烧结机安装、检修、维修作业手册

RA维修作业手册鞍钢矿山建设有限公司第一章烧结工艺及主要设备概述 41、工艺 4 第二章烧结机安装作业指导书 1、使用范围 2、施工准备 3、操作工艺 4、设备预装 5、烧结机安装 7、质量标准 308、成品保护 329、可能出现的质量问题预测、预防 10、质量记录 第三章烧结机检修、维修作业标准 1、适用范围 2、施工准备 332.1、人员准备 2.3、施工工机具 2.4、作业条件 3、操作工艺流程 3.1、检修工艺流程 3.2、各工艺流程控制与要求 3.3、试运转 4、质量标准 484.1基本项目 4.2允许偏差项目 536、可能出现的质量问题预测、预防 7、安全、质量、健康环保措施 7.1、安全保证措施 7.2、质量保证措施 8、应保留的质量记录 第四章、附录 1、东烧360m2烧结机年修工程施工组织设计 2、鞍钢新三烧分厂1#烧结机年修施工组织设计 97烧结机安装、检修、维修作业手册第一章烧结工艺及主要设备概述为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。这里将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。铁矿粉造块的目的，综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。烧结生产的流程：首先烧结混合生料由皮带机运输到摆动皮带机上，摆动皮带机把混合生料运输到宽皮带机上，宽皮带机经九辊布料器把混合生料送到转动的台车上，转动台车上混合生料经点火器上表面烘烧风箱负压继续向下燃烧转到烧结机尾部时混合生料烧成熟矿，台车上熟矿在尾部掉到单齿辊上，经单齿辊破碎机破碎，破碎的熟矿经震动筛筛选，筛上熟矿进入环冷进行冷却，筛下碎料经铁皮带运到铺底料矿槽与烧结过程中散料一起重新作为台车底料进行烧结。目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图下所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的Mg0,对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。1燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。上述含铁原料、熔剂及燃料的主要物理化学性能见表1-1。表1-1各种原料、燃料、熔剂物理化学特性矿种化学成分(%)水分Si0.SI混匀矿生石灰石灰石菱镁石煤粉焦粉烧结的配料与混合：配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。混合的方法：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的；继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～0mm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2.5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。燃料破碎：来自综合料场的无烟煤，经胶带机送至烧结厂区燃料熔剂缓冲槽贮存，经过中1200mm×1000mm四辊破碎机破碎到3～0mm后送往配料室。经细碎后的产品，<3mm的含量约为90%以上。熔剂破碎：来自综合料场石灰石和菱镁石，经胶带机送至烧结厂区燃料熔剂缓冲槽贮存，然后经φ1500×1800可逆锤式破碎机破碎，3～0mm合格产品用胶带机运至配料室参加配料。配料：进入配料矿槽的混匀料、熔剂、燃料、冷返矿及高炉返矿均采用自动重量配料，根据预定设定的比例，由计算机自动控制给料量。混合：采用两段混合，一次混合采用一次圆筒混合机(φ4.4m×18m),混合时间2.9min。二次混合采用二次圆筒混合机(φ5.1m×25m),混合时间5.33min。混合料加水采用自动控制，为提高料温，对一、二次混合机内添加热为了进一步提高料温，强化烧结，设计还采用了在烧结机头部混合料矿槽内通入蒸汽预热混合料技术，提高混合料温度，强化烧结。铺底与布料：从成品中分出12~18mm的烧结矿，在烧结机布料之前，将其均匀的分布在烧结机台车上作为铺底料，铺底料厚度20～50mm。混合料布料采用B=2000mm梭式布料机。圆辊给料机和九辊布料装置将混合料均匀地布在烧结机台车上，料层厚度为750mm(包括20～50mm铺底料),栏板高750mm。预热与点火：为了提高烧结速度和加速烧结过程的进行，在烧结料点火之前设有长度为3米的烧结料预热段，其热源来自环冷机排放的热废气。点火保温采用双斜式烧结预热点火保温炉，为了便于今后预热点火保温炉的改造、更换，设置了行走机构。该点火保温炉采用双斜交叉烧嘴直接点火，其高温火焰带宽度适中、温度均匀、烧嘴流股混合良好、火焰短、燃烧完全，因此点火效率高，能耗低，点火质量好。所需煤气条件：接点压力：6000Pa;灰尘含量：<10mg/m³焦油含量：<10mg/m³点火炉主要性能：形式：双斜式预热点火保温炉：点火温度：1150±50℃点火时间：1～2min;点火煤气消耗量：～2000m3/h.台点火煤气消耗量：～16000m3/h.台点火助燃风温度：～150℃:点火煤气单耗：0.064GJ/t-s。烧结：烧结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结，烧结过程自上而下进行，并持续到烧结终点。烧结机的每个风箱沿台车宽度方向分两侧与两根降尘管相连，降尘管沿长度方为防止烟气温度过高，在两根降尘管上分别设有冷风吸入装置，在冷风阀进口处设有消声器。两根降尘管内的烟气分别经2台360m²双室电场电除尘器；每台主抽风机风量为21000m³/min(工况),入口负压17500Pa。抽风机排出的烟气经烟囱排入大气。烟囱高度200m,烟囱出口直径6m,出口烟气流速～24.77m/s。降尘管沉降下来的粉尘，通过电动双层卸灰阀卸至胶带输送机，汇同烧结机小格散料送至环冷机下的烧结矿皮带机上，进入成品筛分整粒系统。主电除尘器收集的粉尘通过刮板机和斗式提升机送入临时粉尘仓；再用风力输送装置送至全厂粉尘槽，加水润湿后用汽车外运。烧结饼的破碎及冷却：从烧结机上卸下的烧结饼，经水冷式单辊破碎机破碎至150-0mm粒度，直接给入环冷机进行冷却。冷却机冷却面积490m²,料层厚度1.4m,正常冷却时间70min,冷却后的烧结矿平均温度≤135℃。环式冷却机设有5台冷却风机，每台风机的风量：588000m³/h。风箱内的散料用电动双层卸灰阀卸至电动小车，汇入环冷机下的冷烧结矿胶带机上。冷却后的烧结矿经板式给矿机卸至冷烧结矿的运输皮带上，经过自动除铁系统除铁后，进入成品筛分整粒系统。烧结矿的整粒及输出；冷却机卸下的烧结矿进入整粒系统，整粒系统为双系列配置(一备一用，每系统均能承担100%的负荷)。设有一筛分室和二筛分室，在一筛分室进行1、2次筛分，在二筛分室进行3次筛分。一次筛分规格为3.8×10m椭圆等厚振动筛，分级点为12mm,<12mm粒级的筛下产品进入三次筛分，>12mm粒级的筛上产品进入二次筛分。二次筛分规格为3.8×10m椭圆等厚振动筛，分级点为18mm,12-18mm的筛下产品作为铺底料由铺底料皮带送往烧结室，多余部分进入成品系统。>18mm的筛上产品作为大粒度产品，进入成品输送系统。三次筛分机规格为3.8×10m椭圆等厚振动筛，分级点为5mm,5-12粒级的筛上产品作为小粒度成品，既可进入成品系统又可作为铺底料。<5mm粒级的筛下产品作为返矿，经胶带输送机运往配料槽参加配料。经过整粒后的产品分为三个品种；即<5mm的返矿、12-18mm的铺底料(多余部分进入成品)和5-150mm的成品烧结矿，成品烧结矿经自动除铁后，用胶带机送至高炉皮带上。成品输出共设两条胶带运输机，可以相互切换。每条胶带机具有两台烧结机同时生产的运输能力。取样与检验：经整粒后的成品烧结矿在成品取样检验室，由带式取样机定时自动取样，并在检验室内进行转鼓强度和粒度分析的物理检验。化学分析所需试样送到有关化验室进行制样和化验。粉尘输送系统：烧结机主电除尘器、机尾除尘器、整粒袋式除尘器、配料袋式除尘器收集的粉尘，用气体输送装置送至全厂粉尘槽，经加湿机润湿后用汽车外运。烧结机是烧结生产的核心设备，它并不是一个单独的设备，而是一个系统的设备，它的工作原理是：混合料通过混合料矿槽(摆动皮带)、泥辊(宽皮带)、九辊布料器铺到烧结机台车上，烧结机台车通过主减速机带动星轮传动由机头向机尾行走，在经过点火器时将台车上表面物料点着燃烧，通过主抽烟机的负压抽风使燃烧层逐步向下层移动，在台车行走到机尾时台车上的所有物料都已燃烧形成烧结矿，然后将烧结矿卸下送入环冷机冷却。烧结机台车是在上下两个平面轨道上组成一个封闭的环形，烧结机就是这样由台车连续不断的在机头装上混合料、途中点火烧结，在机尾将烧结矿卸下的一个过程。烧结机又有很多独立的子设备；它们有主传动、头尾星轮、摆动皮带、泥辊(宽皮带)、九辊布料器铺、点火器、台车、单齿辊破碎机，每条生产线都稍微有些差别。这里面所有设备出现故障都有可能导致烧结生产中断。所以，以上设备都是烧结生产的重要控制环节。另外，烧结过程中还有一个重要的系统就是风路系统，烧结生产是以风为刚的，它是影响烧结产、质量的重要因素，它与烧结机系统紧密地结合为一个整体，它的核心设备是主抽烟机，它一但出现故障烧结生产也将中断。抽烟机也是烧结生产的重要环节。环冷机是烧结生产的另一个主要系统设备，它由台车、鼓风机、主传动、轨道等主成，它的主要作用是把热的烧结矿由台车装载在环形轨道上运行，在运行过程中由鼓风机对其正压冷却，然后在曲轨处将冷却后的成品烧结矿卸下送入板式给矿机，再通过皮带送到冷筛。环冷机上的关健控制环节有：主传动、台车、板式给矿机，它们出现故障将导致烧结生产中断，而风机影响的是烧结矿的冷却效果，所以不致使烧结生产中断。电子计量称：对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。主要有机械式(常见的为滚轮皮带秤)和电子式两大类。电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。主要用到的自动化产品：称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动混合机：混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机。第二章烧结机安装作业指导书1、使用范围本作业指导书适用于各型号烧结机安装、大中修、改造等项目的施工，主要针对鞍钢厂内和矿山的各型号烧结机。下面仅以东烧360m²烧结机的安装工程为例。1、基础验收烧结机砼基础强度达到70%以上，方可进行基础交接。必须由工程部组织，技术质量部、土建施工单位、机装接收单位参加，主要从基础几何尺寸；中心线；标高线；予埋螺栓(间距、外露长度、垂直度、直径；丝扣配帽):予留孔洞(深浅、直径、垂直度、脏物的清理);基础表面(平整度、各种外露钢筋、管头的处理)等要符合图纸和技术标准要求。对不符合要求和存在缺陷的要限期进行处理，达到要求为止，否则不予接收。基础交接应完整填写工序交接单，由工程部门，质量检查部门，交接单位，接收单位分别签字生效。2、设备开箱清点由建设单位、设备供应部门、监理、施工单位共同参加，对进场设备进行开箱清点。主要内容是：按设备的定货装箱单及图纸等对设备的随机文件进行接收，包括：出厂合格证、说明书、随机带图纸、技术资料等：对设备的各部件包括箱装和裸装，进行宏观检查，有无碰伤和损坏，对各种零部件按装箱单认真清点，一是清点数量，二是检查质量，如发现损坏和数量不符，要认真记载，及时与设备供应部门及有关人员联系解决。清点后要形成记录，写清遗留问题，由建设单位、设备供应部门、监理、施工单位分别签字认可。清点后的设备及备件要妥善保管，以防丢失和雨淋。3、指导施工的技术文件的编制，对安装技术资料标准规范的熟悉和掌握设备安装之前必须切实可行的进行安措、技措、交底、图纸审核、吊装方案等编制工作，认真阅读安装使用说明书及随机携带图纸，技术要求和一些验收规范，质量检验评定标准，还应掌握烧结机的安装顺序和工艺流程。熟悉各部件安装的重要环节，关键部位的安装要领，保证设备安装精度。4、施工工机具、设备的准备要充分准备好各种设备倒运、吊装机具如所需的链式起重机，各种钢绳绳扣、卡扣应齐全，安装、装配、测量检验用的工机具，特别是一些专用机具，应保证其完好耐用，精密测量工机具的精度应满足安装精度要求。5、人员力量的配备安排好充足的有一定技术操作能力的人员参与设备的安装和调整，合理配备技术力量，如烧结机的永久性中心标板和基准点的设置，头、中、尾部骨架，头部星轮及弯道尾部移动架及星轮和弯道，中部轨道、滑道，主传动的柔性传动等，重点部位、关键部位必须配备技术好有经验的骨干力量，集中管理，统一指挥，还应设置专业质量检查员对各工序质量进行检查和督促。采用先进合理的施工方法来完成各个环节的安装和调整工作。6、作业条件操作人员必须具有一定的技术操作能力，持证上岗。设备必须符合设计要求，无质量缺陷，现场必须具备设备安装安装调整的作业条件，物件摆放有序，区域清晰，通道畅通，便于操作。3、操作工艺基础验收→设备开箱点件→备件清洗→备件预装→安装找正→二次灌浆→精确调整→辅属部件安装→检查确认→设备试运转1.1、烧结机安装工艺流程因为烧结机由众多部件组合而成的结构庞大的设备，它是安装在一个多层厂房内，因而其安装顺序应该是自下而上即先安装烧结机下部的管道和各种灰斗，再安装上部设备。烧结机安装工艺流程如(图一)所示。运转台车运转风箱阀门各工序要严格按标准、规范施工，认真检查，反复测量，把各种误差消灭在本道工序之中，不合格，决不能进行下道工序施工。施工过程中，所需进行的每个工步决不能减少或走捷径，完全按标准化操作规程操作，提高备件的装配、设备及部件的安装精度。设备安装前要搞好设备的预组装工作，如烧结机的头尾弯道，骨架及各联轴器的装配等。(一)、预装准备：1、预装前对各部件的清洗，特别是各个结合面，滑动面，旋转面，装配面必须清洗干净，根据情况可采用洗油、气油、工业洗涤剂等进行清洗。2、对各个零部件的除锈、飞边、毛刺的处理，绝不能损坏零部件本体及不破坏设备的结合面，滑动面，旋转面，装配面。根据锈蚀、飞边、毛刺情况，可采用油石、砂布、挫刀、铲削、磨削等方法进行处理。3、对需要装配的零部件必须按出厂的字头标记和装配工艺进行装配，根据配合性质及工艺要求，采用合理的装配方法，分别可采用冷装，锤击、压装、热装等方法进行装配。保证各部件的工作性能及工艺要求。4、对预装和装配好的部件要妥善保管，防止碰伤和雨淋，放置久的要适当涂油保护。(二)、设备预装：设备安装前要搞好设备的预组装工作，如烧结机的头尾弯道，骨架及各联轴器的装配等。1、预装前对各部件的清洗，特别是各个结合面，滑动面，旋转面，装配面必须清洗干净，根据情况可采用洗油、气油、工业洗涤剂等进行清洗。2、对各个零部件的除锈、飞边、毛刺的处理，绝不能损坏零部件本体及不破坏设备的结合面，滑动面，旋转面，装配面。根据锈蚀、飞边、毛刺情况，可采用油石、砂布、挫刀、铲削、磨削等方法进行处理。3、对需要装配的零部件必须按出厂的字头标记和装配工艺进行装配，根据配合性质及工艺要求，采用合理的装配方法，分别可采用冷装，锤击、压装、热装等方法进行装配。保证各部件的工作性能及工艺要求。4、对预装和装配好的部件要妥善保管，防止碰伤和雨淋，放置久的要适当涂油保护。5、烧结机安装(以360m²烧结机安装为例(一)、3605²烧结机简介360m2烧结机是目前我国比较大型的烧结机，总安装吨位为1890t。该烧结机规格为360m2,即有效烧结面积360m2,其有效烧结长度为90m,烧结机正常通过量868t/h,最大通过量1121t/h,头尾之间总长为104.6m。其主要结构由驱动装置、给料装置、点火装置、台车、风箱及风箱端部密封、尾部装置、骨架及轨道装置等组成，形成一个整体环形链式结构，连续不断地重复着：铺料—点火—烧结—卸矿这一作业循环。烧结机主体设备所处的位置是在主厂房21.8米和27.3米平台上，其它各分项设备安装工程分布在烧结机的头尾及各层平台上。(二)、选择安装重点，确定关键环节由于该烧结机在主厂房内从±0.0到标高41.7米均有设备需要安装，该工程工艺流程较为复杂，安装精度要求很高，根据烧结机的总体结构特点及安装工艺流程，我们确定了几个重点和关键部位如下：(基础验收同前)1、基准点与中心线的设置5、尾部装置安装9、驱动装置安装2、骨架各柱脚基础钢板安装4、头部星轮、弯道安装6、上下轨道安装8、风箱头尾密封装置安装以上重点、关键工序必须加以重视，要由技术好责任心强的技术骨干来承担，精心操作，认真、反复调整测量，决不能有一点疏忽和大意。加强质量的跟踪检查，随时处理和协调施工中出现的质量问题和不正确的操作方式方法，来保证达到技术标准要求的安装精度。(三)、具体安装过程(1)、烧结机永久性原始中心标板、基准点的埋设永久性中心标板和基准点是烧结机安装的最为关键的环节，它的正确与否直接影响整台烧结机的安装精度。因此在埋设过程中，要根据主厂房的轴线，结合烧结机各地脚螺栓的纵横中心位置，选择易测量又不易被碰到的地方进行埋设。用地测科0.01m精度的经纬，水平仪进行精确测量，位置确定后，将砼地板凿出钢筋，把标板基准点牢固地焊在上面，用较高标号水泥沙浆灌浆。强度达到要求后，地测重新测量，反复精确核对各中心点、标高的准确性，最后用样冲打眼确定，以此来作为整台烧结机的各个工序各种设备安装的基准。在施工中还要经常对原始点进行了保护和复查，防止无意的碰撞，确保它始终保持准确性。如：360m²烧结机我们设定了原始中心标板10个，基准点4个，分别理设在27.3m平台和21.8m平台上。(2)、烧结机骨架各柱脚基础钢板的安装该道工序非常关键，是烧结机安装的基础，如果安装精度达不到要求，不但影响下一道工序的安装，也会给将来的试车生产带来隐患。基础钢板的安装水平度和标高精度要求非常高，水平度要求小于0.1/1000,标高误差控制在±0.5mm之内。基础钢板数量较多，共计62块，从机头到机尾按照图纸尺寸排列，共计100多米。该道工序安装起来容易，但调整比较困难。一是要求的精度比较高，标高和水平度需要兼顾照应，二是战线较长，100多米的距离不容易测量准确。为此，在调整时，要结合现场实际，寻找最佳的测量方法，保证了基础钢板的安装精度。首先基础钢板在制作时要保证质量，不符合技术要求的不能使用。其次是垫板和斜铁的制作也要符合规范要求，粗糙度要保证，飞边毛刺要用角磨器打磨干净。关键就是调整测量，水平度和标高要同时调整，相互兼顾，测量水平度用精度为0.02/1000的框式水平进行，标高的测量使用地测科的精度为0.01mm的水准仪配合测量。由于距离较远，为了克服移动仪器产生测量误差，在满足仪器读数的前提下，尽量减少仪器移站次数。每一次的移站后都要反复复核，保证基础板都在一个标准范围内。实际安装中，可以使用垫板和斜铁先进行标高的粗调，然后用框式水平仪调整基础垫板水平度。水平度调整满足要求后，在地脚螺栓上做出标记，然后再复测标高，参照水平度精调标高。最后将水平度和标高同时进行精调，每合格一个将斜铁打实，把紧地脚螺栓。最后将所有基础钢板重新测量一遍，无误后方可进行下一道工序施工。(3)、骨架安装烧结机骨架安装分头部骨架、中部骨架、尾部骨架。三部分骨架的安装必须同时以烧结机纵向、横向中心线，标高为基准，并随时测量三部分之间的纵向距离，各单排骨架组好后，应分别找正纵横向垂直度，待全部骨架符合中心线、标高、垂直度要求后，进行拉紧和固定。(4)、头部星轮、弯道安装因为头部星轮部位没有吊车，星轮安装涉及运输吊装问题，头部铺设临时轨道，用台车将星轮运到头部，用链式起重机吊装就位。星轮齿板安装要注意按标记安装，定位螺栓、联接螺栓必须紧固牢固。头部左右两组四根弯道分别可解体安装和整体安装，就位后，应以星轮齿板为基准，要保证弯道与齿板左右间距和上下间距、内弯道与外弯道间距，并保证两侧弯道的平行度、跨度及对纵向中心线的重合度等，待弯道各部螺栓紧固后重新复查各尺寸，保证安装精度。(5)、尾部装置安装尾部装置包括：尾部骨架、移动架、弯道、尾部星轮等。烧结机尾部移动架装置是烧结机能否正常运转的关键部位。由于它是悬挂移动式结构(移动距离300mm),吨位重(70t左右),安装技术要求高(中心偏差1mm,尾星轮标高±0.5mm),侧板垂直度2mm。内外弯道间距、齿板与弯道间距、齿板与弯道高差、两弯道跨距、平行度、与纵向中心线重合度等，多种数据都要求非常高，并且这些数据之间的连带关系非常强。按照常规方法需安装一个部件，找正一个部件，这样调整即费力又费时间，因此，要结合现场的实际情况、设备的结构尺寸及各部位之间的连带关系，应采用尾部装置各部件分别就位后，统一进行找正调整。调整过程中要认真分析，找出这种特殊结构之间的关系，找出关键的调整部位，预测出调整此部位的大小方向能对其他数据的影响等。利用顶、压、吊、锤击加垫片等方法有针对性的进行调整。各部位尺寸每调整一次重新测量一次，并做好记录，以备下一次精确调整。调整过程中，思路一定要清晰，一定要确定好主次关系和先后关系。以谁为基准，调完这个对连带的部位又有什么样的影响，都要做到心中有数。安装找正调整结束后，必须全面综合检查各部数据，达到标准要求为止。头尾星轮的轴心振动±0,头尾星轮轴水平度0.05mm/1000mm以内，头尾星轮轴对机体纵向中心线的不垂直度不大于2mm/1000mm。头尾轮中心高差小于10mm,且头轮要高于尾轮。以头轮星轮齿板对称中心挂线做机体的纵向中心线，并以此校对风箱及滑道座中心。机体中心与挂线中心的垂直度不大于2mm。头尾弯道左右对称中心线与星轮中心线的不重合度不大于2mm,头尾弯道侧面水平面的不重合度应小于0.5mm/1000mm,滑道内侧距离允许偏差2mm,左右弯道对称点的错位，沿工作面的方向不大于2mm。头部弯道与水平轨道接缝处应平滑，其膨胀间隙为50mm。尾部弯道与平轨道接缝处应平滑，其膨胀间隙为，上轨道处为305mm,下轨道处为75mm。(6)、上下轨道安装轨道梁的安装找正，必须按烧结机中心线及标高，找好跨度、中心线位移、标高及头尾伸缩间隙等，各部螺栓紧固均匀可靠，轨道调整保证直线度，两侧焊挡铁固定。轨道对称中心线与机体中心线不重合度误差±1mm,轨道水平差小于0.2mm/1000mm,轨道中间接头要求45°斜接，其间隙沿长度方向为5±1mm,轨道接头高差小于0.5mm,要求尾侧低于头侧，接头横向错位允许偏差0.5mm,轨道高低差和正负值要求与风箱滑道一致，整个轨道在全长上高度差不大于5mm,且头部不低于尾部。(7)、固定滑道安装固定滑道梁(风箱连接梁)安装是关键，同样要按烧结机中心线及标高，找好跨度、中心线位移、标高，同时要注意与轨道的高低差，它涉及到高差大漏风，高差小磨擦阻力大，因此，要保证适当的高差。滑板安装时各滑板接头部位，特别是纵缝，必须靠严，高低差不大于0.1mm,防止漏风，螺栓紧固牢靠。滑板位置与机体中心线对称，偏移量不大于3mm,滑道上平面与轨道面距离允许偏差0.5mm:(8)、风箱头尾密封装置安装密封装置底座应按中心线精确找正，各段支承轴板必须找平，转动灵活，配重适当，每块密封板就位后，应起落灵敏，与台车底面间隙为1—3mm为宜，调整好后，拉杆螺栓要锁紧防松。(9)、驱动装置安装360m²烧结机驱动装置采用的是柔性传动，它是一种新型的传动结构，作为烧结机的主传动，其安装精度如何直接影响烧结机的运转。柔性传动的工作这种传动是把全部传动系统或部分低速级传动装置(如末级大小齿轮传动)悬挂在负载主轴上，并由弹性元件组成的柔性支撑系统(例如弹簧，弹性扭杆等)将悬挂的齿轮箱体与地基相连，使之能与主轴的挠曲或变形相适应，从而可保证末级大小齿轮轮齿之间保持良好的啮合状态。在这种传动中，为了减小传动系统的外廓尺寸，采用了功率分流的方法，将低速级的末级大齿轮用多个小齿轮进行周边驱动，即所谓多点啮合传动。该烧结机的传动结构形式为两点啮合、拉杆式、悬挂安装、柔性支承结构。该装置的工作原理不同于一般传动形式，主要是左右两齿轮箱通过交错配置的两拉杆，使两小齿轮与大齿轮啮合来带动大齿轮的旋转，并通过两齿轮箱下部的拉压杆将部分作用反力传到扭力杆上，来自动调整两个小齿轮与大齿轮的啮合状态和负荷分配，始终保持良好的啮合和传动性能。柔性传动在应用上有许多优点：1)、它可避免齿轮传动中由于工作机械主轴变形或变位引起的偏载或卡滞，从而可保持良好的啮合与正确的传动。2)、由于柔性支撑构件对冲击性或阻塞性动载荷具有“缓冲”及“软化”作用，故能减小啮合传动中的刚性冲击，并能吸收振动，使运行平稳。3)、由于采用多点啮合，把所传递的功率进行分流，使得每点传递的转矩减小，同时由于采用柔性传动，齿宽基本不受限制，承载能力显著提高，可明显减少大小齿轮的中心距，使整个传动系统结构紧凑；4)、尺寸小重量轻，大部分部件都是整体安装，故安装简便。此装置由于它的特殊性，在安装精度和技术要求上都非常严格，因此，柔性传动装置在烧结机安装过程中属于重点和难点，是决定最后试车成功与否的关键，它看似简单，实则技术含量高，不太容易调整。因此，安装前必须认真查阅了图纸和安装说明书，重点进行安装的质量控制，重点是大齿轮及胀套的安装、扭力杆的水平、标高的控制、两小齿轮与大齿轮轴心的水平线、两小齿轮与大齿轮的啮合间隙的控制等。应按烧结机的纵横中心线及标高，对基础进行了详细的检查测量，将扭力杆装置初步就位找正。然后安装大齿轮，在胀套的安装中我们认真对胀套的预紧力进行控制(要求1000Nm),分多次预紧，并且每紧固一次后对大齿轮进行一次轴向、径向跳动的检验，发现超差立即调整，最后检测大齿轮轴向跳动，径向跳动，满足齿轮装配要求。然后按大齿轮的纵横中心线用线坠及框式水平仪对扭力杆进行精确的调整，完全符合技术标准要求为止。由于现场没有吊装设备应采用多个手拉葫芦进行吊装找正；左右齿轮箱及拉杆就位后进行找正，用高精度的水平仪对两小齿轮与大齿轮中心找平，同时对啮合间隙进行测量，调整好后，紧固拉杆螺栓，边紧固边复查中心平面和啮合间隙，最后测量三轴中心平面偏差，齿轮啮合间隙。在安装拉压杆、支承杆及其它部件中随时对其主要部位进行复查，确保准确无误。整套设备的每个部件安装，均按照技术要求逐步进行，并作好详实的大齿轮端面跳动量不超过1mm,小齿轮轴与主轴的不平行度小于(10)、润滑系统安装烧结机润滑大部分是干油润滑，各泵必须找平垫稳，油箱内及各种阀体、分油器、管路，必须清洗干净，要确定好各泵进出口方向，各管路要经酸洗处理，管接头及焊口不得有渗漏现象，管路走向要合理，各管托要牢固可靠，整个系统安装完后要经试压检验，并按说明书和技术要求对各供油点检查过油情况的确认。(11)台车安装台车安装前，应对所有台车进行测量，找出大小头，安装时应穿插开，避免台车误差积累，产生跑偏现象。安装台车时，要将尾部移动架顶开，并要数好台车总数量，以避免少装，台车按数安完后将尾部移动架松回，收紧台车，准备试车运行。(12)四辊破碎机和锤式破碎机。四辊破碎机是上下两组辊相对旋转，通过调整两辊间的缝隙将由上部落下来的煤或焦碳挤压成达到生产要求的粒度破碎粉未的设备。它的工作原理简单，但辊皮是消耗品，需要经常加工或定期更换。锤式破碎机：其原理是将旋挂在轴上的锤头通过电机带动高速旋转，把大块物料击打在篦条上，使其粉碎，通过篦条缝隙漏出得到满足生产需要的物料。它的工作原理简单，但锤头及篦条是消耗品，需要经常更换。(13)混合设备一次混合机：它主要是一个直径4M左右、长18M左右的园筒，水平稍微向下倾斜，传动装置通过开式齿轮带动其在四个托辊上旋转，将配料室送过来的混合料及烧结机送过来的热返矿和散料在简体内混均，同时向筒体内加一定量的水，让物料在里面成球。混合机是烧结生产的重要设备之一，如果它出现故障停机，将使烧结生产中断。它的故障点主要在机械传动、托辊装置、挡辊装置上，它是烧结生产的重要环节。二次混合机：它主要是一个直径5M左右、长25M左右的园筒，水平稍微向下倾斜，传动装置通过开式齿轮带动其在四个托辊上旋转，将一次混合机送过来的物料进一步混均造球，同时向筒体内加蒸汽以提高混合料温度。二次混合机也是烧结生产的重要设备之一，如果它出现故障停机，将使烧结生产中断。它的故障点主要在机械传动、托辊装置、挡辊装置上，它是烧结生产的重要环混合机的结构要求一次混合机要求混匀效果好，二次混合机要求制粒效果好。筒体的滚圈与大齿圈相对筒体中心轴线的同心度≤1.5mm,使其运转平稳，尽量降低圆筒混合机的振动与噪音；筒体内安装了防止倒料的措施；大齿圈采用剖分式，进料端设物料导流衬板，出口端6米选用氮化硅结合碳化硅衬板，其余40mm厚稀土含油尼龙衬板；大齿圈、滚圈采用喷油润滑，减速器带强制稀油站进行润滑，其它润滑点采用电动干油集中润滑；简体材料为16Mn,厚度为最小22mm;φ4400×18000mm一次圆筒混合机钢板规格60mm,40mm,32mm,22mm,φ5100×25000mm二次圆筒混圆简传动装置配置检修慢速传动装置：整板卷制，相临两段筒体的纵向焊缝错位180°,筒体的钢板、齿圈作探伤检验，筒体成型后的长度，极限偏差不得超过±(5/10000)L(L为筒体长度)。试车混合机设备安装完毕后应按设计和生产实际需要进行调试，对所有安全保护极限进行调试，以达到动作灵敏准确可靠，油音，运转平稳，各部连接紧固。轴承温度不超过60℃。对应两托辊面间差(ei-e)(eg-e)≤0.2mm.径向中心线重合允差0.5m.托辊辊面倾斜度公差0.2/1000.上下两挡轮轴向中心线与筒体纵向中心线应重合允差0.5mm.传动小齿轮其轴向中心线应平行于简体中心线其平行差小于0.1m/m。减速机安装以小齿轮找正，其接手径向偏差为0.3m,轴向间隙14--16mm.大齿圈的端面跳动目标值为≤0.5mm,允许值为≤0.7m,径向跳动目标值为≤0.5mm,允许值为≤0.7mm.环冷机主要由回转台车及密封装置、驱动装置、给料装置、卸料装置、鼓风系统、水平轨、侧轨、曲轨、散料收集装置、骨架、烟囱、灰斗、走台、密封罩、余热回收支架和智能干油润滑系统等所组成。环冷机本体测量台：为轨道安装的基准，安装测量台的支柱，调整支柱的底板，使支柱的中心线的铅垂度误差不大于1/1000,并使支柱中心线与环冷机中心标桩的中心重合，其公差控制在§0.5mm以内。安装测量台的头部支柱，并调整其调整螺栓，使头部支柱的安装达到：A头部支柱的标高误差不大于0.5mm.B头部支柱中心线的铅垂度误差不大于1/1000(在头部支柱中心孔使用铅垂吊线检测)C头部支柱中心线与环冷机中心标桩的重合度公差不大于事0.5mm骨架：骨架的立柱和梁主要采用轧钢H型钢，对于少数特殊规格的H型钢采用焊接型式。环冷机骨架为装配式结构，骨架立柱与梁及主斜撑之间采用普通螺栓联接，待骨架安装好并检查符合要求后再进行焊接。利用中心标桩，检查确认骨架立柱基础的位置及二次灌浆层的预留高度是否符合要求。柱子中心线和基础中心线的偏移公差≤1mm。安装卸矿区26线框架，安装时先吊装A.B立柱到各自的基础上，并将其调整到正确位置，使A、B立柱达到下列要求：保证内环A列柱的位置度以确保侧轨支撑梁的圆度，A.B立柱轴线至环冷机回转中径§51000mm的公差不大于2mm,A.B立柱轴线的铅垂度误差不大于1/2000,全长不超过6mm。如果A.B立柱的垂直度不能满足要求，应用楔块调整，使其满足要求，待A.B立柱安装完好后，安装两立柱间径向梁，但+5.7m标高的径向梁，须在排料溜槽安装完好后才能安装。A.B立柱轴线上+5.7m平面径向梁的标高极限偏差为(-2,0)mm。安装卸矿区的1线框架，其安装方法与26线框架相同。安装1.26线框架间+5.7m标高的周向梁。其余线框架的安装与上述方法相同。在环冷机骨架立柱，+5.7m平面梁的安装好后且平面梁的标高满足(-2,0)mm要求，并经确认后，应将基础螺栓的垫铁与立柱底板施焊，并将垫铁与垫铁施焊，及时浇灌立柱底板下的二次灌浆层，且须在二次浇灌层的强度满足要求后，才能在环冷机的骨架上安装其他设备。待各线框架和+5.7m标高的平面梁安装好后，才能安装环冷机内侧的圆弧梁及其他标高的梁等。烟筒支撑梁须在烟筒安装完成后，在进行安装。骨架+5.7m标高以下的斜撑须在安装+5.7m标高以上的设备之前，安装好。回转台车及密封装置：回转台车的摩擦板进行喷丸处理。摩擦板的材料为台车本体采用模具组焊并经退火处理(消除应力处理),车轮轴孔，轴孔端面，铰座加工面一次装夹完成加工，保证两端轴孔的同轴度及轴孔端面，铰座加工面的位置度。台车铰座采用整体锻造结构。车轮采用铸钢件，踏面经高频淬火。水平轨、侧轨：水平轨、侧轨都采用50kg/m铁路钢轨弯制而成，尺寸偏差水平轨道的安装要求：水平轨道的中心线半径的极限偏差±1mm。以环冷机中心轴线为基准，内外环形水平轨道中心线与环冷机中心轴线的极限偏差为(-2,0)mm.且内外环形水平轨道的轨距极限偏差为(-4,0)mm。环形水平轨标螺栓固定处测量，其圆周方向各点测得的高低差不得大于3mm.内外水平轨在径向对应点测得的高低差不大于1mm。侧轨安装的要求：环形侧轨的标高以水平轨轨面为基准，极限偏差±3mm。处轨顶面高低差不得大于0.5mm,接头错位不得大于0.5mm,并要求打磨平滑。传动支架：安装传动支架的各立柱，用楔块调整并使各立柱轴线的铅垂度误差不大于1/2000。安装传动支架各梁和斜撑。传动支架安装好后，将基础螺栓的垫圈与底板施焊，并将垫铁与垫铁施焊并及时浇灌立柱底板的二次灌层，且须在二次灌层的强度满足要求后，才能安装驱动装置。传动支架安装完成后，应在支架上划出摩擦轮轴中心线(指向环冷机中心),并作为永久标记。驱动装置：驱动装置由电机、定扭矩联轴器、星轮减速器、滚珠联轴器，主、被动摩擦轮、驱动平台等组成，驱动部分安装在门型悬挂式驱动平台上。走台：+5.7m走台由内走台和外走台组成。内、外走台各由不同规格的小走台拼成。为了安全，内、外走台都设有栏杆。小走台安装固定在+5.7m平面梁和骨架立柱上，栏杆安装在走台上。走台由槽钢、角钢等组焊而成，上铺有钢格板。栏杆由电焊钢管、圆钢、角钢、扁钢组焊而成。在内走台设有三个斜梯，斜梯由槽钢、角钢、踏步(有前护板型)、电焊钢管组焊而成。环冷密封罩：环冷密封罩由两部分组成：第一部分为高温区罩，箱形结构；第二部分为低温区罩，屋顶形结构。环冷罩由普通钢板、角钢、槽钢等焊接而成。环冷罩由吊杆螺栓悬挂在环冷机骨条的横梁上，由拉杆螺栓固定在环冷机骨架的立柱上。卸料密封罩：由普通钢板、角钢、槽钢等组焊而成。烟囱：由普通钢板、角钢等组焊而成。烟囱内径：φ3.6m,烟囱净高：18m。烟囱外面涂耐高温(600℃)涂料，烟囱内采用耐磨喷涂料，厚度60mm。余热回收支架：余热回收支架的立柱、梁主要采用轧制H型钢，为装配式结构，立柱与梁及斜撑之间采用普通螺栓联接，定位后焊接。风箱装置：风箱装置由22个风箱、风箱连通管，通风管道(风机与风箱之间)、金属补偿器、手动阀门等组成，风箱下法兰上的孔要求模钻。风箱共二十二个，1°~5'风箱为一组6°~9'风箱为一组，10°~13'风箱为一组，14°~17°风箱为一组，18°~22风箱为一组。各组风箱间均联通，并在5°置一个手动蝶阀。风箱采用普通钢板焊接而成，为防止变形在风箱外侧设有肋板，风箱主要焊缝必须用煤油进行渗漏检查。通风管道采用普通钢板卷制焊接而成。管道的连接法兰采用配对法兰，焊接必须用煤油进行渗漏检查。通风管道设有支座，支座为焊接结构。给料溜槽：给料溜槽主要由钢板、工字钢、槽钢等组焊而成，,溜槽内侧安装有高铬铸铁衬板，并设有三级堆料台板，台板上设置有高铬铸铁衬块，台板下设有通水梁，高铬铸铁的量约为13吨，在第一级堆料台板下设有料位检测装置。1、设备安装结束后，要针对各种不同设备，编制设备试运转方案，应有专人负责，必须精心组织，统一指挥，参加设备试运转的人员包括甲方、乙方、供货方、监理等必须到场。2、试车前对设备要进行全面的检查，包括油、水、电、汽、等动力设施；润滑设施，工作、执行机构及辅助设施的配套设备的安装情况和确认，对设备周围的环境及安全防护情况确认，应掌握设备的总体工艺流程和操作顺序等。3、根据各种不同设备系统的组成部分，应先进行主体设备的附属设备单机试运转，然后再带动主体设备试运转，整个系统的其它设备分别进行单机空负荷试运转，合格后根据设备的工艺流程进行联动空负荷试运转，最后进行联动负荷试运转。4、设备的各阶段试运转要充分保证规定的运转时间，主要是检验设备的设计、制造、安装、调整的效果，包括稳定性，安装精度，工作能力，工作性能等情况。有些需在试运转中进行调试的，一定要相互联系注意确认好安全，对试运转中发现的问题，需立即停车处理，决不能在运转时处理，有些问题不影响试运转，可待试运转完毕后，统一进行处理，保证试运转的安全。5、设备试运转要充分做好记录，随时记录设备各工作机构的运转情况，各部的温升情况，有无明显的振动和噪声，各运动部分的润滑情况，各连接部位的紧固情况，设备的总体工作性能情况，以此来判断设备是否符合设计要求，能否具备正常投产使用的问题。因此试运转也是一项非常重要的工作，只有经过试运转的考验，对运行中反映的问题进行处理，达到了试运转的目的，才能保证设备的正常投产使用。中华人民共和国国家标准：建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001及其与之配套的相关标准机械设备安装工程施工及验收通用规范各类机械设备安装工程施工及验收规范中华人民共和国行业标准：冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387—2006冶金电气机械设备工程安装验收规范GB50397—2007烧结机械设备工程安装验收规范GB50402-2007等2、质量管理(1)建立工程质量管理程序，落实质量责任，严格按程序控制，保证工程质量。(2)建立健全质量保证体系，实行二级管理，一级专检的体制，以及“三检制”的管理制度。(3)加强对关键工序的重点控制，严格执行工序交接制度，隐蔽工程先经自检、专检验评合格后，填写记录报监理处抽查，经监督、复查、确认、签证后方可进行隐蔽。3、质量控制和检查(1)要认真做好图纸的自审、会审工作，杜绝因图纸问题造成的返工，把设计隐患杜绝在施工之前。(2)认真做好技术交底工作，使操作者对自己所承担的施工任务的设计要求及规范规定有一个全面的了解。杜绝盲目野蛮施工。(3)所有的工程使用材料及构件入场时，必须经专检验收合格后，并持有材质合格证书及构件合格证书，方可入场。(4)施工测量技术质量保证措施：所用测量仪器及工具必须经过检定，并且在有效期内。测距采用对向观测，测4次，取平均值。测角采用测回法。观测时选择灰尘和风力不大的时间段观测。上下道工序要严格执行复检制度。(5)钢材质量控制按图纸及制作工艺的要求，编制钢材计划书。物质采购部门按照材料计划及有关规定进行招标采购。所采购的钢材必须提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料。加强进货检验，确保采购合格的施工材料。采用合理的吊装、运输方法，减少在此环节对材料的损坏。钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须利用矫正机进行校8、成品保护1、基础验收后对上道工序的成品、建筑物、设备、管道等要妥善保护，施工中应注意该垫的垫，该挡的挡，不要刮碰损坏。2、经预装后的备品备件应放在指定位置，要保护好，防止碰伤和雨淋，放置久的要涂油保护。3、设备安装过程中应对安好和清洗后的零、部件随时进行保护和覆盖以免灰尘和杂物进入。4、设备吊装时要对设备进行保护，选择好吊装点，防止倾翻和变形，绳扣勒处要垫好防止损坏设备。9、可能出现的质量问题预测、预防首先要从思想上做好预防，防止习惯作业，增加责任心，按标准规范操作。1、基础垫板的设置易出现：垫板与基础接触不实、不水平、每组垫板超过五块、垫板外露太多、垫板之间有缝隙、不整齐等缺陷，施工中应严格加以控制和预防。2、设备预装和装配时要注意一定要按要求装到位，特别是热装配要看好温度，不要过高和过低，装配时应注意装配顺序，不要少装和装反零件。3、设备安装调整时一定要首先检查测量器具的准确性，按安装精度，精心操作，反复测量，反复核对，防止由于器具的精度不够而影响安装精度。达不到安装精度决不进行下道工序施工。4、设备各部的螺栓紧固必须达到力矩要求，均匀紧固，防松装置可靠。5、各润滑管路畅通，润滑部位清洁干净。包括：测量记录、管道酸洗、脱脂记录、管道吹洗记录、试压记录、设备试运转记录、单位工程质量评定、质量保证资料核查、观感质量评定、分部工程质量评定、分项工程质量评定等。第三章烧结机检修、维修作业标准1、适用范围本作业指导书适用于各型号烧结机安装、大中修、改造等项目的施工，主要针对鞍钢厂内和矿山的各型号烧结机。烧结机检修部分划分；a、机械部分、机械部分主要包含各种皮带机，烧结机柔性转动，九辊布料器，单齿辊破碎机，台车等，b、密封部分、密封部分主要有台车，滑道，头尾密封盖板，风箱组成。c、结构部分、结构部分主要为铺底料矿槽，风箱，风箱梁，机尾刮刀，阶梯漏子等组成。d、润滑部分、润滑部分主要指滑道润滑系统，柔性转动润滑部分，宽皮带润滑部分。钳工，铆工，电气焊，配管工，架工，维修工2.2、施工材料缺陷给出的维修项目，以及各种消耗用品。2.3、施工工机具卷扬机，吊车，大锤，手锤，扳手，撬棍，铲，锉刀，测量工具2.4、作业条件各项施工前准备就绪，包括材料和作业人员准备到位。3、操作工艺流程烧结机检修主要工序；拆除台车.测量烧结机滑道与轨道相对高及其他测量烧结机机械部分，密封部分、结构部分，润滑部分检修3.1.1拆除台车；台车拆装准备；台车拆装是烧结机检修主要工序，台车拆装前必须做好以 (一般设置5个照明灯)d、确认好桥吊及吊装钢绳，f、准备好运输车辆及汽车台车拆除；确认烧结机停机，台车拆除前需用千斤顶向后顶开尾移动架，利用厂房桥吊将吊出通过吊装口放到运输车辆上，(台车通过吊装口时用栓在台车上棕绳控制旋转)运输车辆将台车送到指定地点用汽车吊卸下。台面吊出一定数量时办理烧结机送电，卷扬机上钢绳兜住烧结机下轨道台车配合烧结机主转动将下轨道台车返到台面，在这期间必须有专人观察台车与星轮齿是否啮合，返到台面的台车用桥吊吊出。3.1.2测量烧结机滑道与轨道相对高及其他测量；a、测量烧结机滑道与轨道相对高；台车拆后由专业测量用水准仪在烧结机台面测量烧结机滑道与轨道相对标高，测量点选择在台面风箱横梁端头。b、测量台面烧结机滑道，轨道与中心线平行度：首先找出原始烧结机头尾中心预埋点利用经纬或挂钢线在每个风箱梁上打出中线点，用卷尺按风箱排列顺序测量出各点滑道，轨道与中心线对称偏差情况并做好记录。(如无预埋点可用卷尺在两侧滑道直线度较好地段风箱梁直接确定好中心点与头部星论中心点用经纬确定烧结机中心线再继续测量)c、烧结机头尾弯道与烧结机中心线平行度测量；用卷尺测量弯道上表面与相邻星轮距离(最好用内径千分尺测量)星轮对称测量5点，测量后做好记录。d、测量烧结机转动中心线与烧结机中心线垂直度；在烧结机星轮上烧结机中心线上确定一点，测量仪器架在星轮上以烧结机中心线为基准旋转90°度，在确定烧结机转动中心线方向确定两点，以两点为基准分别在星轮两边引下垂线测量垂线与星轮之间距离以确定测量烧结机转动中心线与烧结机中心线垂直度。e、测量烧结机星轮齿工作面与烧结机转动中心线平行度(跨步);在烧结机转动中心线挂钢线在钢线上引垂线在星轮轮齿附近测量轮齿工艺孔与垂线之间距离以确定测量烧结机星轮齿工作面与烧结机转动中心线平行度。f、烧结机下轨道相对标高测量；在烧结机小格面上架设水准测量每个相对高并做好记录。g、烧结机下轨道与烧结机中心线平行度测量：从上台面烧结机中心线头尾引下连成一线(或从下预埋点连成一线)用卷尺分别测量每个下轨道柱子支撑点下轨道与烧结机中下线之间距离。3.1.3烧结机机械部分检修；a、摆动皮带检修；摆动皮带检修项目一般为更换减速机及链轮，链条，更换头尾轮。更换减速机及链轮，链条：首先进行停电拆除电机电源线，然后链条拆除链条，拆下减速机检修更换减速机及链轮，链条按原来的节数进行更换。更换头尾轮；松开皮带拉近装置，拆卸头尾轮瓦座连接螺栓，更换头尾轮。摆动皮带中心线应与机架纵向中心线重合，允许偏差为1mm,头尾轮轴中心线垂直纵向中心线，允许偏差为0.5mm/1000mm。确保头尾轮转动灵活，可靠，b、宽皮带检修；宽皮带检修一般为更换减速机，更换头尾轮及托辊。更换减速机：首先进行停电拆除电源线，然后拆除联轴器螺栓，拆除减速机地脚螺栓，进行减速机更换。更换头尾轮及托辊；首先松开皮带拉紧装置，拆除头尾轮及托辊轴承座上甘油润滑管并包好接头，拆除轴承座固定螺栓，进行更换头尾轮及托辊。宽皮带中心线应与机架纵向中心线重合，允许偏差为1mm,头尾轮轴中心线垂直纵向中心线，允许偏差为0.5mm/1000mm。确保头尾轮转动灵活，可靠，不漏油。上辊上面再同一水平面，其差小于2mm,托辊轮中心线平行于头轮中心线，其平行差小于1mm。c、九辊布料器更换；首先进行停电拆除电机电源线，拆除电机，割掉九辊布料器地脚焊肉，最后更换九辊布料器。d、烧结机主转动检修、烧结机主转动检修一般包括主减速箱换油，悬臂减速机更换，星轮主轴承间隙测量，星轮主轴承更换。主减速箱换油；首先烧结机主转动停电，把空油桶放到转动平台底下打开主减速箱底部放油丝堵把油空油桶内，更换油时周围不能有火源以免引起火宅。悬臂减速机更换；拆除悬臂减速机联轴器螺栓，拆除悬臂减速机固定销轴，拆除与主电机之间万向轴，最后进行悬臂减速机更换。星轮主轴承间隙测量；拆除星轮主轴承座端盖螺栓，拿下端盖测量轴承间星轮主轴承更换；星轮主轴承更换是烧结机较大的检修项目一般7-10年更换，星轮主轴承主要工序为先拆卸主转动箱拉杆，拆下万向联轴器，分别拆下蜗轮蜗杆箱体与拉压杆及弹簧支杆销轴，分别拿下蜗轮蜗杆箱体，卸下主减速箱，拆下主轴与大星轮齿轮之间涨紧套内六角螺栓，拆下三层拆下涨紧套，最后拆下大星轮齿轮，然后进行星轮主轴承更换，在此施工期间视施工需要不断搭设临时平台。e、单齿辊破碎机检修；单齿辊检修主要为；更换单齿辊电机，更换单齿辊减速机，更换单齿辊，更换蓖条，更换单齿辊电机；在电机与减速机之间联轴器上做好标记，拆掉联轴器上螺栓及销轴，拆掉电机地脚螺栓进行电机更换。新安装的电机最好用原来的半联轴器，如更换必须与原来的半联轴器进行比对。电机机就位后利用电机地脚加减垫进行联轴器调整，联轴器调整好后进行联轴器连接更换单齿辊减速机；在电机与减速机之间联轴器和减速机与单齿辊之间联轴器上做好标记，分别拆掉联轴器上螺栓及销轴，拆掉减速机地脚螺栓进行减速机更换。新安装的减速机上半联轴器最好利旧，否则进行比对，减速机就位后利用减速机地脚加减垫进行联轴器调整，联轴器调整好后进行联轴器连接。更换单齿辊；首先拆除单齿辊罩子上盖，两侧插板，拆掉减速机与单齿辊之间联轴器螺栓及销轴，拆掉单齿辊两端轴承座上盖螺栓，利用桥吊进行单齿辊更换，新单齿辊上的半联轴器最好利旧，否则进行比对。更换大蓖条；首先拆除单齿辊罩子后墙，利用卷扬拉出蓖条座进行蓖条更f、铁皮带检修；铁皮带检修包括更换链斗及托辊，更换头部链轮及减速机电机，更换尾链轮，铁皮带调试。更换链斗及托辊主要包括施工准备，链斗拆除，链斗安装几个部分，施工准备：首先保留性拆除铁皮带尾部下边的塑钢窗户及框，搭设链斗运输临时支架，设卷扬返滑子，新链斗组装，准备汽车吊等。链斗拆除；首先松开尾部拉紧装置，在铁皮带尾部拆掉链斗连接销轴，用卷扬机两个卷筒控制链斗速度，通过临时支架把链斗拆下，由于链斗较长所以必须分段拆除(8—10链斗为一段),分段拆除的链斗用汽车吊吊到指定位置堆链斗安装；链斗安装与链斗拆除顺序相反，所不同的是新安装的链斗连接的销轴及螺栓必须进行点焊加固。更换尾链轮；链斗拆除后，拆除与尾链轮连接的拉紧装置，上滑道固定板，用倒链吊出尾链轮及卷扬通过运输临时支架把尾链轮放到地面，新链轮通过原路返到原来位置进行安装。更换头部链轮及减速机，电机。更换头部链轮；首先利用头部电葫芦拆除头部罩子，断开与减速机之间的联轴器，拆除头部链轮地脚螺栓用头部电葫芦吊出头部链轮进行头部链轮更换。更换头部减速机；断开与链轮及电机相连的联轴器，拆除减速机地脚螺栓，用头部电葫芦吊出减速机进行更换，头部减速机安装就位后。用垫片调整与链轮及电机相连的联轴器，铁皮带调试；铁皮带调试是烧结机附属设备调试难度最大的设备，它不同于胶带运输机，由于链斗与托辊接触面积较小而且铁与铁摩擦系数小，所以铁皮带运转后很容易跑遍，跑遍后不好处理。所以铁皮带调试时试车人员必须做好监护一旦发现跑遍立即停车，如跑遍轻微可以用撬棍处理，如跑遍情况严重用撬棍配合导链检修处理。如试车链斗始终在一个位置跑遍就必须检修分析通常更换链斗。g、台车检修；台车检修主要包括；更换台栏车板，蓖子，隔热板，更换台车游板。更换台车栏板，蓖子，隔热板；拆除栏板固定螺栓检修栏板更换，拆除蓖条固定销轴检修蓖条，隔热板更换。更换台车游板；拆除游板固定销轴，进行游板更换。更换台；拆除车轮固定螺栓进行车轮轴承及铜套更换.3.1.4、密封部分检修；密封部分检修主要包括；滑道部分检修，风箱部分检修，头尾密封盖板检修a、滑道部分检修；滑道部分检修主要为滑板更换，首先拆除滑板润滑接头并包好然后拆除滑板固定螺栓，进行滑板更换滑板安装后重新安装润滑接头最后用抛光机打磨滑板相邻接头处使之圆滑过渡没有硬角。b、风箱部分检修；风箱部分检修主要包括风箱检修，风箱更换，阀门执行机构检修，伸缩节更换。风箱检修；风箱检修一般检修风箱更换衬板，堵漏，更换管梁，在风箱检修时施工人员必须系安全带，需要搭设临时平台后必须确认好，平且阀门关好。风箱更换烧结机风箱共计22组，其中1#-4#风箱在点火炉下，由于点火炉不能动，1-4#风箱不能从台面上方直接取出和安装。5-22#风箱拆安：台车拆除后，拆除风箱管梁，用气割割掉风箱与纵梁滑道座子连接螺栓、风箱密封焊缝以及风箱与翻板阀之间连接螺栓，利用厂房内桥式吊车将风箱放在小格篦子上，然后拆除风箱纵梁，再利用厂房内桥式吊车将风箱整体吊出通过厂房吊装孔装车运到甲方指定位置；5-9#风箱拆除完毕后，安装新风箱，利用厂房内桥式吊车将风箱整体吊入放在小格篦子上，自制一台简易龙门吊放在烧结机台车轨道上，利用简易吊、倒链进行风箱安装以及纵梁、管梁安装。5-9#风箱安装时，先安装6-9#风箱，5#风箱暂不安装，用于1-4#风箱吊运。1-4#风箱拆安：由于1#-4#风箱在点火炉下，点火炉不能动，所以1-4#风箱不能从台面上方直接取出和安装。拆除时，用气割割掉风箱与纵梁滑道座子连接螺栓、风箱密封焊缝以及风箱与翻板阀之间连接螺栓，在小格算子台面上铺两根槽钢作为措施小车轨道，用倒链将4#-1#风箱依次放在措施小车上，用卷扬带动措施小车将风箱运到5#风箱下面后，再利用厂房内桥式吊车将风箱整体吊出；风箱安装过程与拆除相反；待1-4#风箱安装后，再安装5#风箱。阀门执行机构检修；当风箱阀门挡板更换后需要对阀门执行机构调整和检修，检查减速机手动及电动部分是否正常，通过调整拉杆使阀门关闭自如。伸缩节更换；伸缩节更换首先拆除连接螺栓用导链检修伸缩节更换。c、头尾密封盖板检修；烧结机头部为4块密封盖板，尾部为8块密封盖板，密封盖板检修内容为更换盖板，调配重。由于头部密封盖板更换在点火器底下所以头部密封盖板更换最好有台车进行配合，首先在更换的盖板上焊吊装鼻子用导链将吊出放到台车上把台车推出检修更换，盖板拆除后进行清灰，调活拐臂，调整配重。头尾密封盖板检修时必须用良好的照明，施工人员必须系安全带。3.1.5、结构部分检修；结构部分检修主要包括尾部阶梯漏子检修，返矿漏子检修，铺底料矿槽检修。a、尾部阶梯漏子检修；尾部阶梯漏子检修主要为衬板更换，机尾刮刀帽更换，如上下层作业必须搭设临时平台进行封闭，b、返矿漏子检修；返矿漏子检修为衬板更换，首先打开漏子检查孔拆除衬板螺栓，进行衬板更换。c、铺底料矿槽检修；铺底料矿槽检修主要为衬板更换，首先施工人员从矿槽底部进入矿槽中搭设临时平台进行衬板更换。3.1.6、润滑部分检修；润滑部分检修主要包括更换油管，处理管接头，更换分油器。a、更换油管：首先润滑系统打油如发现有没上油的接头拆除此油管与分油器接头如此处接头有油，则更好此段油管，更换油管时油管排列必须整齐。b、处理管接头；当管接头连接不好漏油时则拆除接头进行分析如螺母扣不好进行丝锥复扣处理，否则更换接头。c、更换分油器；首先润滑系统打油如发现有没上油的接头拆除此油管与分油器如此处接头无油，而另一端油管有油则必须更换分油器。施工准备：台车回装前必须做好以下准备工作：a、准备好垫台车道木，b、设置卷扬机，c、设置好夜间施工照明，(一般设置5个照明灯)d、确认好桥能正常使用。h、滑道清洗并确认滑道是否有油。台车回装：由于台车有大小头之分所以台车安装必须按编号进行安装，上台面台车装满后用卷扬机上钢绳兜住烧结机上台面台车利用主转动星轮反转向下台面返台车，返台车时必须利用主转动电机制动器控制主转动星轮转速，台车回装后恢复罩子，过桥等，3.1.8、烧结机试车；烧结机试车包括试车准备，单机试车，联动试车，负荷试车。试车准备；试车前必须进行现场卫生清理，检查回转设备上有无杂物。组织试车人员。单机试车：单机试车包括摆动皮带试车，宽皮带试车，九辊布料机试车，烧结机试车等等，试车前首先检查试车部位杂物及闲散人员如过有立即清理。试车时出现故障需要停机时必须严格执行停送电挂牌制度，设备试车时试车人员主要巡视设备运转时有无刮卡现象，皮带跑偏及轴承温度等，单机试车时间一般为4—8小时。联动试车；单机试车后进行联动试车，试车人员必须到岗巡视，发现问题及时处理。联动试车时间一般为4—8小时负荷试车；联动试车试车后进行负荷试车，由于烧结机带热料进行运转所以负荷试车有时会产生刮卡现象会出现杂音，出现杂音后要认真分析处理刮卡部位，负荷试车时间一般为72小时3.2、各工艺流程控制与要求序号作业程序作业方法作业要求1准备工作施工人员进入现场，放好卷扬机，挂好吊装工具，吊施工人员穿戴好劳保品。2台车出每块台车。反。1.台车安装前应清洗弹簧密封板，动作灵活，润滑良好。2.台车四个车轮与上部轨道应接触滑道与烧结机滑道接触均匀。3.台车体隔热件篦条必须达到设计公差制造要求。4.篦条安装应留出热膨胀间隙。3头尾星轮栓。2.支起轴承座。3.星轮吊出。反。1.以头部星轮齿板对称中心和留各点，结合做出烧结机的纵中心线。2.烧结机中心线要求与头尾星轮主轴横向中心线垂直，其不垂直度要求(0.10mm/m。3.头部星轮轴与尾部星轮轴标高之差(3mm,且要求尾部星轮低于头部星轮。4.头尾星轮轴水平差(0.1mm/m。5.尾部两侧齿板的对称中心与烧结机纵中心线的不重合度允许偏差(0.5mm。6.齿板与齿板接触面用0.05塞尺检查，不得塞入接触面〉75%。4头尾弯道栓。2.弯道吊出。1.头尾道中心线与星轮中心线不重合度<2mm。2.固定弯道与链轮的间距极限偏差±2m3.两侧弯道各段间距误差允许值为362±4.尾部弯道左右弯道对烧结机纵向中心线的间距的极限偏差为±2mm。5滑道3.安装与拆卸相1.滑道座子接缝安装时，焊缝要求严格，不得2.密封滑道及密封板应清洗检查，必须将主刺6风箱4.安装与拆卸相1.滑道：各段滑道与轨道间高度偏差允许值为+0—1.0mm,各段滑道间间距偏差允许值为2.防止上浮梁各连接处间隙在0.1—0.5mm内。3.纵横间中心线极限偏差为±3mm。7轨道3.安装与拆卸相1.各柱的标高容许值±1.0mm,高度差允许值2.中部骨架安装妥当后将轨道垫梁按图纸上的要求安装并使用垫梁底部的垫片组将垫梁调整到设计规定高度，并使垫梁接头处保持同一水平，其高度差应≤0.5mm。3.水平轨道尾段的标高应视尾部弯道进出口标高的实际情况决定，因此在安装水平轨道尾段时可先按要求对其进行安装调整，其余部分的水平轨道标高偏差应控制在±1mm内。4.轨道内侧间距5210mm,其间隙应(0.5mm。8九辊4.安装与拆卸相1.九辊给料机轴向中心线与烧结机纵中心线不2.九辊给料机中心线与烧结机纵中心线不重合差〈1mm。环式鼓风冷却机：序号作业程序作业方法作业要求1准备工作施工人员进入现场，设好起重设备，各工种代好工具、用具。劳动保护用品穿戴齐全2除尘罩子入口漏子拆除拆出各部接口螺栓，用起重设备吊出。各工种作业加强联系，避免空中坠落、物体打击造成伤害，保留部分不得损坏。3台车拆除拆除台车，各部联接螺栓台车吊出。施工人员确认好台车联接处是否断开，再作业。4拆除托辊、挡辊拆除地脚螺栓，吊出托辊、挡辊。注意高空坠落、物体打击。5拆除曲轨、水平轨倒链含住，破坏性拆除注意高空坠落6上下磨擦轮吊车配合，投出销子防止机械伤害拆出7减速机、电动机拆出拆出各部联接螺丝，用起重设备吊出放好。吊减速机、电机时，不许损坏任何部件，要稳、准。8鼓风机拆出拆出罩子及瓦盒子各部螺栓，先把罩子吊下来，再把风机转吊下来。9双层卸灰阀拆出板式给矿机拆出拆出传动装置，拆出铁皮带，上下部漏子拆出，拆掉各部接口螺丝及割开焊接部位并吊出。多工种作业作好监控，落实好互保制，拆下的部件要放好。安装骨架根据技术要求找好骨架位置，稳固各部螺栓。要求施工。回转框架安装按拆除的顺序找好基准，再回装曲轨、水平轨回装传动装置及磨擦轮回装减速机与电机及传动磨擦轮相互找正，稳固地脚螺丝及各部连接螺丝，恢复自动按顺序标准，依次由磨擦轮、作业时按技术标准作业。托辊、挡辊回装把托辊、挡辊安装在固定座安装后，把托辊、挡辊转动台车安装用起重设备吊起，安装在轨道上注意重物坠落，按技术标准安装双层卸灰阀用吊车吊起双层阀，安装在固定的框架上，紧固各部螺双层阀的法兰连接紧密，不得漏风，动作平稳，无卡住现象，关闭程序正确，符合回装鼓风机把转子吊装在固定的轴承座上，找好位置，再把轴承施工人员作业时，联系确认好，安装风机转子时，按技术标准作业，组装后，转动安装板式给矿机传动装置及头尾轮找正，安装在固定的支座上，上好上下托辊，再把铁皮带安放在接头处把紧，恢复上下部漏按技术要求标准作业，组装好板式给矿机，没有刮卡跑回装除尘罩子、入口漏子再把入口漏子接在固定的不准刮碰变形，按完后不漏a)安全防护装置完整齐全b)现场设备清洁整齐c)恢复好原设备系统的润滑系统，水、煤气、蒸气等管路保证畅通，无泄漏。d)试车运行检查标准1烧结机械设备工程安装验收规范2钢结构工程施工质量验收规范3建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范4冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范5连续输送设备安装工程施工及验收规范6压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范7破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范8起重设备安装工程施工及验收规范9工业金属管道工程施工及验收规范现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4.1基本项目1、保证项目a、设备及备件必须符合设计要求，检查出厂合格证。b、设备基础强度、座标、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计和规范的规定。2、基本项目a、地脚螺栓的安设应垂直、固定可靠、紧固力均匀。b、垫板设置的规格、位置应正确，放置平稳接触紧密，每层间定位焊牢固。每组垫板不得超过5块，斜垫板打入深度在2/3以上。c、设备外观应无损伤，无污染，油漆完好。d、连接螺栓应配置齐全，紧固均匀。3、允许偏差项目(可按各种不同设备的要求确定或按设备安装通用规范要求确定)c、水平度或铅垂度，应根据不同设备的精度要求分别为0.05—0.20/1000d、滑道及轨道跨距：±2mm4.2允许偏差项目烧结机允许偏差：l台车3.用桥式吊车吊出每块台车。反。5.台车安装前应清洗弹簧密封板，动作灵活，润滑良好。6.台车四个车轮与上部轨道应接触滑道与烧7.台车体隔热件篦条必须达到设计公差制造2头尾星轮7.以头部星轮齿板对称中心和留各点，结合做8.烧结机中心线要求与头尾星轮主轴横向中心线垂直，其不垂直度要求<0.10mm/m。9.头部星轮轴与尾部星轮轴标高之差(3mm,10.头尾星轮轴水平差<0.1mm/m。11.尾部两侧齿板的对称中心与烧结机纵中心线的不重合度允许偏差(0.5mm。12.齿板与齿板接触面用0.05塞尺检查，不得塞入接触面〉75%。3头尾弯道6.固定弯道与链轮的间距极限偏差±2mm。7.两侧弯道各段间距误差允许值为362±8.尾部弯道左右弯道对烧结机纵向中心线的4滑道6.滑道座子接缝安装时，焊缝要求严格，不得7.密封滑道及密封板应清洗检查，必须将主刺10.滑道对称中心与烧结机中心偏移量(3mm。5风箱5.卸各部位螺栓，6.衬板拆除。7.卸风箱体。反。4.滑道：各段滑道与轨道间高度偏差允许值为+0—1.0mm,各段滑道间间距偏差允许值为±2.0mm。5.防止上浮梁各连接处间隙在0.1—0.5mm内。6轨道4.卸各部位螺栓。5.轨道吊出。反。5.各柱的标高容许值±1.0mm,高度差允许值6.中部骨架安装妥当后将轨道垫梁按图纸上的要求安装并使用垫梁底部的垫片组将垫梁调整到设计规定高度，并使垫梁接头处保持同一水平，其高度差应≤0.5mm。7.水平轨道尾段的标高应视尾部弯道进出口标高的实际情况决定，因此在安装水平轨道尾段时可先按要求对其进行安装调整，其余8.轨道内侧间距5210mm,其间隙应(0.5mm。7九辊5.传动部分拆除。6.轴承上盖拆除。7.九辊吊出。反。4.九辊给料机轴向中心线与烧结机纵中心线不垂直差<0.2mm/m。5.九辊给料机中心线与烧结机纵中心线不重合差〈1mm。6.九辊给料机水平差(0.1mm/m。环冷机允许偏差：1、安装测量台的支柱，调整支柱的底板，使支柱的中心线的铅垂度误差不大于1/1000,并使支柱中心线与环冷机中心标桩的中心重合，其公差控制在0.5mm以内。2、安装测量台的头部支柱，并调整其调整螺栓，使头部支柱的安装达到：A头部支柱的标高误差不大于0.5mm.B头部支柱中心线的铅垂度误差不大于1/1000(在头部支柱中心孔使用铅垂吊线检测)C头部支柱中心线与环冷