裕高公司压铸企业五年发展规划方案的基本想法

裕高企业压铸产业发展基础想法压铸企业产业基础情况分析：中国有色金属压铸产业始于上世纪60年代，但当初技术落后，所产铸件质量较差，其利用领域较少。到上世纪90年代，伴随中国企业高速发展，很多领域产品结构件均向高复杂化、高精度化、轻量化发展。有色金属铸件因为含有成型精度高、表面质量好、切削加工量少、重量轻等特点，得以广泛应用于众多领域，产业由此取得了突飞猛进发展。尤其是多年来，伴随摩托车、汽车等众多产业国产化程度越来越高、进程越来越快，尤其是很多压铸件全部从进口过渡到国产，从而刺激了中国压铸业发展。现在，中国压铸件总需求量大约为1200亿元/年。所以，压铸产业有着良好市场前景，压铸企业出现了更多发展机会。从宏观上讲，压铸产业是一个有着宽广市场，面临很多发展机会，有着高速发展趋势产业。裕高企业压铸产业发展现实状况：裕高企业压铸产业情况能够总结为两句话：（一）、面临着很好发展机会。（二）、产业发展面临着很多困难。能够说裕高企业压铸产业是一个机会和风险共存现实状况。下面我就机会和风险结合对裕高企业目前经营现实状况进行分析：（一）、面临着很好发展机会。裕高企业前身为华联厂压铸分厂。是中国从事压铸生产最早企业之一。多年压铸从业经验，为裕高企业培育了宽广压铸市场，良好用户关系，和一支有着丰富压铸件设计、生产管理专业团体，这些全部是裕高企业发展压铸产业良好基础。尤其是企业改制以来，为独立寻求发展，近几年来尤其重视新品市场开发。仅近三年，裕高企业就开发了新产品100余种，这些产品大多已成为企业主导产品。同时，因为企业和用户保持了良好合作关系，近期企业两大用户再次让我企业新开发新产品近四十个，这将为企业未来几年新增不低于万元/年销售市场，使企业市场贮备愈加厚实，企业面临着很好发展机遇。同时，企业经过改制后独立运行，整个运行体系正朝着独立法人治理体系方向发展；内部管理体系日趋完整；独立管理活力和成效正在显现，这些全部为压铸产业发展打下了良好基础。所以，能够说企业不管从外部市场确保，还是内部管理能力保障全部含有了很好发展条件，有着很好发展机会。（二）、产业发展面临很多困难。裕高企业经过几年艰苦努力，其经营条件已经有了一定改善，但仅从产业发展要求来看，面临困难还很多，其风险仍然很大，关键表现在以下多个方面：1、企业投资少，资金缺口大，不适应企业发展基础需求。企业改制时，股东总投入150万元，企业日常运行流动资金需求量应在1000万元以上，这么微小投入，使得企业生产经营困难重重，物料采购关键靠供给商融资注入，其采购成本偏高，企业运行成本偏大，在很大程度上影响了企业正常生产运行。2、企业基础设施落后，生产成本居高不下。企业改制前，华联厂利用军工技改资金，仅仅对压铸机进行了部分更新，产能有了一定提升，但其它基础设施几乎没有投入和改善。比如：压铸生产成本中除主材外，额度较大水电费、燃料费、坩埚费用、活塞费用等几大项成本无法节省。按现在较优异压铸企业，水电费百分比大约为万元产值100～150元，而本企业因为未安装节能设备和节能型保温炉，水电费高于同行2～3倍；燃料费用方面，很多压铸企业采取管道液化气，每吨合金熔炼仅需费用200元，而本企业现有熔炼方法需1500元以上；坩埚费用本企业现每十二个月达60万元以上，而其它压铸企业因采取了整体炉膛设备而无需使用坩埚。仅以上几项，以企业整年合金铸件1200吨计算，本企业投入成本就比其它企业多出200万元以上，效益从何而来。且企业现有情况又欠缺资金改造，只能高成本运行，其经营风险自然很大。3、生产效率低，产能得不到挖掘。企业因为基础设施落后，连正常熔炼速度全部达不到生产需要，长久待料生产，使得企业生产产能得不到发挥，生产效率很低。以本企业现有压铸机理论产能，年产值达5000万元应该不是问题，但即便企业实施6天制、三班倒上班，现年产值也仅能达3000万元左右。产能还有很大挖掘空间，且生产效率提升30～40%，生产成本将下降20%以上。4、工艺结构不合理，经营效益无法显现。凡从事压铸人全部知道，压铸产业利润是较低，经营情况好企业，全部将自己生产铸件实施精加工，延长增值链，才是压铸企业寻求高利润、快速发展根本道路。而本企业因为资金投入少，无法组建精加工流水线，产品大多以毛坯销售，利润率极低。同时，压铸件属于加工后检验产品，产品废损不能在企业内部处理，要靠用户加工后返回，其费用较大，深入影响了企业经营效益。5、内部管理有待提升。企业改制后，尽管内部管理朝着独立法人治理体系有所改善，但毕竟时间有限，以前分厂制管理方法、思维模式还大量存在。职员因为在国企中从业多年，思想僵化，不思进取，毫无风险意识，企业各项基础管理全部有待加强，急需重新建立一套适合股份制企业行之有效管理机制，方能适应该前市场形式和民品行业市场竞争机制。综上几方面不足，裕高企业尽管含有一定市场基础，已赢得了一定发展机遇，但其经营困难仍然很多，风险仍然很大，企业想要走向快速发展，必需改变目前股权结构，重塑经营机制，增加投入，改善基础设施，扎实打好管理基础。近五年基础设想：依据企业目前基础经营情况，我认为近五年基础计划应分两步走。第一步：立足目前市场，作好产品计划，着力改善基础设施，打造有效管理制度，将企业转化为含有稳定增加、稳定利润企业。第二步：在企业发展有了很好经营基础面情况下，计划进入更高一级市场，步入压铸配套主导产业，促进企业快速发展。（一）、五年计划第一步。估计用时两年，该时期关键任务是立足目前市场，重塑行之有效基础管理，改善基础设施，打造企业稳步发展，稳定盈利基础经营平台，其关键工作为：1、认真分析产品市场，搞清产品定位。企业现有产品关键有三大类，这三大类产品各有特点，应采取不一样经营模式：A类产品：关键是汽车空调压缩机铸件。该类产品为企业现有批量最大产品，年销售可达～3000万元。但该类产品价位较低，技术难度大，废损率高。企业拟对现有产品实施自产和外协生产相结合标准进行。对单个品种批量大、废损率相对较低品种实施企业自产，可有效地发挥企业设备产能，使生产安排更趋单一，管理愈加有效，更有利于提升产品产量，降低生产成本；对部分超出企业产能品种，实施外包外协生产，这么可有效分流企业流动资金压力，降低企业模具维护、废品损失造成成本增加，同时可使得流动资金融资额度增加。企业外包产品，企业可直接取得10%净利润，可谓一举两得。B类产品：关键是医疗器械铸件。该类产品价格尚可，年销售收入可达500～1000万元。目前该类产品重心是认真进行模具改善，努力向用户提供免加工或少加工铸件，提升铸件质量和生产效率，不停扩大该类产品订货量。C类产品：关键为重型机械类铸件。该类铸件大型化，尺寸精度要求较低，产品废损率几乎为零，经济效益很好。这类产品瓶颈在于机加能力较弱，不能大批量生产。关键任务是扩大产品精加工，扩大市场配套量，获取更大经营效果。2、努力改善落后生产设施，有效降低生产成本，提升生产效率，缩小和现代压铸企业之间差距。压铸业生产模式，其实是一个单纯生产工艺步骤管理，其成本花费也相当明确。怎样依据企业现实情况，有目标地改善落后生产设施，提升产能，降低成本是压铸企业生存根本。为此，企业要塑造一个稳定增加、稳定盈利局面，其基础设施改造势在必行。改造目标：生产效率提升30%，节省直接生产费用200万元，降低辅材消耗两项。改造内容：①、购置更新节能型保温炉8台，其中400型1台、300型5台、200型2台，估计将花费资金35万元，建成后每十二个月可节省坩埚成本40万元，节省用电20万度。②、购置整体集中熔炼炉1000型1台，改善现在生产中长久待料问题，估计投入资金50万元，改造后可达年节省燃料100万元，坩埚成本20万元，另可节省熔化工4—6人，同时可提升产品产能30%以上。3、重新清理企业人力资源结构。从管理人员到压铸一线职员，要进行认真清理，实施定员定岗，并结合责任制考评对压铸岗位实施人机一体化管理，对单机定立班次开模次数，对达不到考评要求压铸工调离岗位，作为备用工进行管理，促进职员加强责任心和增加风险意识。对管理岗位职员定立目标责任考评，从部室、车间依次落实，分梯次管理，使管理层次分明，目标明确，方法适当。4、着力打造有效基础管理。拟在企业各部门依据目标任务不一样，实施和生产成本挂钩管理制度，不管任何项目标费用，均制订有效目标成本控制措施，建立明确投入产出核实制度。使每个步骤、每个工种全部有自己成本控制目标和日常工作标准，既相互协作又互为监督。同时出台和之相适应薪酬制度，使收入和目标挂钩，奖惩和绩效挂钩，提升管理成效，逐步找到一条高效管理思绪，建立起愈加有效管理平台。5、着力改善生产制造工艺，有效延伸产品加工升值链条。多年来，企业产品因为缺乏加工设备，95%以上铸件以毛坯件进行销售，利润率低。企业多年来已逐步开展了部分产品后续精加工，已取得了部分结果，尤其是积累了一定加工经验，培养了一支有操作能力职员队伍。同时，现有用户“三一重工”和“英格索兰”企业产品均要求我企业完成精加工，该部分产品交货方法改变将有利于我企业提升产品附加值，扩充企业盈利能力，为此企业计划在现有加工设备基础上，再购进数控车床2-3台，高速打孔攻丝中心一台，物流转运箱120个，叉车两台，估计投入100万，以提升企业精加工能力，使加工设备达成基础配套线能力，为以后大批量、产品总成化打基础。6、深入改善股权结构，优化独立法人治理体系，使企业能建立和民品市场相适应竞争机制、管理机制，建立健全独立法人功效。使企业逐步形成和之相适应决议平台、管理平台、融资平台、考评奖励平台。将企业逐步打造成有独立管理能力、市场竞争能力、快速发展能力独立法人实体。（二）、五年计划第二步。在完成企业首期计划基础上，使企业进入更高一级主流市场，促进企业快速发展是第二步关键任务。第二步计划总体目标是加大投入。计划进入汽车发动机总成市场，建立和之相适应配套平台，即年产5万台