(高清版)GBT 8545-2024 铝合金锻件

2024-03-15发布2024-10-01实施国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I l2规范性引用文件 13术语和定义 14产品分类 24.1牌号、供应状态及尺寸规格 24.2产品类型 34.3承载类型 74.4标记及示例 85技术要求 86试验方法 7检验规则 7.1检验和验收 7.4检验项目和工艺保证项目 7.6检验结果的判定 8.3质量证明书 9订货单(或合同)内容 附录A(资料性)尺寸测量方法——蓝光扫描法 A.1方法原理 A.2试验条件 A.5试验步骤 A.6试验结果 A.7试验报告 附录B(资料性)尺寸测量方法——三坐标测量仪法 B.1方法概述 ⅡGB/T8545—2024B.2试验条件 B.3仪器设备 B.4试样 B.5测试步骤 B.6结果表示 附录C(资料性)表面开口缺陷检验方法——渗透检验法 附录D(资料性)渗透检验工艺控制 45参考文献 47Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T8545—2012《铝及铝合金模锻件的尺寸偏差及加工余量》,与GB/T8545—2012相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)增加了产品分类(见第4章);b)更改了模锻件尺寸偏差要求，增加了化学成分、拉伸力学性能、布氏硬度、压缩性能、冲击韧性、疲劳性能、断裂韧度、电导率均匀性、抗应力腐蚀性能、电导率与力学性能能的匹配关系、抗剥落腐蚀性能、耐盐雾腐蚀性能、超声波探伤验收等级、低倍组织、显微组织、外观质量等技术要求(见第5章，2012年版的第2章和第3章);c)增加了试验方法(见第6章);d)增加了检验规则(见第7章);e)增加了标志、包装、运输、贮存、质量证明书要求(见第8章);f)增加了订货单(或合同)内容(见第9章)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国有色金属工业协会提出。本文件由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。本文件起草单位：西南铝业(集团)有限责任公司、有色金属技术经济研究院有限责任公司、山东南山铝业股份有限公司、东北轻合金有限责任公司、福建祥鑫轻合金制造有限公司、有研工程技术研究院有限公司、江苏豪然喷射成形合金有限公司、广东豪美新材股份有限公司、国标(北京)检验认证有限公司。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1987年首次发布为GB/T8545—1987《铝及铝合金模锻件的尺寸偏差及加工余量》,2012年第一次修订；——本次为第二次修订。1证明书及订货单(或合同)内容。本文件适用于铝合金模锻件、自由锻件和轧环(以下统称“锻件”)生产与贸易。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T3075金属材料疲劳试验轴向力控制方法GB/T3190变形铝及铝合金化学成分GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法GB/T3246.2变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分：低倍组织检验方法GB/T3251铝及铝合金产品压缩试验方法GB/T6398金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法GB/T6519变形铝、镁合金产品超声波检验方法GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T8005.1铝及铝合金术语第1部分：产品及加工处理工艺GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T12966铝及铝合金电导率涡流测试方法GB/T12967.3铝及铝合金阳极氧化膜及有机聚合物膜检测方法第3部分：盐雾试验GB/T16865变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法GB/T17432变形铝及铝合金化学成分分析取样方法GB/T20975(所有部分)铝及铝合金化学分析方法GB/T22639铝合金产品的剥落腐蚀试验方法GB/T22640铝合金应力腐蚀敏感性评价试验方法GB/T42914铝合金产品断裂韧度试验方法GB/T42916铝及铝合金产品标识YS/T1629.1—2023航空用铝合金板材第1部分：7050T7451板材3术语和定义GB/T8005.1界定的术语和定义适用于本文件。24产品分类锻件的牌号、供应状态及厚度见表1。锻件的其他尺寸规格应符合供需双方商定的锻件图样或订货单(或合同)规定。需方需要其他牌号、供应状态时，由供需双方参照《变形铝及铝合金产品状态与性能登记表》协商确定，并在订货单(或合同)中注明。牌号供应状态厚度“mm模锻件自由锻件轧环2014T6、T652T6、T6522618T6、T61T6、T61、T652T6、T612618AT6、T61T6、T61、T652T6、T612219T6、T851、T8522025 2All2A12T1、T42A14T6、T6522A50 2A60 2A702A80H112H112H1124032O、H112O、H11l、H112H112H112H112O、H112O、H112O、H1126061T6、T652T6、T6526066—O1、T74、T7452O1、T1、T74、T7452T74、T7452T6、T73、T7352T6、T652、T73、T7352T6、T652、T73、T7352T74T6、T73、T74T1、T6、T73、T74T1、T6、T73、T74T6、T652T6、T652“锻件的最大热处理厚度。3锻件按最终决定其金属流向的生产方式划分产品类型，见表2。表2产品类型与说明产品类型说明典型图示模锻件开式模锻件锻坯在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得的有毛边的锻件见图1闭式模锻件锻坯在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得的无毛边的锻件见图2锻件矩形锻件投影形状为矩形的锻件见图3锻饼圆锻饼投影形状为圆形的锻件，其直径不小于高度见图4、图5正多边形锻饼投影形状为正多边形(正方形除外)的锻件，其内切圆直径不小于高度见图6锻棒圆锻棒投影形状为圆形的锻件，其直径小于长度见图7正多边形锻棒投影形状为正多边形(正方形除外)的锻件，其内切圆直径小于长度见图8锻环采用芯棒对空心类锻坯沿周向扩充生产的、投影形状为圆环形的锻件见图9、图10锻压管反挤压锻压管b在锻压机上生产的反挤压管见图11芯轴拔长锻压管'采用芯轴拔长方式对锻坯料进行锻造制成的、投影形状为圆环形的管状锻件异型锻件除上述类型外的自由锻件，如L型、Y型、多边形等不规则形状的锻件见图12轧环通过轧环机沿周向轧制生产的、投影形状为圆环形的锻件见图13后续采用的加工方式不改变金属流线时，按原分类执行。如由圆锻饼(见图4)冲孔成型的圆环形锻件(见图5)分类为圆锻饼。’当采用扩、轧、挤、拔等方式组合生产时，按最终决定金属流向的生产方式确定产品类型。标引序号说明：1——上模；2——分模面；3——下模；4——毛边；5——开式模锻件。图1开式模锻件典型图示标引序号说明：1——下模；2——上模；3——闭式模锻件。图2闭式模锻件典型图示标引序号说明：T——垂直于S方向和L方向(产品横向);S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品高向);L——金属流线方向(产品纵向)。图3矩形锻件典型图示标引序号说明：L——金属流线方向(产品径向)。图4圆锻饼典型图示45标引序号说明：T——垂直于S方向和L方向；S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品高向);L——金属流线方向(产品径向)。图5圆锻饼(圆环形)典型图示标引序号说明：T——垂直于S方向和L方向；S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品高向);L——金属流线方向。图6正多边形锻饼典型图示标引序号说明：T——垂直于S方向和L方向；S——垂直于金属流线的横截面径向(产品径向);L——金属流线方向(产品纵向)。图7圆锻棒典型图示6标引序号说明：T——垂直于S方向和L方向；S——垂直于金属流线的横截面内切圆径向；L——金属流线方向(产品纵向);1——垂直于金属流线的横截面内切圆。图8正多边形锻棒典型图示标引序号说明：L——金属流线方向；S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品高向);T——垂直于S方向和L方向(产品径向)。图9锻环(高度与壁厚比不大于2)典型图示标引序号说明：L——金属流线方向；T——垂直于S方向和L方向(产品高向);S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品径向)。图10锻环(高度与壁厚比大于2)典型图示7标引序号说明：S——垂直于金属流线的横截面径向(产品径向);T——垂直于S方向和L方向；L——金属流线方向(产品纵向)。图11锻压管(反挤压锻压管、芯轴拔长锻压管)典型图示图12异型锻件典型图示标引序号说明：L——金属流线方向；T——垂直于S方向和L方向(产品高向);S——垂直于金属流线的横截面短边方向(产品径向)。图13轧环典型图示4.3承载类型锻件按承载类型分为I类、Ⅱ类、Ⅲ类。锻件承载类型由需方确定，并在锻件图样、订货单(或合同)上注明，承载类型说明见表3。表3承载类型与说明承载类型说明I类用于承受复杂应力和冲击振动、重负载工作条件、设计质量受到限制的零件。这类零件损坏或失效可能导致系统功能失效8表3承载类型与说明(续)承载类型说明用于承受固定的重负载和较小的冲击振动工作条件下的零件。这类零件损坏或失效可能会影响Ⅲ类用于承受固定的负载，但不承受冲击和振动工作条件下的零件。这类零件的损坏通常会引起产品局部出现故障4.4标记及示例产品标记按产品名称、本文件编号、牌号、状态、锻件代号(或尺寸规格)的顺序表示。示例1:7050牌号、T7452状态、锻件代号M002的模锻件，标记为：模锻件GB/T8545-7050T7452-M002示例2:7050牌号、T74状态、长度为2000mm、宽度为800mm、高度为120mm的自由锻件，标记为：自由锻件GB/T8545-7050T74-2000×800×120示例3:7050牌号、T74状态、外径为3000mm、内径为2800mm、高度为120mm的轧环，标记为：轧环GB/T8545-7050T74-φ3000×φ2800×1205技术要求锻件的技术要求应符合表4的规定。需方有特殊要求时，由供需双方参照《变形铝及铝合金产品状态与性能登记表》协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明。表4技术要求技术要求化学成分应符合GB/T3190的规定尺寸偏差模锻件非跨模尺寸(见图14中Hr)允许偏差模锻件尺寸偏差应符合供需双方签订的锻件图样规定，图样或订货单(或合同)未规定的尺寸(可直接测量的)偏差应符合表5的要求。需方对可直接测量的尺寸有特殊偏差要求时，由供需双方按照表6～表16商定，并在订货单(或合同)中注明跨模尺寸(见图15中H)允许偏差(P)允许错移量(见图16中N)斜向尺寸(见图17中a)允许偏差(M)工艺圆角半径(见图17中r)模锻斜度(见图17中β)角度(见图18中α)翘曲(见图19中Q)残余毛边量(见图20中K)顶出器痕迹深度(见图21)单面加工余量自由锻件、轧环锻件的尺寸偏差应符合供需双方签订的锻件图样或订货单(或合同)规定9技术要求拉伸力学性能*模锻件的室温拉伸力学性能应符合表17的规定，断面面积不大于165000mm²的自由锻件的室温拉伸力学性能应符合表18的规定，轧环的室温拉伸力学性能应符合表19的规定。需方对高、低温拉伸力学性能及室温拉伸弹性模量有要求时，由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明布氏硬度需方对锻件的布氏硬度有要求时，模锻件的布氏硬度参见表17,自由锻件的布氏硬度参见表18,轧环的布氏硬度参见表19压缩性能需方有要求时，由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明冲击韧性疲劳性能疲劳寿命疲劳裂纹扩展速率断裂韧度电导率均匀性单件需方有要求时，由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明同批次电导率与力学性能的匹配关系应力腐蚀敏感因子(SCF)需方有要求时，应在锻件图样或订货单(或合同)中注明，7050、7075、7175、7A09锻件的电导率与力学性能匹配关系应符合表20的规定其他抗应力腐蚀性能需方有要求时，由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明抗剥落腐蚀性能耐盐雾腐蚀性能超声波探伤验收等级低倍组织断口组织'非金属夹杂不准许存在氧化膜I类总面积不大于4mm²,每点面积不大于2mm²,受检总面积宜不小于100cm²总面积不大于6mm²,每点面积不大于3mm²,受检总面积宜不小于100cm²Ⅲ类总面积不大于8mm²,每点面积不大于3mm²,受检总面积宜不小于100cm²其他金属流线锻件的流线应连续，流线方向应符合锻件图样上标明的要求。当锻件图样上未标明时，流线方向应沿最大外形尺寸方向分布。模锻件的流线应顺着受检截面的外形分布，不应有穿流和流线重叠或相交的涡流，必要时由供需双方协商确定参比图样，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明表4技术要求(续)技术要求低倍组织其他氧化膜I类点数不大于2,每点长度0.3mm～1.0mm,受检总面积宜不小于1000cm²点数不大于4,每点长度不大于2.0mm且1.4mm~2.0mm不多于2点，受检总面积宜不小于1000cm²Ⅲ类点数不大于4,每点长度不大于3.0mm且2.0mm~3.0mm不多于2点，受检总面积宜不小于1000cm²其他不准许存在偏析、非金属夹杂物和裂纹显微组织经固溶处理的锻件不准许过烧外观质量模锻件模锻件需经蚀洗，其表面应光洁，无腐蚀。待加工模锻件表面如有裂纹、折叠，应清除干净并修伤处理，其他有规律性缺陷允许进行典型件的检验性打磨以确定修伤深度，修伤后的模锻件应留有三分之一的名义加工余量。非加工模锻件表面上的裂纹及影响使用的其他缺陷，应进行修伤处理，修伤处(见图22)的裂纹、折叠应清除干净，且表面圆滑，宽深比(b/h)≥6。修伤后的锻件尺寸应符合尺寸偏差要求自由锻件、轧环需方对锻件表面有蚀洗要求时，应由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明。锻件表面缺陷的深度不应超过实际加工余量的三分之一，表面如有裂纹、折叠，应清除干净并修伤处理锻件厚度超过本文件要求时，室温拉伸力学性能由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明，未注明时附实测结果交货。需方对断口组织有要求时，应在锻件图样或订货单(或合同)中注明。表5模锻件尺寸偏差尺寸偏差要求非跨模尺寸(见图14中H;)允许偏差符合表6中C级的规定跨模尺寸(见图15中H)允许偏差(P)符合表8的规定允许错移量(见图16中N)符合表9的规定斜向尺寸(见图17中a)允许偏差(M)按公式(1)计算，数值以毫米(mm)表示，计算结果表示到小数点后1位，按GB/T8170的规定修约。式中：N——允许错移量，单位为毫米(mm);β——模锻斜度，单位为度(°)表5模锻件尺寸偏差(续)尺寸偏差要求工艺圆角半径(见图17中r)符合表10中普通级的规定模锻斜度(见图17中β)符合表11的规定角度(见图18中α)符合表12的规定翘曲(见图19中Q)符合表13的规定残余毛边量(见图20中K)符合表14的规定顶出器痕迹(见图21)顶出痕迹的凸峰或凹陷尺寸符合表15的规定单面加工余量单面加工余量的名义尺寸宜符合表16的规定标引序号说明：H₁——非跨模尺寸；4——锻击方向。注：非跨模尺寸指不跨过分模面，且不受模具欠压量影响的模锻件结构尺寸。图14非跨模尺寸示意图表6模锻件非跨模尺寸的允许偏差单位为毫米最大标称非跨模尺寸非跨模尺寸(Hr)"的允许偏差十0.5一0.3十0.6一0.3士0.3一0.3十0.7十1.0一0.6十1.5表6模锻件非跨模尺寸的允许偏差(续)最大标称非跨模尺寸非跨模尺寸(H;)“的允许偏差B级一0.8一1.0土0.9士1.2士1.7>800.0～1000.0>1000.0～1250.0>1250.0～1600.0十5.2>1600.0～2000.0士2.5>2000.0～2500.0一3.0>2500.0～3150.0十5.4十6.4>3150.0～4000.0>4000.0～5000.0十9.2十12.0>5000.0～6300.0一6.0标引序号说明：H——跨模尺寸；2——分模面；4——锻击方向。注：跨模尺寸指跨过分模面，且受模具欠压量影响的尺寸。图15跨模尺寸示意图表7模锻件跨模尺寸的A级允许偏差最大标称跨模尺寸mmmm~~~~~~~4000~~~—0.1— ———— ———————>3.0～6.0一0.2—0.3—0.3—0.5—————— >6.0～10.0一0.3十0.5一0.3十0.5一0.3十0.8一0.5—0.5一0.7 >10.0～18.0一0.3十0.5—0.3—0.4十0.9—0.6十1.1—0.7一0.8—0.8—0.9—1.0—1.0————>18.0～30.0一0.3—0.4十0.7—0.4十1.0—0.7—0.8—0.8十1.4—0.9—1.0—1.1十1.7—1.1十1.7—1.2—1.2——>30.0～50.0一0.4十0.7—0.4十0.8—0.5十1.1—0.8—0.9十1.4—1.0—1.0—1.1—1.2—1.2—1.3十1.9—1.3—1.4>50.0～80.0十0.7—0.4十0.8—0.5十0.8—0.6十1.3—0.9十1.4—1.0十1.6—1.0十1.7—1.1十1.8—1.2十1.9—1.2十1.9—1.3十2.0—1.3十2.0—1.4十2.1—1.4>80.0～120.0十0.8一0.6十0.9—0.6十1.0—0.8十1.4—1.0十1.6—1.0十1.7—1.2十1.8—1.2十1.9—1.3一1.4—1.5十2.1-1.5—1.6-1.6>120.0~十1.3-0.9十1.4—1.0十1.5—1.0—1.1-1.2—1.2十1.9—1.3—1.4—1.4十2.2—1.5十2.2—1.6—1.6十2.4-1.7>180.0~—1.0—1.1—1.2—1.2—1.3—1.3—1.4—1.4—1.5一1.6—1.7—1.7-1.8>250.0~—1.2—1.2—1.3—1.3—1.4—1.4—1.5—1.5—1.6—1.7—1.8—1.8—1.9>315.0~400.0十1.9—1.3—1.3十2.0—1.4—1.4—1.4—1.5-1.5—1.6—1.6十2.4—1.7十2.4—1.8—1.8十2.6—1.9>400.0~十2.2一1.4十2.2-1.5十2.2-1.5十2.3—1.5十2.3-1.5十2.3—1.6十2.4一1.6十2.5—1.6一1.6—1.7十2.5—1.8十2.6—1.8—1.9>500.0~十2.4一1.6十2.4—1.6十2.5—1.6十2.5-1.6十2.5—1.6十2.5-1.6十2.5—1.6十2.5—1.7-1.7十2.5—1.8十2.5—1.9十2.6—2.0一2.1>630.0~800.0—1.7—1.7—1.7—1.7一1.7—1.7—1.7—1.7十2.5—1.7一1.8—1.9一1.9—2.0>800.0~—1.8—1.8—1.8—1.8—1.8一1.8—1.8—1.8—1.8—1.9—2.0—2.1—2.2>1000.0~一1.9一1.9—1.9—1.9—1.9—1.9—1.9—1.9—1.9十2.9—2.0十3.0—2.1-2.2—2.3—0.7十1.1mm,则该模锻件所有跨模尺寸对应的尺寸偏差均为=0.{mm。—0.7表8模锻件跨模尺寸的B级允许偏差最大标称跨模尺寸mmmm~~~4000~~—0.3—0.4————>3.0～6.0一0.3—0.4十0.7—0.4—0.5>6.0～10.0一0.3十0.7—0.4十0.8一0.5一0.5—0.6一0.7一0.8>10.0～18.0一0.5—0.5十0.9—0.6—0.7—0.8—0.8—1.0—1.1—1.2—1.3—1.7—1.9>18.0～30.0十0.9一0.6一0.7—0.7—0.8—0.8一1.0—1.1十1.8—1.2—1.3—1.5—1.7—1.9—2.1>30.0～50.0—0.7—0.7—0.8十1.2—0.9—1.0—1.1—1.2—1.3—1.4—1.6—1.8十3.0—2.0-2.2>50.0～80.0十1.1—0.8-0.8—0.9十1.3—0.9十1.5—1.0—1.1十1.9—1.3—1.5—1.6—1.7—1.9—2.2—2.4>80.0～120.0—1.0—1.0十1.4—1.0—1.1十1.6—1.1—1.2—1.3十2.3—1.5—1.7—1.9—2.1—2.3—2.5>120.0～180.0—1.0—1.0十1.6—1.1—1.1十1.8—1.2—1.3—1.4十2.4—1.6十2.6—1.8十3.0—2.0十3.3—2.5十4.0—2.7>180.0～250.0十1.7—1.3—1.3—1.3十1.9—1.3一1.4十2.2-1.5十2.5-1.7十2.8—1.9十3.2一2.1—2.4十4.0—2.7十4.4—3.0>250.0～315.0一1.4—1.4—1.4十2.0—1.4—1.4—1.5一1.6一1.8—2.0—2.3—2.5—2.8十4.6—3.1>315.0～400.0—1.6—1.6—1.6十2.2—1.6一1.6—1.7-1.7—1.9十3.2—2.1十3.6—2.4—2.7—2.9—3.2>400.0～500.0—1.8—1.8—1.8十2.5—1.8-1.8—1.8—1.9—2.1十3.4—2.3十3.8—2.5十4.2—2.8十4.7—3.1—3.4>500.0～630.0—2.0十2.8—2.0十2.8—2.0十2.8—2.0一2.0一2.0—2.2十3.7—2.5十4.1—2.7十4.5—3.0十5.0—3.3—3.6>630.0～800.0十3.0—2.0十3.0—2.0十3.0—2.0十3.0—2.0十3.0—2.0十3.0—2.0十3.2—2.1十3.5—2.3十3.9—2.6十4.3—2.9十4.8—3.2—3.5十5.8—3.8>800.0~十3.4—2.2十3.4—2.2十3.4—2.2十3.4—2.2十3.4—2.2—2.2十3.4—2.3十3.7-2.5十4.2—2.8十4.7一3.1十5.1一3.4十5.6—3.7十6.1—4.0>1000.0~—2.4十3.8—2.4—2.4十3.8—2.4十3.8—2.4十3.8—2.4十3.8-2.5十4.0—2.7—3.0—3.3—3.6—3.9—4.3标引序号说明：N——错移量；H;——非跨模尺寸；1——分模面。图16错移示意图表9模锻件的错移量单位为毫米最大标称非跨模尺寸(H/max)°允许错移量(N)H₁极限尺寸需根据H;尺寸允许偏差及表中规定的允许错移量计算确定，如图14所示H;的最大值为80mm,按表9中查得最大允许错移量为0.4mm,H允许偏差等级为A级时，按表6查得H;的允许偏差为士0.5mm,则H;的最大极限尺寸为80.9(即80+0.4+0.5)mm,最小极限尺寸为79.1(即80-0.4-0.5)mm。标引序号说明：β——模锻斜度；a——斜向尺寸；r——工艺圆角半径；H;——非跨模尺寸。图17斜向尺寸示意图表10模锻件的工艺圆角半径及偏差单位为毫米工艺圆角半径(r)工艺圆角半径的允许偏差普通级高精级士1.0一1.0表11模锻件的模锻斜度及偏差模锻斜度(β)+1°30'-1°00'士1°30'+2°00'—1°45'+2°30'—2°00'+3°00-2°30'标引序号说明：A——角度的短边尺寸；B——角度的长边尺寸。图18角度、短边、长边尺寸示意图表12模锻件的角度及偏差角度(a)的短边尺寸(A)“mm角度的允许偏差>10.0～50.0>50.0～120.0>120.0～315.0>315.0～630.0>630.0～1250.0士15>1250.0～2000.0>2000.0～3150.0>3150.0～6300.0模锻件角度位置截面处较短的边长，见图18中的A。标引序号说明：Q——翘曲(分模面翘起的最大高度);1——实际锻件；2——锻件样板；3——锻件分模面；4——样板分模面。图19翘曲示意图表13模锻件的翘曲单位为毫米最大标称非跨模尺寸(Hfmax)允许的翘曲(Q)未时效硬化锻件时效硬化锻件>50.0～120.0>120.0～315.0>315.0～630.0>630.0～1250.0>1250.0～2000.0>2000.0～3150.0>3150.0～6300.0标引序号说明：K——残余毛边量；1——毛边；2——锻件；3——分模面。图20残余毛边量示意图表14模锻件的残余毛边量单位为毫米最大标称非跨模尺寸(H/max)允许的残余毛边量(K)标引序号说明：1——锻件；2——顶出痕迹的凹陷处；3——顶出痕迹的凸峰处。图21模锻件的顶出器痕迹示意图表15模锻件顶出器痕迹深度锻件沿锻击方向的投影面积顶出痕迹的凸峰或凹陷深度表16模锻件的单面加工余量单位为毫米最大标称非跨模尺寸(Hfmax)单面加工余量的名义尺寸"最大标称跨模尺寸(Hmax)单面加工余量的名义尺寸“>50.0～120.0>50.0～120.0>120.0～250.0>120.0～250.0>250.0～400.0>250.0～400.0>400.0～630.0>400.0～630.0>630.0～1000.0>630.0～1000.0>1000.0～1250.04.0>1000.0～1250.04.0>1250.0～1600.04.5>1250.0～1600.04.5>1600.0～2000.0>1600.0～2000.0>2000.0～2500.0>2000.0～2500.0>2500.0～3150.0>2500.0～3150.0>3150.0～4000.0>3150.0～4000.0>4000.0～5000.0>4000.0～5000.0>5000.0～6300.0>5000.0～6300.0“根据机加工需要，表中余量值可适当增大或减小。表17模锻件室温拉伸力学性能和布氏硬度牌号供应状态试样状态厚度拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向“试样横向“试样高向“试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%A₅.ssAsomA5.6₅AsomA5.ss不小于653232652121652121652121T6、T61T6、T61434343T6、T61T6、T614343438743439————————65549——65——4387—65329765497654—43—4343H112H112 ———— ————H112H112——————32OOH112H112H112H112—————————H112H11276545487————————5—2——表17模锻件室温拉伸力学性能和布氏硬度(续)牌号供应状态试样状态厚度mm拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向*试样横向“试样高向°试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%AsgmAs.ssAsomAs,65A₅.85不小于O1、T74765454764343763232763232T7452T74527654————764343763232763232763232763232763232762121763232762121T7352T7352763232762121764343—65433265—43 2165 43—327643——3265 43 326543216543——2200~试样取样方向。纵向试样轴线平行于L方向，横向试样轴线平行于T方向，高向试样轴线平行于S方向。表18自由锻件室温拉伸力学性能和布氏硬度牌号供应状态试样状态厚度mm拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向*试样横向“试样高向*试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%不小于72———721726161 一515172————72172161——615—51—643643643643643643531T851、T852T851、T852532T1、T4——84—3——642 8 一6—4—4——4—4表18自由锻件室温拉伸力学性能和布氏硬度(续)牌号供应状态试样状态厚度拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向“试样横向“试样高向“试样抗拉强度(Rm)MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%不小于 3 —— H112H112——————OOH111H11l—— H112H112H112H112—————H112H112 O、H112O、H112——T6、T652T6、T6529747537O1、T1、T7484——843843832842832832T7452T745284——————843843832842832832表18自由锻件室温拉伸力学性能和布氏硬度(续)牌号供应状态试样状态厚度mm拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向*试样横向“试样高向“试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%不小于83—— 一8327216215218383172 625263262162521T7352T735263262162152163253—2T1、T66 3—263—26325—3 2T6、T652T6、T6526 42100~试样取样方向。纵向试样轴线平行于L方向，横向试样轴线平行于T方向，高向试样轴线平行于S方向(见图3～图11)。表19轧环室温拉伸力学性能和布氏硬度牌号供应状态试样状态厚度拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向“试样横向“试样高向“试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%不小于T6、T652T6、T65262 521T6、T61T6、T61543T6、T61T6、T61543531T6、T652T6、T652 843—642O、H112O、H112—T6、T652T6、T652974863T74、T7452T74、T745284843843832842832832T6、T652T6、T65263———533743732T7352T73527437326—3—25—3—2表19轧环室温拉伸力学性能和布氏硬度(续)牌号供应状态试样状态厚度mm拉伸力学性能布氏硬度参考值HBW纵向*试样横向“试样高向“试样抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%抗拉强度MPa规定非比例延伸强度MPa断后伸长率%不小于T1、T64206440 3420—2T73T7345564403420—2T74T74490410644034202>100～1504305440——3420—2T6、T652T6、T652410642100~试样取样方向。纵向试样轴线平行于L方向，横向试样轴线平行于T方向，高向试样轴线平行于S方向(见图13)。表20电导率与力学性能的匹配关系牌号供应状态电导率指标“MS/m力学性能T74、T7452纵向规定非比例延伸强度(Rpo.2)与本文件规定的最小值之差不大于70MPa,其他力学性能符合本文件规定T73、T7352≥22.0～23.1纵向规定非比例延伸强度(Ro.2)与本文件规定的最小值之差不大于85MPa,其他力学性能符合本文件规定T74≥22.0～23.1T73≥22.0～23.1纵向规定非比例延伸强度(Rpo.2)与本文件规定的最小值之差不大于80MPa,其他力学性能符合本文件规定T74“MS/m与%IACS换算关系为1MS/m=1.724×%IACS。”纵向规定非比例延伸强度R,o.2(单位为MPa)数值与12倍的电导率(单位为MS/m)数值之差[即应力腐蚀敏感因子(SCF)]不大于220。标引序号说明：b——修伤处外沿形成闭环区域的最大内切圆直径；h——修伤处外沿平面至最深处的距离。图22修伤后的锻件示意图6试验方法锻件的试验方法应符合表21的规定，需方对试验方法有特殊要求时，由供需双方协商确定并在锻件图样或订货单(或合同)中注明。表21试验方法试验方法化学成分按GB/T20975(所有部分)或GB/T7999的规定进行，仲裁时采用GB/T20975(所有部分)规定的方法尺寸偏差尺寸采用相应精度的量具、专用工具或相适应的设备进行测量。需方要求采用蓝光扫描方法或三坐标测量仪检测锻件尺寸时，应由供需双方参照附录A或附录B商定，并在订货单(或合同)中注明拉伸力学性能按GB/T16865规定的方法进行布氏硬度按GB/T231.1规定的方法进行压缩性能按GB/T3251规定的方法进行，试样类型及其检验项目由供需双方协商确定，并在锻件图样或订货单(或合同)中注明冲击韧性按GB/T229规定的方法进行疲劳性能疲劳寿命按GB/T3075规定的方法进行疲劳裂纹扩展速率按GB/T6398规定的方法进行断裂韧度按GB/T42914的规定检测平面应变断裂韧度电导率均匀性单件测定同一锻件表面的电导率最大值与最小值之差值。按GB/T12966规定的方法检测电导率同批次测定同一批次锻件表面的电导率最大值与最小值之差值。按GB/T12966规定的方法检测电导率电导率与力学性能的匹配关系在锻件表面或室温拉伸力学性能试验用试样样坯的任意点，按GB/T12966规定的方法检测电导率。当锻件表面或样坯的尺寸无法满足GB/T12966的规定时，经供需双方商定可采用修正测试方法，并在订货单(或合同)中注明。根据电导率和规定非比例延伸强度(Rpo.2)的测定结果，评判电导率与力学性能的匹配关系是否符合要求表21试验方法(续)试验方法抗应力腐蚀性能按YS/T1629.1—2023中6.5的规定，采用C形环试样进行恒应变试验。或供需双方按GB/T22640协商确定测定方法，测定方法应在订货单(或合同)中注明抗剥落腐蚀性能按GB/T22639规定的方法进行检测，参照T/CNIA0180进行等级评定耐盐雾腐蚀性能由供需双方按GB/T12967.3协商确定试验方法及其结果表示形式，并在订货单(或合同)中注明超声波探伤验收等级由供需双方按GB/T6519协商确定试验方法，并在订货单(或合同)中注明，检验面和对比试块应符合表22的规定低倍组织按GB/T3246.2规定的方法进行显微组织按GB/T3246.1规定的方法进行外观质量目视检验，必要时采用相应的工具、量具进行测量，当缺陷深度难以确定时，可以修伤处理后测量。必要时，或需方要求采用荧光或着色渗透检验方法检验表面裂纹、折叠等缺陷时，由供需双方参照附录C协商确定，并在订货单(或合同)中注明表22超声波探伤检验面及对比试块要求产品类型检验面对比试块模锻件按锻件图样规定检验面为平面时，选择平表面纵波对比试块；检验面为曲面时，选用与被检面曲率相同或相近的纵波检测对比试块，当曲率半径不小于125mm时，可选用平表面纵波对比试块并确定曲面修正补偿锻件矩形锻件按锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，检测上下面锻饼圆锻饼正多边形锻饼锻棒圆锻棒按锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，检测外圆面正多边形锻棒锻环按锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，检测上下面或外圆面锻压管反挤压锻压管按锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，检测外圆面芯轴拔长锻压管异型锻件按锻件图样规定轧环按锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，检测上下面或外圆面7检验规则7.1检验和验收7.1.1产品应由供方进行检验，保证产品质量符合本文件及锻件图样或订货单(或合同)的规定，并填写质量证明书。7.1.2需方应对收到的产品按本文件的规定进行检验。检验结果与锻件图样或本文件及订货单(或合同)的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。异议应在收到产品之日起3个月内提出。如需仲裁，可委托供需双方认可的单位进行，并在需方共同取样。锻件应成批提交验收，每批应由同一熔次、状态和尺寸规格和产品类型组成。需方有其他要求时，应在订货单(或合同)中注明。锻件应检斤计重。7.4检验项目和工艺保证项目订货单(或合同)中未注明特殊要求时，产品出厂检验项目、定期检验项目、工艺保证项目应符合表23的规定。表23产品检验项目和工艺保证项目出厂检验项目定期检验项目工艺保证项目化学成分√———尺寸偏差√————拉伸力学性能室温拉伸抗拉强度、规定非比例延伸强度、断后伸长率√—其他锻件图样或订货单(或合同)中注明有要求，但未注明检验项目类型，也未注明其为工艺保证项目时，该项目应列为出厂检验项目，否则应符合订货单(或合同)规定；注明为定期检验项目时，应同时注明其定期检验周期高温拉伸低温拉伸布氏硬度压缩性能冲击韧性疲劳性能疲劳寿命疲劳裂纹扩展速率断裂韧度电导率均匀性电导率与力学性能的匹配关系抗应力腐蚀性能抗剥落腐蚀性能耐盐雾腐蚀性能超声波探伤验收等级低倍组织断口组织其他I类√Ⅱ类、Ⅲ类——首批和成形工艺更改时应进行检验√显微组织√外观质量√————取样应符合供需双方商定的锻件图样规定，无图样或图样中未规定时，按表24的规定进行取样。表24取样规定检验项目取样规定化学成分尺寸偏差模锻件每批抽检1件，自由锻件、轧环逐件检验拉伸力学性能I类每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处每个方向取2个试样(当还需测试电导率时，其中的一个试样样坯宜按GB/T12966规定的电导率常规样品制取要求切取，试样样坯尺寸为150mm×50mm×30mm,试样样坯完成电导率测试后再制备为拉伸试样),有试样余块时还需逐件取样。检测弹性模量时，抽取1个锻件，在其厚度中心处取1个试样。其他要求符合GB/T16865的规定Ⅱ类、Ⅲ类每批(或热处理炉次)抽取1个锻件。在锻件厚度中心处每个方向取2个试样(当还需测试电导率时，其中的一个试样样坯宜按GB/T12966规定的电导率常规样品制取要求切取，试样样坯尺寸为150mm×50mm×30mm,试样样坯完成电导率测试后再制备为拉伸试样)。检测弹性模量时，抽取1个锻件，在其厚度中心处取1个试样。其他要求符合GB/T16865的规定布氏硬度按批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处取1个试样，其他要求符合GB/T231.1的规定压缩性能每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处每个方向取1个试样，其他要求符合GB/T3251的规定冲击韧性每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处每个方向取1个试样，其他要求符合GB/T229的规定疲劳性能疲劳寿命每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处沿金属流线方向取4个试样，其他要求符合GB/T3075的规定疲劳裂纹扩展速率每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处取4个符合GB/T6398的规定的X-Y方向的标准紧凑拉伸试样(CT试样),试样宽度宜为50mm,厚度宜为25mm,其他要求符合GB/T6398的规定断裂韧度每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处取1个L-T方向试样，其他要求符合GB/T42914的规定电导率均匀性单件逐件检验，在锻件厚度两面平直处分别检测电导率。测试点沿长度方向间距不大于200mm,宽度方向间距不大于200mm,每面不少于3个测试点。其他要求符合同批次逐件检验，按单件检测方式进行电导率与力学性能的匹配关系每批抽取1个拉伸力学性能测试用试样样坯。在样坯上随机检测3点电导率。当样坯无法满足电导率测试要求或取样后导致锻件无法交货时，应在每件锻件的厚度两面平直处分别检测电导率，每面不少于3个测试点。其他要求符合GB/T12966的规定抗应力腐蚀性能每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件厚度中心处至少取2个C形环试样，其他要求符合YS/T1629.1—2023中9.1.2的规定抗剥落腐蚀性能每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，取3个试样，原始表面为试验面，其他要求符合GB/T22639的规定检验项目取样规定“耐盐雾腐蚀性能每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，取3个试样，原始表面为试验面，其他要求符合超声波探伤验收等级在锻件表面逐件检验低倍组织断口组织每批抽取1个锻件，每个锻件取至少3个试样(以满足受检面积为准),其他要求符合GB/T3246.2的规定其他I类每批抽取1个锻件，在垂直于锻件金属流线方向取1个截面试样，其他要求符合GB/T3246.2的规定Ⅱ类、Ⅲ类抽取1个锻件，在垂直于锻件金属流线方向取1个截面试样，其他要求符合GB/T3246.2的规定显微组织每批(或热处理炉次)抽取1个锻件，在锻件表面取1个试样，检查垂直于金属流线的截面，其他要求符合GB/T3246.1的规定外观质量逐件检验经热处理的锻件按热处理炉次取样，其他按批取样。7.6检验结果的判定任一试样的化学成分不合格时，判该批产品不合格。任一自由锻件、轧环的尺寸偏差不合格时，判该件产品不合格。任一模锻件的尺寸偏差不合格时，判该批模锻件不合格；但允许供方逐件检验，合格者交货。7.6.3.1任一试样性能不合格时，逐件取样(试样取自试样余块)的锻件，判该件不合格或按7.6.3.2执行；其他锻件判该批(或热处理炉次)不合格或按7.6.3.2执行。7.6.3.2从不合格试样切取部位的相邻处，或从该批(或热处理炉次)锻件中另取双倍数量试样对该不合格项目进行重复试验。重复试验结果全部合格，则判该批(或热处理炉次)锻件合格，重复试验结果中仍有试样性能不合格时，逐件取样(试样取自试样余块)的锻件，判该件不合格或按7.6.3.3执行；其他锻件判该批(或热处理炉次)不合格或按7.6.3.3执行。7.6.3.3供方对锻件进行补充时效或重新热处理(不多于两次)后，按批(或热处理炉次)重新检验表23中除化学成分、低倍组织外的所有出厂检验项目，所有检验结果均合格时，判该批(或热处理炉次)锻件合格。需逐件取样(试样取自试样余块)的I类锻件，还需逐件检验拉伸力学性能，合格者交货。任一试样的平面应变断裂韧度K,值或“批产放行Kg”值不合格时，判该批(热处理炉)锻件不合格或按7.6.3.2执行。7.6.5.1任一锻件的单件电导率均匀性不合格时，判该件锻件不合格或按7.6.3.3执行。7.6.5.2任一批锻件的同批次电导率均匀性不合格时，判该批锻件不合格或按7.6.3.3执行。7.6.6电导率与力学性能的匹配关系7.6.6.1任一拉伸力学性能测试用试样样坯的电导率与力学性能的匹配关系不合格时，判该批(或热处理炉次)锻件不合格，但允许供方逐件检验锻件表面电导率与力学性能的匹配关系，合格者交货或按7.6.6.2任一锻件表面电导率与力学性能的匹配关系不合格时，判该锻件不合格。7.6.7抗应力腐蚀性能、抗剥落腐蚀性能、耐盐雾腐蚀性能任一试样腐蚀性能不合格时，判该批(或热处理炉次)锻件不合格或按7.6.3.3执行。7.6.8超声波探伤验收等级任一锻件的超声波探伤验收等级结果不合格时，判该件产品不合格。I类锻件的任一试样低倍组织不合格时，判该批产品不合格；Ⅱ类、Ⅲ类锻件的任一试样低倍组织不合格时，从该批(或热处理炉次)锻件中另取双倍数量试样进行重复试验，重复试验结果全部合格时，则判该批(或热处理炉次)锻件合格。任一试样的显微组织不合格时，判该批(或热处理炉次)产品不合格。任一锻件的外观质量不合格时，判该件产品不合格。8.1标志8.1.1产品标识产品标识应符合GB/T42916的规定。产品的包装箱标志应符合GB/T3199的规定。锻件不涂油装箱，锻件的包装、运输、贮存的要求应符合GB/T3199的规定。8.3质量证明书每批产品应附有产品质量证明书，其上注明：b)产品名称；e)净重及/或件数；f)本文件编号；g)各项分析检验结果和供方质检部门的检印；h)包装日期(或出厂日期)。9订货单(或合同)内容订购本文件所列产品的订货单(或合同)应包括下列内容。a)产品的名称(或锻件代号)或规格。b)牌号。c)状态d)承载类型。e)重量或件数。f)需方的特殊要求：4)超声波探伤验收等级。(资料性)尺寸测量方法——蓝光扫描法蓝光扫描测量系统是一种基于结构光的非接触式测量设备，蓝光扫描仪镜头发出的一定模式的结构光投射到样品表面，通过两组或三组不同角度的光学镜头识别样品表面的反光贴点和畸变的结构光图案，获取样品表面密集特征点的三维空间坐标信息，再通过系统软件计算生成样品表面点云或多边化网格数据，最后导入专业的软件进行几何公差尺寸分析。A.2试验条件A.2.1环境温度宜为20℃±2℃。检测过程环境温差控制：±3℃。A.2.2相对湿度：25%～75%。A.3设备A.3.1蓝光扫描测量系统主要由光学拍摄头、结构光发射装置、校准板、数据处理软件组成，如图A.11——光学拍摄头；2——工件；3——结构光发射装置。图A.1蓝光扫描测量系统原理示意图A.3.2蓝光扫描设备每年至少检定一次。A.4.1清理产品上对测试结果有影响的毛刺、表面油污等缺陷。A.4.2使用显像剂均匀喷涂产品上影响扫描效果的反光部位。A.5试验步骤A.5.1开启设备，对设备进行预热。A.5.2用校准板对设备进行校准。A.5.3根据样品外形特点，在样品表面合适的位置贴反光目标点。A.5.6必要时对扫描数据进行温度补偿处理，减小锻件热胀冷缩效应带来的误差。A.6试验结果将扫描数据导入到专业软件进行数据分析处理，按照锻件图样要求进行扫描数据与样品数模对A.7试验报告试验报告至少包含以下内容(如图A.2所示):a)生产批次；b)产品件号；c)样品规格(或锻件代号);d)试验结果(偏差彩图、几何公差尺寸);e)本文件编号；f)测试人员及审核人员；g)测试日期)-0.2-0.2-1.7-0.2-41.0.750.500.0U.LL2.30.002.1AYA.:y,0E10.dⅡ-1.50西锥1W3AM学义的魏量的位一和团国弧AF1距离T.回弧A1正离N比离bA圆弧AB圆驱AG+2X检测人Inspcctor;××X审核人Reviewer:×XX规格Specificalion:×X×图A.2蓝光扫描检测报告示意图(资料性)尺寸测量方法——三坐标测量仪法B.1方法概述通过探头与工件定位，记录定位点的三维坐标，计算工件表面不同定位点三维坐标的差值，得到所B.2试验条件B.2.2环境相对湿度：60%±5%。B.2.3工作气压：根据设备要求而定，压缩空气的流量不低于0.0017m³/s,气源气压不低于0.6MPa,进入主机的压缩空气的温度在20℃±5℃,相对湿度不大于15%。B.3仪器设备三坐标测量仪：主要由主机(主机支承、导轨、驱动装置和工作台)、气路系统(空气轴承系统、气动控误差不大于3μm。B.4试样试样表面洁净，无飞边、毛刺、颗粒物等可能影响测量结果的缺陷。B.5测试步骤B.5.1测量前，将试样在测试环境下静置，使试样温度与环境温度差值不大于2℃。B.5.4将标准球安装在工作台上，对标准球尺寸进行测量校验测头。校验完毕后，取下标准球，将测头移动至零点位置。1——测杆；2——测头；3——工件。图B.1尺寸测量示意图B.5.6在测量软件系统中设定测量程序，输入试样信息(包括但不限于：批次号、件号、工序号/工序名B.6结果表示系统自动给出试样的长度、高度、面积或体积等试验结果。(资料性)表面开口缺陷检验方法——渗透检验法C.1方法概述渗透剂在毛细现象的作用下渗入样品表面开口缺陷(如裂纹、折叠)中，通过施加显像剂使渗透剂重新回渗到样品表面，表面缺陷在自然光或黑光下显现，目视检验缺陷形貌及其分布状态以确定渗透检验的验收等级。C.2检验条件C.2.1检验人员C.2.1.1从事渗透检验的人员通过国家认可或需方认可的无损检验专业认证机构培训和考试并获得相应等级资质证书。C.2.1.2检验人员在上岗前还需进行检验规程及检验设备的操作培训，经考试合格并得到最高管理者或其授权代表批准方可上岗操作。C.2.2检验环境C.2.2.1检验现场的工作环境保持在5℃~50℃范围内。C.2.2.2检验环境清洁并处在良好通风状态。C.2.2.3观察区域内的环境白光强度不大于20lx。C.4.1干燥箱，应具备热空气循环及控温功能，工作区温度均匀性偏差在±8.3℃范围内，控温精度C.4.2黑光灯：透光波长范围应为320nm～400nm,峰值波长为365nm±5nm,距离滤光片380mm处黑光辐照度不低于1000μW/cm²,距离滤光片160mm处黑光辐照度不低于3000μW/cm²。C.4.3监控装置：工作范围、校准周期及校准要求符合表C.1的规定。干燥观祭和评估施加渗透剂渗透剂夫除干燥观祭和评估施加渗透剂渗透剂夫除监控装置工作范围校准周期推荐方法或标准校准要求干燥箱温度控制器6个月允许误差：±8.3℃干燥箱温度显示器6个月允许误差：±5.6℃水温度计压力表和温度表量程应涵盖使用范围并安装在检验员易于观察和监控的位置12个月允许误差：±5.6℃压力表12个月准确度等级不低于1.6级计时器12个月允许误差：±10%照度计黑光照度计波长范围6个月白光偏差≤1.0%,黑光偏差≤6.0%,或加修正因子使用荧光亮度计6个月偏差≤8%或加修正因子使用表面粗糙度优于Ra12.5μm,局部检验时，准备工作范围从检验区域向四周至少延伸25mm。C.5.2待检产品温度为10℃~38℃。C.6检验步骤警示——本文件未对安全和健康做出规定，使用者在使用本文件前应根据当地安全和环保的法律规定建立适当的安全和健康的操作方法。C.6.1渗透检验工作流程渗透检验工作流程见图C.1。预清洗图C.1渗透检验工作流程C.6.2表面清洗C.6.2.1样品表面清洗典型工艺流程见图C.2。在流动的水中进行清洗酸洗碱洗样品十燥在流动的水中进行清洗酸洗碱洗样品十燥中进行沾洗图C.2样品表面预清洗典型工艺流程C.6.2.2样品表面预清洗工艺参数见表C.2。表C.2预处理工艺参数处理步骤工序处理时间槽液组分温度备注1碱洗氢氧化钠：12g/L～150g/L,硫化钠：12g/L～25g/L35℃~45℃—2水洗5～8水室温浸入时搅拌3酸洗2～5硝酸：190g/L～380g/L室温——4水洗5～8水室温—5干燥干燥箱：小于71℃自然蒸发C.6.3施加渗透剂C.6.3.1施加渗透剂可采用喷涂、浸涂、刷涂等方式，渗透剂应均匀地涂抹在待检查区域，能完全覆盖待检验面且能保持渗透时间内不干燥。C.6.3.2采用喷灌时应上下摇晃均匀后再进行喷洒。C.6.3.3采用浸涂方式施加渗透剂时，锻件在渗透剂中浸没的时间应不大于渗透时间的1/2。C.6.3.4渗透剂施加完毕后等待10min～60min,当环境温度为5℃~10℃时，等待时间不应少于20min,保证渗透剂能很好的进入表面可能出现的开口缺陷内。C.6.4渗透剂去除C.6.4.1采用水洗型渗透剂时用低压自来水喷洗或浸洗去除待检验表面多余的渗透剂，尽量减少清洗光灯检查样品的清洗效果，若发现样品有过高荧光背景或过清洗现象，则需要将样品再次清洗后施加渗透剂。采用的水清洗参数见表C.3。序号操作水压MPa气压MPa水温℃水距mm1水喷头喷洗2气-水喷头喷洗3浸洗C.6.4.2当周围白光照度小于20lx时，黑光辐照度不小于50μW/cm²,当周围白光照度在20lx～100lxC.6.4.3采用溶剂去除型渗透剂时，先用不掉屑的布或纸将检验面多余的渗透剂擦除，然后将适量清洗剂喷在布或纸上但不能浸透，沿同一方向进行擦除，不应直接对检验面进行冲洗。荧光渗透剂擦除时宜在黑光灯照射下进行，黑光照度符合C.6.4.2的要求。C.6.5.1采用水洗型渗透剂时用干燥箱或压缩空气对样品表面进行干燥，干燥参数应符合表C.4的规定。干燥设备温度时间气压距离干燥箱 压缩空气室温C.6.6施加显像剂待样品表面温度在10℃~38℃后开始施加干粉或非水湿型显像剂进行显像。——对于干粉显像剂显像：●用爆粉、静电喷涂或气动喷涂的方式在样品检验面均匀地施加一层干粉显像剂，施加干粉显像剂时锻件不应叠放；●干粉显像剂停留时间应不低于10min,温度越低时等待时间越长，若停留时间超出60min,则需要将样品清洗后重新施加渗透剂；●显像完成后使用清洁、干燥的压缩空气吹除样品检验面上多余的干粉显像剂，压缩空气压力应不大于0.034MPa。——对于非水湿型显像剂显像：●将非水湿型显像剂摇匀后采用喷涂方式均匀施加到样品检验面，喷嘴与检验面距离在200mm～300mm,相对于检验平