预制外加工方案

河南心连心化肥有限公司结构调整项目袋装库及装车站台预制构件（行车梁）施工方案工程概况：本工程为河南心连心化肥有限公司结构调整项目袋装库及装车站台，框架结构，占地面积12800.06平方米，2023年1月15日开工，于本年度5月30日竣工，根据工程结构持点及工程场地峡小因素，牛腿柱上的预制构件行车梁进行外加工，经考察定于资质等级贰级新乡县兴宾预制构件有限公司进行加工。一、准备工作：

项目部负责人组织相关人员仔细审图，理解设计意图、解决图纸中存在的问题、贯彻设计文献是否漏项。掌握构件行车梁的尺寸、数量，掌握预留孔和预埋件的位置、尺寸、型号、形状等；二、预制构件加工厂作业方法：钢筋原材料进厂①钢筋每一批号都要有出厂证明书或实验报告单。使用前，须做拉力、冷弯实验。需要焊接的钢筋还应作好焊接工艺实验。使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。钢筋应分批取样实验，以同一炉（批）号，同一规格尺寸的钢筋为一批，每批重不大于60T。根据钢筋生产厂家附带材质证明书或实验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀情况等），并测量每批钢筋的代表直径。②在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的五根钢筋，分别作为一个拉力试件和一个冷弯试件。在拉力实验项目中，应涉及屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标，如有一个指标不符合规定，即作为拉力实验项目不合格。冷弯实验弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。钢筋取样时，钢筋端部要先截100cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。不合格的钢筋严禁使用。钢筋堆放①钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应挂牌以便辨认。钢筋露天堆放应垫高并加以遮盖。②在贮存、运送过程中应避免锈蚀和污染。已加工成型的钢筋运送时应避免堆压变形。钢筋进入现场后尽快进仓。钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增长长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增长长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增长钢筋搭接长度。③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整④配料计算的注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造规定解决。b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计规定的前提下应有助于加工安装。c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。d.配料时应根据钢筋连接形式增长接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单。钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送至钢筋加工负责人，进行钢筋加工。列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设立控制断料尺寸用的挡板。③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。⑤质量规定a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。b.钢筋的长度应力求准确。钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。②当Ⅱ、Ⅲ级钢筋按设计规定弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列规定：a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。加工钢筋的允许偏差项次偏差1受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm2箍筋各部分长度的偏差±5mm。废料解决：对于切断后余料长度小于50cm的作废料解决。解决方法是：①回收入库再运用：重要用于加工马钉，加工螺杆及配重等。②出售：对于确系无法运用的废料，作出售解决。成品钢筋堆放与运送：①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、技术人员、操作人员进行检查。然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标记。②成品钢筋运送：加工成型的钢筋运送在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。钢筋绑扎①绑扎前的准备工作a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。安装钢筋前应一方面熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸规定，有没有错配和漏掉的地方。b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的重要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。对于结构比较复杂的钢筋安装c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与模板工混凝土工等应事先协调施工顺序，以免导致返工。②钢筋绑扎操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性规定。d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否对的，特别要检查钢筋的位置是否对的，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。在检查中如发现有任何不符合规定的，必须立即纠正。在混凝土浇筑期间不能放置施工重物，防止钢筋变形而导致质量或安全事故。假如出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。模板施工准备：采用高强加厚钢模具，钢模通常的循环使用周期为100次。①模板制作根据预制件的形状制作模板，底模及侧模分别制作完毕后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。验收合格的模板才干投入使用。预制梁模板：一般直接运用场地水泥面作为预制梁的底模。对于异形梁绑及梁翼，则根据构件的形状，定形加工钢模，表面打磨光滑。根据预制件数量，侧模一般采用组合钢模板，重要用槽钢、角钢加固钢板而成，外侧加工成翼形梁型式。模板安装：已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用行车吊运到位。在预制件钢筋制安、埋件埋设完毕后进行模板安装。侧模之间一般采用上、下对穿拉丝固定。模板之间的接缝平整严密，避免“错台”。模板拆除：对于预制构件不承重的侧模在砼强度达成60%以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。根据施工手册及有关规范：底模，其构件跨度等于或小于4m时，应在砼强度达成设计的砼强度标准值的50℅，构件跨度大于4m时，应在砼强度达成设计的砼强度的60℅时，进行拆除。拆除的模板、支架等及时清理、维修，运用行车搬运、重新组装。混凝土浇筑前，应对钢筋的级别、形状、数量、位置、保护层，模板几何尺寸及预埋件、预留孔等进行自检和专检，并请总承包单位和监理单位检查并办理验收记录；砼工程：①水泥必须采用经审批合格的硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5Mpa，砂采用水洗中砂，含泥量不大于3%，粗骨料采用碎石（5~10mm和10~20mm二级配）,水采用饮用水。水泥进厂时，必须附有水泥生产厂的质量证明书，对进厂的水泥应检查核对其生产厂名、品种、标号、包装、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，做好记录并按规定采用试样，进行有关项目的检查。②碎石和砂应分隔贮存，互相之间不得溢料。③构件使用的水泥、粗、细骨料进场后必须告知实验员协同监理按标准规定取样进行质量检查（含见证实验），经检查合格后方可使用，不得以供应商提供的检查报告代替进（现）场检测；实验及配合比①按实验室规定配置实验人员和仪器设备并按检查频次进行实验检测或试件制作；②混凝土配合比设计方法及技术规定应符合相关配合比设计规程的规定和设计规定；③经审批的“设计配合比”在施工过程中不得随意变更；施工工艺流程：配料→拌合→运送→入模→振捣→脱模→码垛→养生。⑴配料。拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。放入拌合机内的第一盘混凝土材料应具有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不减少拌合物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。并严格按施工配合比告知单施工，对每车材料采用过磅计量；对骨料的含水量应进行平常检测，雨天施工应增长测定次数，以调整骨料和水的用量。配料数量的允许偏差：水泥、混合材料±1%；粗、细骨料±2%；水、外加剂±1%。⑵拌合：所有材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量；搅拌后的混凝土，应检查混凝土拌合物的均匀性。混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌合物均匀性的检测方法，应按现行国家标准<混凝土搅拌机技术条件>的规定进行。检查混凝土拌合物均匀性时，应在拌和机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采用试样，进行实验，其检测结果应符合下列规定：①混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%；②单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。混凝土搅拌完毕后，应按下列规定检测混凝土拌合物的各项性能：a、混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评估时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，观测混凝土拌合物的粘聚性和保水性。b、检测混凝土拌合物的其他质量指标并应符合桥规的其他规定。⑶混凝土运送：运送混凝土距离较近，采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾入浇筑位置的人工手推车。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合规定期，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合规定，则不得使用。⑷入模：浇筑混凝土前，用干净毛巾将模内灰尘、杂质清除干净。对模板进行检查时，应做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内的杂物、积水和污垢应清理干净。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。⑸振捣：浇筑混凝土，采用附着式振动平台和振动棒振捣密实。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。混凝土振捣先采用插入式振动器，振捣时振动棒的移动位置的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍，一般间距30-40cm，振捣至混凝土不再下沉和表面出现浮浆时停止振捣，在振捣时应尽量避免碰撞模板、钢筋和预埋铁件；在混凝土浇筑过程中为提高混凝土构件的强度，根据混凝土的塌落度和初凝时间，采用二次振动进行振捣，即在混凝土充满模板后先振动60-80s，将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀，约60-90s（根据混凝土的初凝时间）后，再振动30-40s，用来消除水泥水化反映产生的气泡及缝隙使之完毕密实过程。⑹脱模：混凝土强度上升至50%即可进行拆模。为了便于拆模，建议在当天气温最高时脱模。拆模过程中应小心，可用橡胶锤适量敲打，保证不出现啃边、掉角及磕碰现象。拆模后，模板上不可避免会粘上部分混凝土残渣，应将钢模表面刮除混凝土残渣，然后再用清水涮洗。⑺养护：后期养生是保证混凝土预制块质量的关键措施，由于预制构件的脱模强度只有设计强度的70%左右，因此预制块的后期养护显得尤为重要。预制构件混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快采用覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7d,天天洒水次数以能保持混凝土表面经常处在湿润状态为度。⑻码垛：构件强度达成设计强度100%后，方可码垛堆放。成品存放形式及成品保护应根据现场场地情况分布码放3：检查标准⑴所有的水泥、砂、石和水的质量和规格必须符合有关规范规定。拌制的混凝土要色泽均匀，和易性好。拌制后及时检查混凝土的坍落度，其指标控制在30～70mm为宜。⑵宜在混凝土中按水泥重量的2%～3%掺加亮光剂，有效增长混凝土表面光泽。⑶混凝土生产过程中，严格按实验拟定的配合比投料，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，以及时调整用水量。⑷预制用的模具要满足设计规定的几何尺寸；混凝土添加至模具中时，应一次填足，不得出现断续添加现象，以避免后添加部分混凝土振动时间局限性出现气泡，振动密实的标准以混凝土表面泛浆、不再冒气泡为准。⑸混凝土在初凝前将底面平整收面，混凝土初凝后及时覆盖洒水养生，避免出现干缩裂纹。脱模后，仍采用无纺土工布洒水覆盖，养护时间不低预埋件施工埋件制安1）预埋件重要有：锚固支撑的插筋，锚筋，为结构安装支撑用的支座、吊环等。2）预埋铁件的制作：严格按照设计图纸规定进行加工，特别注意的是：钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。3）预埋件的安装：梁支座的安装误差一般控制标准：支座面的平整度允许误差±0.2mm；两端支座面高差允许±5mm；平面位置误差±10mm。4）预埋吊环a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷解决钢筋，且尽量不用含碳量较多的钢筋。b.吊环埋入部分表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜d.露出之环圈不宜太高太矮，以保证卡环装拆方便为度，一般高度15cm左右或按设计规定外留。e.构件起吊强度应满足规范规定，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。验收钢筋及埋件安装完后，一方面由操作层进行自检，即对照图纸逐个检查.预埋件施工前的准备

l、预埋件施工工艺流程为：(1)钢筋、钢板下料加工；(2)焊接；(3)支模并安装预埋件；(4)对照施工图校对预埋件尺寸和位置；(5)浇筑砼；(6)养护与拆模；(7)检查预埋件施工质量(8)修补解决。

2、预埋件施工前，应一方面了解其型式、位置和数量，然后按标准规定制作并固定预埋件。预埋件的原材料应保证合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能实验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图纸尺寸认真实行。对于构造预埋件及有特殊规定的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。

3、预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计规定及强制性标准规定，对不符合规定者，需查明因素，妥善解决。

4、对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用规定和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。

5、预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸拟定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。

预埋件的焊接方法

预埋件的焊接采用埋弧压力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形状。假如发现钢筋咬边、气孔、夹渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时，需查明因素并及时清除焊接缺陷。当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角为45°，钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。

预埋件固定方法

预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。

1、预埋件位于砼内，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式：

(1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观测其位置情况，以便出现问题后及时解决。

(2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。

(3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。

2、当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：

(1)预埋件距砼表面浅且面积较小时，可运用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。

(2)预