础并且通过现场来组织实施的。近年来S公司在管理工作中存在一个严重的误区：重市场，轻现场。S公司管理者认为当前企业面临最主要问题是市场疲软、销售渠道不畅、销售不利等企业外部环境方面的问题，没有认识到企业现场管理水平对产能、产品质量、工作效率、员工士气、生产成本和市场的“辐射”影响。企业领导把精力主要放在抓“市场”销售方面，他认为抓“现场”是“远水不解近渴”，因而导致S公公司管理制度匾乏。由于缺乏规范的文件指导，企业生产现场管理工作严重依赖于管理者个人能力和素质，造成了现场管理工作不到位、作业人员精神状态松懈、工作不积极、作业流程缺乏标准、生产延误、物流和信息流不顺畅等一系列问题[10]。3.2.3质量管理制度不健全色母生产车间影响产品质量因素主要为标准化和制度化不健全，缺乏全面质量管理意识，并且缺乏有效的质量控制和技术分析手段。S公司色母生产车间质量管理还简单停留在对工艺过程的控制上，缺乏系统的方法将顾客的需求反映到生产工艺中，即使在目前的工艺过程控制上还存在很多问题。(l)缺乏标准的制度体系和系统优化的观念，出现质量问题容易推诿、扯皮。有些质量问题可能经过很简单的过程就能处理好，但往往要经过工艺人员、设计人员，甚至可能由公司的高层出面协调才能很好的解决，经常还会产生矛盾[11]。(2)现有检验方法实行起来非常困难，检验效率低下。在大批量生产和生产规模扩大的情况下，这个缺陷显得尤其突出。质量管理的重要工作之一是做好事前预防，而这恰恰就是全面质量管理的优势。(3)无法在生产过程中完全起到预防、控制的作用，只能事后控制，一旦发现不合格品，一般成为废品，很难返工。这种事后的控制导致企业生产效率低下，不利于企业进一步发展。(4)公司的质量管理问题，不仅仅表现在所采用的质量控制方法落后，更重要的是制度的不健全和质量管理体系的不完善。3.2.4生产管理信息系统落后计算机的产生和不断升级发展及其在工业生产和企业管理中的应用，对制造业的经营模式和生产方式变革产生了巨大的影响，可以推动整个工业企业形成生产经营过程的集成和优化。随着社会经济的不断发展，信息逐渐成为当代社会发展的最新生产力，采用计算机技术可以提高企业管理水平以及资源的优化配置水平。色母生产车间虽然在生产监控系统方面采用了较为先进的控制系统，但目前仅局限在生产监控方面，并没有形成与公司发展需求相适应的生产管理信息系统[12]。在有些工序，目前还停留在人员手工操作控制阶段，不能完全避免由于粗心大意带来的失误。还没有可靠地整理和存贮大量的生产信息，信息系统开发使用还只是停留在事后的查询方面，甚至还是通过简单的表单来传递一些主要信息，而且仍旧需要人工来分析和整理一些重要的生产经营数据，加之由于企业流程设计方面的缺陷导致同一批生产数据在被不同的部门采用和计算处理时，得出不一致的评价结果，使信息的有效性、可靠性大打折扣，远远没有达到公司应有的管理水平。第四章优化色母生产车间现场管理的对策4.1公司人员的改善首先，公司应对新入职的员工制定培训计划，使新员工掌握色母生产的工艺技术、生产流程、质量检验和机械设备管理等专业技术知识及本岗位业务知识，培养出懂技术、会管理的复合型人才。此外，为了端正员工的而行为，公司还应使员工了解公司的规章制度、企业文化等，使其明确自身的岗位职责、工作任务和工作目标，从而使其尽快进入岗位角色。为了提高员工培训的积极性，还应加强对员工的考核和评定，对员工试用期的情况进行考核和评定，从而确定其是否适合现在的岗位。其次，采用一线岗位轮流变换的制度。对一些老员工来说，可能要在不同岗位之间进行转换。为了保证其在一个岗位工作久了之后再回到之前岗位，还同样能具备相关技能，因此，可以设计利用自主班组多岗位矩阵图，定期对员工的岗位胜任能力作出评估。表2中的1、2、3、4数字表示员工在相应工作岗位上胜任能力的评价等级，具体等级的细分和考评标准具有一定的主观性[13]。第三，对员工无效劳动的改善。针对生产过程中操作员的无效劳动，第一种无效劳动是由于物料配送人员的玩忽职守造成的。操作人员不按照标准操作规程来操作，这是多方面原因导致的员工偷工取巧。具体的办法是，一方面公司要不断推进标准化管理的进程；另一方面是要加大对员工的培训力度和监督管理力度，提高员工自身的工作素养和培养其按照规定操作的自控能力。表2自主班组多岗位矩阵图自主生产班组：工段长：更新日期：签字：操作员密炼机双螺杆单螺杆二辊式塑炼机A4444B3333C2222D1111E3333F44444.2设备的改善根据以上的研究发现，S公司色母生产车间的机械设备还存在一定的问题，本文将运用6S管理和定置管理的相关理论方法提出优化改善建议：首先，对于设备自身问题的改善。比如程序调试和维修不便，就需要对设备进行技术升级，或者更新换代。同时要配备专门人员，对设备进行定期的维护和保养，使操作设备的程序标准化，尽量减少在日常使用过程中其出状况的概率。当设备线路和插头使用的电线腐蚀后，可以在其外围包裹一层保护层。其次，对设备辅助部分的改善。设备上放置检验指导书和操作指导书的面板设计，要参考人机工程学方面的相关设计原则，确定出面板设计的合理高度，而且改垂直设计方式为水平方式，从而缓解员工的操作疲劳感。工具箱要根据工具尺寸的大小来选用，以免出现悬空和安全隐患。第三，工装的改善。工装的选用只要能满足生产的实际需要即可。S公司要及时对工装进行更新换代，以便适应新装备的配套使用[14]。在使用带有传感器的工装时，操作人员要按操作规程进行标准且准确的操作，尽量避免不必要的磕碰，并定期进行全面保养。将工装使用和保护的责任明确到个人，当出现损坏情况时，要善于分析和总结导致问题出现的原因，找到相关责任人，视情况做出恰当地处理。绝不能姑息了之，从而造成恶性循环。4.3现场管理制度的完善S公司的管理者首先要转变管理观念，充分认识到“现场”对企业生存和发展的重要性，了解现场生产条件、技术装备、环境状况和管理水平。现场管理方法和工具众多，不同管理方法和工具解决不同的问题。“定置管理”通过对物在场所的科学定置，使人与物有机结合，使生产中需要的东西随手可得，避免寻找等不产生增值的作业活动，使生产井然有序地进行，提高管理的规范化和科学化；“工艺管理”将工艺过程和相关参数以数字文件的形式加以明确，同时加强对工艺文件的保密工作，防止企业产品的关键工艺被人窃取，此外通过持续的工艺改进实验，实现工艺路线的不断优化；“看板管理”通过标语、图表、现况板和电子屏及时展示生产中存在各种问题和工作重点，通过视觉强化效应引起员工的注意，从而减少不期望事件发生的概率;“标准化管理”通过设定工艺流程和工作标准使各项生产活动按规范进行，防止生产过程的随意性和产品质量的波动性和不稳定性。为了有效利用这些工具和方法，S公司的色母生产车间应以制度化的形式加以规范，对实施“定置管理”、“看板管理”、“工艺管理”和“标准化管理”的步骤进行具体描述，并制定科学合理的绩效评估指标体系，定时评估管理效果，避免这些管理工具和方法的运用流于形式。4.4现场生产质量管理的改善为了进一步贯彻落实国家产品质量标准，加强产品质量管理工作，保持和提高产品质量，满足顾客的需求和超越顾客期望，S公司的主要产品检验除按产品的国家标准进行严格检验外，还编制了公司的企业标准，且公司企业标准的主要性能指标远远高于国家标准，从对原材料进厂的检验到成品的检验，都严格把关，保证了产品质量。为了将潜在的质量问题消除在生产过程中，在半成品生产过程中检验员依据产品相关检验标准二十四小时跟班对产品的理化性能指标和规格尺寸，采用随机抽检的方法进行检验。同时检验员把检测结果及时准确地反馈给生产单位相关负责人，并做好记录，以便于生产车间及时调整，避免批量生产不合格产品。完工后的产成品，在包装前由检验员依据色母国家标准及企业标准、《生产计划通知单》等进行100%检验、分等，并采取对检验分等后的产品进行包装检验，包装检验中必须正确详细地填写出厂合格证，并加盖等级章和检验员章。检验结果填写《产品质量报告单》[15]。为了保证客户的需求和满意，保证不合格的产品决不出厂，质检中心依据生产订单，对每批产品在发货前，都依据国家标准进行出厂检验。公司除定期进行型式检验外，并定期将产品向省和国家质量监督机构送检和接受由省和国家质量监督机构进行的定期检验。进货检验进货检验供方货单供方货单抽取样本抽取样本实施检验实施检验判定结束判定结束合格不合格合格不合格不合格品控制程序批准不合格品控制程序批准入库入库图2原辅材料进货检验流程图4.5生产现场环境的改善改善生产车间现场环境应从两方面努力，一是改善车间的软环境，二是改善硬环境。针对车间员工因工作压力大而产生影响生产活动的现象，S公司要站在以人为本的管理理念上，通过多种途径帮助员工缓解内心的压力，营造和谐轻松的工作氛围和环境，比如在员工工作间播放一些舒缓的音乐，或在公司设立专门的心理辅导咨询室。为员工提供一些日常心理问题的咨询，定期组织一些缓解压力和保持好心情的专题宣传和讲座，切实的为员工解决心理压力等问题提供帮助。此外，还可以为员工提供培训，满足员工的学习需求，从而促进公司与员工的共赢。在硬环境的改善方面，S公司应定期检查巡视，确认生产线中标准作业指导书和相关看板的完整性，发现问题即刻找到相关负责人进行更换和修复。标准作业指导书放置的高度要遵循人机设计的平均观看角度和高度，这样可以减缓操作人员的作业疲劳度。第五章结论综上所述，企业生产现场管理是提高企业整体管理水平的重要基础，也是企业发展过程中面临的重要问题之一，更是企业的一项艰巨任务。对企业来说，要明确生产现场优化管理的重要性，制定相应的优化策略和现场管理优化的目标，运用现代化的生产方式来保障企业在激烈的市场竞争中获取一席之地。本