炉锅集中供热工程dcs技术方案-大学毕设论文

第32页/共37页xx县锅炉集中供热工程项目分散控制系统DCS技术方案xx有限公司20xx年x月

目录TOC\h\z\t"标题1,2,标题2,3,标题3,4,标题,1"第一部分概述 51项目概述 52循环流化床锅炉业绩 5第二部分DCS技术方案 71控制范围和目标 72NT6000简介 72.1系统结构图 82.2系统主要性能和指标 82.2.1运行环境 92.2.2抗干扰性能 92.3控制网络（eNET） 92.4分散处理单元 102.4.1控制器硬件规格 112.4.2控制器I/O能力 112.5输入、输出模件 112.6人机接口 122.7GhaphX人机接口软件 132.8ControlX组态软件 142.9NT6000系统现场总线解决方案 142.10控制机柜 152.11管控一体化解决方案 163DCS技术方案 173.1控制室布置 173.2DCS系统的配置 173.2.1DPU的配置 173.2.2I/O测点的配置 183.2.3人机界面的配置 183.2.4后备硬手操的配置 183.2.5控制机柜和操作台的配置 183.2.7网络的配置 193.2.8与外系统的接口 193.2.9电源和接地的配置 194网络系统图 205DCS供货设备清单 215.1设备清单 215.2备品备件清单 22第三部分循环流化床锅炉的控制 231前言 232工艺系统说明 243锅炉炉膛安全监控系统（FSSS）的控制方案 253.1锅炉点火系统 253.1.1概述 253.1.2点火燃烧器 253.1.3燃烧器的油系统 253.2锅炉启动和自动点火系统（BCS） 253.2.1炉膛吹扫 253.2.2锅炉冷态启动 253.2.3锅炉热态启动 274调节控制系统的策略和要求 284.1基于残炭控制的循环流化床锅炉协调控制系统 284.1.1成果的技术背景和技术原理 284.1.2CFB锅炉的机理和残炭的概念 284.1.3残炭控制在CFB锅炉协调控制上应用 304.1.4基于残炭控制的CFB锅炉协调控制的应用效果 304.2控制回路设计 304.2.1锅炉负荷控制回路 304.2.2床温控制回路 314.2.3一次风流量（压力）控制回路 314.2.4二次风流量控制回路 314.2.5风门挡板的控制方式及要求 324.2.6石灰石给料控制回路 324.2.7床压控制回路 32第四部分工程实施及管理 331概述 332项目管理 333工程设计 344软件组态 345静态调试 356内部出厂验收 357外部出厂验收 358现场调试 359培训 3610售后服务体系 3610.1快速应急服务： 3610.2预防服务 3710.3增值服务 37

第一部分概述1项目概述本技术方案是针对xx县锅炉集中供热工程项目全厂自动控制一体化的设计思路提出的，采用可靠、先进、易用的NT6000分散控制系统（DCS），提供设计、制造、调试、投运等一体化服务。本公司在类似项目上有着大量业绩和成功实施经验，能够为该工程提供优质产品和服务。本方案按照2*40t/h+2*80t/h循环流化床锅炉的规模整体设计。2公司相关业绩

第二部分DCS技术方案1控制范围和目标本技术方案采用公司的NT6000DCS控制系统，控制范围包括循环流化床锅炉、公用系统（除氧给水系统）等，实现全厂自动化集中控制。在一个中央集中监控室内集中监控、集中管理，提高整个工厂的自动化水平和管理水平，减少运行、管理人员，减员增效。2NT6000简介NT6000分散控制系统吸取了国外众多同类系统的优点，以高速、可靠、开放的网络和功能强大的控制器为基础；软、硬件都采用了国际标准或主流工业级产品，易于升级，使用方便、灵活。NT6000分散控制系统是集自动化控制技术与信息技术为一体，融合了当今最先进的计算机与通讯技术，系统充分体现了“可靠”、“易用”、“先进”。系统全面采用冗余技术和可靠的隔离技术，控制器采用工业级、低功耗RISC双核POWERPC处理器、无风扇运行；所有组件的外部采用金属全密封封装，可在线插拔、快速更换组件并自启动，无需人工干预；IO模件智能化设计，采用多层印刷电路板和SMT技术制造。系统软件包括菜单全部汉化，软件快速识别模件类型、无地址跳线或手拨盘。图形化组态方式，采用鼠标拖放自动连接线技术及相邻模块管脚捕捉连接技术，组态结果直接以SAMA图形式输出，不需要重复绘制逻辑图、SAMA图。所有的组件全部是标准的，插入式的结构，消除了柜内接线和电源接线，安装不需任何专用工具，系统标准组件、标准机柜和标准工程设计，满足系统随意扩展的需要。采用IEC61499标准作分布式协议基础，在各类工况下任务切换、事件响应的实时性能优越。透明的无主数据库的分布式过程数据管理克服了客户站/服务器网络主－从依赖的缺欠。

2.1系统结构图2.2系统主要性能和指标人机界面分辨率：1600×1280画面刷新时间：＜0.5s画面数据更新时间：＜0.5s键盘（鼠标）发出操作指令到返回信号在LCD上显示的总时间<1s网络形式：交换型工业快速以太网通信标准：TCP/IP通信速率：100Mb/s网络介质：光纤/UTP/STP系统支持网络节点数：255个站控制器对模拟量信号的最快扫描时间：50ms控制器对开关量信号的最快扫描时间：10ms模拟量控制回路控制周期：100ms（包括I/O模件与CPU通讯时间）数字量控制回路控制周期：20ms（包括I/O模件与CPU通讯时间）控制器DPU处理能力：1024点控制器冗余切换时间：<5ms控制器冗余切换数据更新时间：<20ms模入信号精度：±0.1%模出负载能力（Ω）：750Ω开关量输入查询电压：48VDC脉冲量输入：输入脉冲最高频率：100KHZ 允许最大脉冲幅值：60VSOE分辨率：1ms软件伺服放大器定位精度：±0.2%MTBF：大于200，000小时可利用率：大于99.9%2.2.1运行环境供电电源：180VAC-264VAC存储温度范围：-20℃-+75运行温度范围：-10℃-+65相对湿度：5-95%不结露.2.2.2抗干扰性能辐射规范：EN50081-2电磁兼容性：CEEMC认证设备安全规范：EN61010（1993）抗震动规范：符合IEC61131-2抗冲击规范：符合IEC61131-2隔离方式：光电隔离共模抑制比：90db（50Hz/60kHz）抗共模电压：250V差模抑制比：60db（50Hz/60Hz）抗差模电压：90V2.3控制网络（eNET）执行快速以太网协议的NT6000网络，采用完全对等的网络结构，克服了客户站/服务器网络主-从依赖的缺欠。采用两个完全独立的网络，所有的主控制器、后备控制器和操作站同时连接A网和B网，主、备控制器不依赖于同一个单路网络。提供包括网络、设备、端口的全面冗余网络体系结构以ISOOSI模型为参考，物理层和数据链路层采用IEEE802.3及IEEE802.3u标准，网络层采用IP协议，传输层采用TCP/UDP协议。在应用层之上增加用户层实现对设备的各种控制功能采用互联网群组成员协议（IGMP），通过在整个网络中有效地部署和扩展分散的群组，降低向多个接收端发送相同数据所产生的网络负载底层采用标准的工业以太网以及TCP/UDP/IP协议，传输速率达到100Mbps，可以满足工业控制的高带宽和实时性要求具有强大的可伸缩性，可运用冗余环形、星形等网络技术连接各个站，通过基于快速交换机的互连，具有快速响应网络和各站通讯错误的能力提供基于国际标准的OPCDA和OPCAE服务eNET网络体系可监视控制网络的状态，并管理系统内的所有设备2.4分散处理单元采用高性能、低功耗、双核POWERPC处理器，提供可靠、易用、先进的控制功能，支持复杂的连续控制和顺序控制。运算周期可设置为5ms-30s，控制周期达到20ms，是目前运行可靠、速度最快得DCS控制器之一。基于RISC高性能POWERPC处理器，低功耗、无风扇运行采用金属密全封封装，优异的抗干扰能力，适应现场环境，可安装在现场100M高速控制网络，冗余的网络接口物理上相互独立，同时工作。完整的连续控制及顺序控制能力支持在线组态和在线下载支持多任务分配，合理使用CPU资源离线仿真测试与调试支持冗余处理器自动无扰切换支持处理器及I/O模件的带电更换支持包括硬件看门狗在内的广泛的故障监视和诊断支持ModbusRTU，ModbusTCP，ProfibusDP，HART等多种标准现场总线通讯接口，能够将支持现场总线的变送器、执行机构、电气保护装置等设备直接用通讯接入DCS，而无需中间转换环节。采用实时性非常强的VXWORKS操作系统，其实时响应性能、运行可靠性等指标大大优于WINCE、嵌入LINUX等操作系统。2.4.1控制器硬件规格处理器POWERPC内存64MBFlash和64MBRAM控制内存4M控制页200运行模块数4096网络端口2个100MB以太网端口电源24VDC<10W发生点（有点名）最多到20，000，具体容量与处理器和内存有关过程控制任务最多16个具有不同回路执行时间的任务。过程控制任务执行时间5毫秒到30秒2.4.2控制器I/O能力I/O支持6组，每组2个独立分支，每分支8个模块，每对控制器最多96个模块最大硬接线I/O量1024点智能设备能力ModbusProfibusDeviceNetHART2.5输入、输出模件采用表面贴装先进技术，全密封的模块化结构，严格的隔离技术，具有较强电磁兼容性和抗干扰能力DIN制标准导轨安装方式，可快速、方便的安装，不需任何专用工具“智能化”设计，减轻控制系统的处理负荷模拟量模件的点数不超过8点，数字量不超过16点，确保I/O有足够的分散度利用电子ID，识别模块类型、系列号和版本号高密度组合元件减少系统占的空间安装基架内提供热插入电源，所有模件均可带电插拔每个模件都有标准化的状态指示灯和诊断信息，故障诊断可到通道级本地和远程采用相同的I/O类型，减少模件种类和库存成本按照FCS标准设计、制造，可直接安装在现场，节省大量信号电缆本项目中使用到的I/O模件：型号名称功能说明KM2218通道模拟量输入模件输入电流：0-20mA；输入电压：0-10VDCKM2228通道热电阻输入模件各种分度的热电阻RTDKM2238通道热电偶、毫伏输入模件各种分度的热电偶T/C；毫伏：0-100mVKM22416通道开关量输入模件干接点输入；查询电压：48VDCKM22416通道开关量输入SOE模件干接点输入；查询电压：48VDCKM2258通道开关量输出模件继电器输出KM226S4通道模拟量输出模件输出电流：0-20mA，输出电压：0-10VDCKM2294通道脉冲量输入模件可选择"OC门输入"、"磁力式传感器"、TTL电平"、"无源触点"2.6人机接口为用户选择标准的、智能、易用的人机接口平台人性化的人-机工程学设计带Windows2000/XP操作系统的高性能工作站支持多种语言、符合设置和文化习惯所有站均为全功能站，工程师站可同时监视操作员画面和控制策略，可兼作操作员站使用满足全面的多任务、多窗口性能，支持单个或两个监视器可以在线或离线的方式完成对控制策略、数据库和图形的组态界面完全汉化，包括报警调用任一画面的击键次数不多于三次99级口令，保证系统安全符合标准的图形化界面，用户可以更关注具体的应用综合化诊断，可以更早或者更快进行事前预测丰富设备级操作功能；可分清电气故障跳闸、联锁保护跳闸和操作跳闸提供在线帮助功能2.7GhaphX人机接口软件NT6000控制系统GhaphX人机接口软件是由实时显示管理程序与一系列相关的子系统和工具组成，运行在WINDOWS2000/XP平台上，用于画面显示、操作及流程图、趋势图、操作面板、报警、报表、历史记录等功能组态的软件工具。组态方式简捷、直观，易于长期维护。支持所见即所得方式的全图形化组态提供了包括标准ISA-S88图符和大量动态图符的图库提供在线帮助、自建文档、标准C语言编程等手段2.8ControlX组态软件NT6000控制系统ControlX组态软件用于控制策略组态的软件工具，采用图形化、模块化组态方式，简单、易用、灵活，提供标准的多种功能及算法模块供用户选用，实现数据采集、连续控制、顺序控制的控制功能。图形化组态方式，组态结果直接以SAMA图形式输出，不需重复绘制逻辑图、SAMA图采用鼠标拖放自动连接线技术及相邻模块管脚捕捉连接技术，节省组态时间。组态方式简单、易学符合IEC61131-3标准，支持功能图（FBD）、顺序功能块（SFC）、结构化文本（ST）、梯形图（LD）、指令表（IL）支持离线组态和在线组态两种组态方式：在离线方式下，产生和修改控制算法、顺序控制策略，完成后再下载至控制器内运行。在线状态下，可增、减组态模块、连线、设置参数，控制策略修改后下载，不需中断控制器运行，下载过程不会影响该控制器内其他正常运行的控制策略，方便了系统的调试和投运。提供丰富的控制算法模块和专用的设备级驱动块，应用中直接调用，无需二次开发，另外提供易扩展的接口，用户可使用简单的编程语言，自定义各类控制算法，非常容易实现对复杂逻辑的控制提供虚拟仿真技术，并作为仿真终端使用2.9NT6000系统现场总线解决方案NT6000系统现场总线拥有在智能现场仪器、仪表之间连续的利用数字通信交换过程和诊断信息的能力，使得过程自动化工业逐步进入数字化时代。分散处理单元使用PROFIBUSDP/DPV1、HART、MODBUS等协议实现与支持以上协议的第三方设备通讯，实现一体化控制。2.10控制机柜NT6000控制系统机柜中所有的组件和连接件均采用标准的，模块式的结构，消除了柜内接线和电源接线工作，机柜设计和组装仅是各组件间的组装和连接，大大缩短了机柜组装和设备交货时间。控制机柜（主机柜和扩展柜），前后开门，安装有DIN导轨的隔板，主要安装控制器（主机柜）、两个IO转接板，四个I/O分支、每个分支8块I/O模件，冗余电源及电源分配模块和网络接口设备。远程机柜，单开门，安装有DIN导轨的隔板，主要安装控制器、一个IO转接板，两个I/O分支、每个分支8块I/O模件，冗余电源及电源分配模块和网络接口设备。I/O模件安装在I/O基架中，I/O基架为拼装对接式，每个基架可安装2个模件，每个分支最多可安装4个IO基架，8块I/O模件。控制机柜、现场总线机柜外形尺寸序号名称尺寸1电源柜高×宽×深2200×800×7002控制柜高×宽×深2200×800×7003远程柜高×宽×深1800×900×5004远程柜高×宽×深1300×900×5002.11管控一体化解决方案NT6000系统基于开放工业标准设计，可方便的将各类现场数据提供给上层的管理网络，甚至可将相关信息通过GPRS发布到手机中，方便运行维护。专用的数据接口既保证了数据上传的高效、可靠，同时也保证NT6000系统的安全运行。

3DCS技术方案本方案对供热工程中的循环流化床锅炉采用分散控制系统（DCS），实现全厂主辅机设备的集中控制，分散控制系统（DCS）的功能包括数据采集（DAS）、模拟量控制（MCS）、辅机顺序控制（SCS）、炉膛安全监察保护系统（FSSS）等，具备系统级SOE功能。在控制室内，运行人员能以LCD和键盘为监控中心，辅以少量必备的监视仪表和操作手段完成设备的启动、停止及正常运行时的监视调整和事故工况下的紧急处理。采用协调控制策略，将锅炉系统整合为一个被控整体实施自动控制，保证锅炉在运行过程中的各种扰动工况下，运行参数维持最佳值。锅炉的运行以LCD为监视和控制中心，实现集中控制。在控制室内可完成锅炉正常运行工况的监视和调整、异常工况的报警和紧急事故处理，在少量就地运行人员的配合下，可实现锅炉的分阶段半自动启/停。3.1控制室布置采用集中控制的方式，在集中控制室实现对锅炉系统的集中监控，运行人员操作环境较好，操作监视面较为集中，控制室盘台布置美观、整齐、空间（长×宽×高）比例协调，房间布局合理，去炉、机侧通道通畅方便。操作员布置在集中控制室内的大型操作台（可根据控制室实际情况定制）上，用于布置操作员站。操作台上布置操作员站LCD、键盘等人机接口设备及需经常操作的极少量的控制开关按钮。如：锅炉安全门控制按钮、紧急停炉按钮、紧急放水门、启停高压油泵等。操作台内部用于布置操作员站主机系统。3.2DCS系统的配置NT6000DCS系统，完全遵循了集散控制系统的要求，既保证了系统的安全性同时也充分考虑了系统分散性要求。3.2.1DPU的配置控制器按工艺区分配，控制站与工艺系统一一对应，这种方案除各个工艺系统分区之间的联锁控制信号外，各控制站间无数据通讯要求。I/O信号电缆按工艺系统排列，无交叉，简洁清晰，各控制站的负荷比较均衡、合理，安装、调试、维护管理方便。根据以上DPU分配原则和我公司已成功实施的工程经验，DCS系统配置11对冗余的KM940控制器，具体分配如下：单元名称控制数量循环流化床锅炉40t/h1对×280t/h1对×2公用系统1对总计5对3.2.2I/O测点的配置按照实际要求的测点数量及20%备用点裕量进行配置。I/O测点的基本配置原则如下：（1）控制系统的测量信号可以来自于本机控制器，或通过高速数据公路来自其它的控制器为了保证某一控制系统的可靠性，在测点分配上，尽可能使某一控制系统的信号来自本机控制器，这样，该控制系统的正常运行仅取决于本机控制器的正常运行，而与其余控制器的正常与否无关，保证了系统的最高可靠性。（2）某些控制系统的信号是公用的，在测点分配时，尽可能使子系统的信号直接来自于本机控制器；主控系统的部分信号通过高速数据公路来自于其它控制器，这样优先保证了子系统的可靠性，事实上，子系统的正常运行也是主控系统正常运行的必要条件。（3）数据采集系统（DAS）中甲乙侧的测点信号和比较独立的甲、乙控制系统，尽可能分配在不同的分散控制单元，至少应分配在不同的I/O卡件上。根据以往工程项目的经验，本项目的I/O测点预估和配置如下：单元名称AIAODIDO总计4-20mARTDTC4-20mA1#锅炉28168880401802#锅炉28168880401803#锅炉481688120402404#锅炉48168812040240公用328040156合计1846432324802009963.2.3人机界面的配置本期工程DCS系统人机界面共配置4套操作员站、其中1台兼做工程师站。所有操作员站都是全功能操作员站，通过软件闭锁的方式分成各个相关的功能区。操作员站具有显示管理功能，可以显示系统总貌，分组显示、回路显示、报警显示、系统状态显示、用户定义的生产流程动态显示、相关参数显示等。同时可进行操作信息、系统状态信息、生产记录信息和统计报表等的打印。操作员站的配置如下：DELLoptiplex360工控机：IntelE5200双核2.5GHz主频，1G内存，160G硬盘，DVD-ROM，冗余网卡，101标准键盘，鼠标。显示器：22寸LCD，1280×1024象素，点距≤0.26，具有防眩、抗静电、低辐射的功能。系统软件：WINDOWSXP操作系统人机接口软件：KVIEW/RT运行软件3.2.4后备硬手操的配置因NT6000系统软硬件可靠性较高，本方案建议仅在操作台上设置少量停炉按钮。取消原电子设备间仪表盘上的操作按钮。3.2.5控制机柜和操作台的配置考虑到施工和维护管理的方便，在集控室电子设备间按被控对象布置7只控制机柜和1只电源柜。控制机柜的配置具体如下：单元名称机柜数量锅炉40t/h1只×280t/h2只×2公用系统1只合计7只每只机柜中不布置两个以上的系统单元，以便于某个系统单元停运后，能对控制机柜进行停电检修。所有机柜的外壳防护等级为IP52，机柜尺寸为高2200×宽800×深600ｍｍ，前后单开门。在集控室配置一套大班台式操作台，能够安放4台操作员站。操作台除能安放本次DCS系统的操作员站外，还应能安放其它控制系统操作员站，操作台采用优质木质结构，设计美观大方。配置打印机台1套安放打印机。3.2.7网络的配置NT6000DCS系统的控制网络为冗余eNET网，交换机均采用工业级管理型以太网交换机。用于连接分散处理单元DPU、工程师站、操作员站等，完成各站的通讯和数据交换，传输速率100Mbps。网络结构采用客户站方式，即任一操作员站和工程师站都有数据处理和存储能力，任一台操作员站和工程师站故障均不影响其他操作站的正常工作。3.2.8与外系统的接口DCS设计有与DEH控制系统的接口，DEH采用以NT6000为平台的DEH-NK，所有数据均采用通讯方式交换，实现数据共享，减少了硬接线交换信息部分，减少投资。由于硬件完全相同，DCS系统与DEH系统间可直接采用数据高速公路通讯，而不需要经过中间协议的转换，提高数据共享的及时性和可靠性。另外，DCS还设计有与其它控制系统和设备（如PLC、智能仪表等）的接口，接口可以采用Modbus、Profibus等通讯，实现在集中控制室的集中监视。3.2.9电源和接地的配置DCS系统配置1只电源柜，由买方分别提供2路220VAC±15%，50Hz±1Hz单相电源给DCS电源柜供电，其两路电源一路来自厂用电，一路来自UPS。在电源分配柜内组成两套互相隔离的供电电源，向系统内各设备供电。电源柜向集中控制室内的控制机柜、工程师站、操作员站供电。NT6000是一套低功耗的DCS系统，电源柜的电源负载大致如下表：供电对象控制机柜操作员站合计供电负荷（kW）7×0.3kW4×0.4kW小计2.1Kw1.6kW3.7kW电源柜内电源分配图4网络系统图

5DCS供货设备清单5.1设备清单序号名称型号数量单位产地一操作站硬件1操作员站其中1台兼做工程师站4套（1）主机optiplex360

IntelE5200双核2.5G/1G/160G/DVD-ROM4台DELL（2）22寸LCD4台DELL（3）操作台操作单元（800×1200×750mm）4节SCIYON2打印机（1）A3彩色打印机OfficejetProK71081台HP（2）打印机台1200×700×700mm1台SCIYON二网络设备1以太网交换机KN821-162台SCIYON2网络附件含网络安装所需材料1套进口三控制系统单元I1#锅炉系统1控制机柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70351只SCIYON2KM940冗余控制器KM940/KM940/BM1211对SCIYON38通道模拟量输入模件KM221S4只SCIYON48通道热电阻输入模件KM222S2只SCIYON58通道热电偶输入模件KM223S1只SCIYON64通道电流输出模件KM226S2只SCIYON716通道数字量输入模件KM224S5只SCIYON88通道数字量输出模件KM225S/RLY5只SCIYONII2#锅炉系统1控制机柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70351只SCIYON2KM940冗余控制器KM940/KM940/BM1211对SCIYON38通道模拟量输入模件KM221S4只SCIYON48通道热电阻输入模件KM222S2只SCIYON58通道热电偶输入模件KM223S1只SCIYON64通道电流输出模件KM226S2只SCIYON716通道数字量输入模件KM224S5只SCIYON88通道数字量输出模件KM225S/RLY5只SCIYONIII3#锅炉系统1控制机柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70352只SCIYON2KM940冗余控制器KM940/KM940/BM1211对SCIYON38通道模拟量输入模件KM221S6只SCIYON48通道热电阻输入模件KM222S2只SCIYON58通道热电偶输入模件KM223S1只SCIYON64通道电流输出模件KM226S2只SCIYON716通道数字量输入模件KM224S5只SCIYON88通道数字量输出模件KM225S/RLY5只SCIYONIV4#锅炉系统1控制机柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70352只SCIYON2KM940冗余控制器KM940/KM940/BM1211对SCIYON38通道模拟量输入模件KM221S6只SCIYON48通道热电阻输入模件KM222S2只SCIYON58通道热电偶输入模件KM223S1只SCIYON64通道电流输出模件KM226S2只SCIYON716通道数字量输入模件KM224S5只SCIYON88通道数字量输出模件KM225S/RLY5只SCIYONV公用系统1控制机柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70351只SCIYON2KM940冗余控制器KM940/KM940/BM1212对SCIYON38通道模拟量输入模件KM221S4只SCIYON48通道热电阻输入模件KM222S只SCIYON58通道热电偶输入模件KM223S只SCIYON64通道电流输出模件KM226S只SCIYON716通道数字量输入模件KM224S5只SCIYON88通道数字量输出模件KM225S/RLY5只SCIYON四火电厂自动化软件1火电厂自动化控制软件_操作KVIEW/RTV3.03套SCIYON2火电厂自动化控制软件_组态KVIEW/DSV3.01套SCIYON五电源及电缆1电源柜BM120-2200×800×600mm-M-RAL70351只SCIYON六隔离器1直流电力继电器250VDC/10A48只OMRON5.2备品备件清单序号名称型号数量单位产地18通道模拟量输入模件KM221S2只SCIYON28通道热电阻输入模件KM222S1只SCIYON38通道热电偶输入模件KM223S1只SCIYON44通道电流输出模件KM226S1只SCIYON516通道数字量输入模件KM224S2只SCIYON68通道数字量输出模件KM225S/RLY2只SCIYON

第三部分循环流化床锅炉的控制1前言循环流化床（CFB）燃烧技术是最近几十年发展起来的一种新型燃烧技术，我国在该领域的研究和生产始于上世纪八十年代，不同锅炉厂家生产的CFB锅炉在结构、性能特点及调节手段等方面均存在一定差异，锅炉本体的制造技术和热工控制策略的制定尚在不断摸索过程中。CFB锅炉在燃用不同煤种、不同负荷下其炉内燃烧及换热过程的组织会有所区别，相应的一、二次风量分配也会不同。在燃用低挥发份的无烟煤时一次风率较低，而在燃用高挥发份的烟煤时一次风率较高。同样，同一煤种在不同负荷下其一、二次风的比例也会不同。DCS厂商只有从锅炉制造厂商处得到上述设计参数后，才能在构造控制方案时从大局上把握方向。然后在项目实施过程中对上述控制方案作进一步调整，最终得到与现场运行情况相符的控制策略和控制参数。 循环流化床锅炉在结构及燃烧方式上均与普通煤粉炉不同，因此其控制要求及控制方案与普通煤粉炉也有一定差异。循环流化床锅炉采用布风板上床层流化燃烧方式，其燃烧控制方案与煤粉炉完全不一样。流化床锅炉要在炉内进行石灰石脱硫，故循环流化床锅炉必须增加石灰石给料控制系统。另外，循环流化床锅炉烟气中的未燃粒子经过旋风分离器后要由返料装置送回炉床继续燃烧，所以循环流化床锅炉必须具有返料控制系统。循环流化床锅炉正常燃烧时需要控制一定的床层厚度，床层厚度由排渣系统进行控制，因此循环流化床锅炉必须具有排渣控制（床层厚度控制）系统，循环流化床锅炉要用一次风保证物料流化，而且要保证炉底密相区具有还原气氛；用二次风控制炉膛的氧量保证燃料充分燃烧，一次风控制和二次风控制同煤粉炉有所不同。除此之外，循环流化床锅炉的其它控制系统与常规煤粉炉的控制要求及控制方案基本相同，包括机炉协调控制系统、给水调节系统、主汽温控制系统及引风控制系统等。循环流化床锅炉燃烧系统是一个大滞后、强耦合的非线性系统，各个变量之间相互影响。有的被调参数同时受到几个调节参数的共同影响，如床层温度要受到给煤量、石灰石供给量、一次风量、返料量及排渣量等多个参数控制。同时，有的调节参数又影响多个被调参数，如给煤量不仅影响主汽压力，还影响床温、炉膛温度、过量空气系数及SO2含量等参数。因此，在构造CFB锅炉控制方案时只有抓住主要矛盾，同时兼顾各个次要矛盾，才能构造出满足系统要求的控制策略。我公司在对CFB锅炉热工控制系统实施过程中，与锅炉制造厂商及设计院充分协商和合作，经过大胆的技术创新，从循环流化床能量传递的角度，重新认识了循环流化床锅炉的调节对象特性，开发了针对循环流化床锅炉的燃烧控制模块，最终已经解决了循环流化床协调投运问题。

2工艺系统说明循环流化床锅炉结构形式为单汽包、自然循环、循环流化床锅炉、单炉膛、高温绝热旋风分离器、固态排渣、滚筒冷渣器、全钢结构炉架。由于循环流化床锅炉所具备的特殊运行机理，它与常规的煤粉锅炉相比较，在汽—水侧的控制方式上是基本相同的，但在燃烧侧的控制上却存在着根本的区别，其最大的不同点，就是循环流化床锅炉所特有的对物料循环的监测、调节及联锁保护。可以认为循环流化床锅炉的炉膛更类于一个低温的化学反应器，它内部的火焰特征要比常规煤粉炉差得多，因此，它更加注意的是对炉膛内的床温、床压、分离器入/出口温度以及风煤比的监测、调节和联锁保护，注意的是对影响物料流化、循环、燃烧及脱硫反应的各股风量的监控，以此来确保建立一个平稳、足够的热物料循环，从而完成锅炉燃烧侧的燃料燃烧、物料平衡以及热量传递过程。所以循环流化床锅炉CFB与煤粉炉相比的主要差异在于：（1）、锅炉燃料安全保护系统（FSS）（2）、锅炉启动和自动点火系统（BCS）（3）、风烟和燃烧系统的自动调节本方案是根据循环流化锅炉的设计特点，提出的一个基本方案，工程实施时还必须结合具体工程，并参阅锅炉设计说明书、锅炉运行说明书以及其它相关的图纸资料，进行详细设计。

3锅炉炉膛安全监控系统（FSSS）的控制方案锅炉炉膛安全监控系统是锅炉必不可少的保护控制系统，它的主要作用是实现锅炉燃烧系统的有序管理。当各允许条件满足时，程序控制燃烧器启动和停止以及保持燃烧器稳定运行。当允许条件不满足时，执行预先设计的保护逻辑，对锅炉实施必要的保护性措施，以确保人员、设备的安全，这些保护措施包括迅速降负荷、停炉及停炉后炉膛内的吹扫等。3.1锅炉点火系统3.1.1概述由于循环流化床锅炉的炉膛密相区和旋风分离器等多个部位设有较厚的耐磨火材料，因此，在设备启动过程中必须严格限制锅炉的加热升温速度，以防止这些非金属材料因受热不均而爆裂、脱落。这就要求循环流化床锅炉的暖炉燃烧器设计，既要位置、数量合理，又要有较宽的调节比，而且需要可控性好，操作灵活。点火系统主要用于锅炉暖炉启动，它是将送入布风板下的冷一次风加热到880℃3.1.2点火燃烧器通常情况下，每台锅炉配有2套点火燃烧器，每套点火燃烧器配有一支高能点火器、一支油枪，一支火焰检测器。其中，油枪为固定插入式，而点火器为可伸缩式。同时，每只燃烧器配备独立的可调风门，以便为其相应的燃烧油量配风。3.1.3燃烧器的油系统通常情况下，点火器的炉前系统均设有油再循环回路。在锅炉允许启动的情况下，可打开油母管跳闸阀，而在有油系统循环的要求时，可根据情况打开点火器的油再循环阀，以便建立所要求的运行油压。3.2锅炉启动和自动点火系统（BCS）3.2.1炉膛吹扫在锅炉每次冷态启动前或当总给料跳闸MFT（床温低于600℃）3.2.2锅炉冷态启动3.2.2.1自动点火在炉膛吹扫完成、锅炉联锁投入、炉膛已通风、油温、油压正常、油枪到位、没探测到火焰等条件满足时，可进行启动点火。3.2.2.1.1风道燃烧器启动点火风道燃烧器启动前必须满足如下条件：（1）、没有MFT存在（2）、油燃烧器安全切断阀均关闭（3）、油燃烧器气压正常当上述条件满足时，只要启动油燃烧器启动程序，系统自动完成点火过程中的各项操作：（1）、推进点火器；（2）、点火器进到位后，打开油角阀，同时激励点炎器点火；（3）、经过一个点火时延后，a、如果其火检探头检测到火焰，则点火枪停止打火并退出，该油枪点火成功并维持运行状态；b、如果其火检探头没有检测到火焰，则油枪点火失败，立即关闭其油角阀，并对油枪进行吹扫。油枪吹扫时应打开其吹打阀，同时点火器开始一个打火时限并在时限结束后退出，同时关闭吹扫阀。（4）、风道燃烧器停止时也应完成一个油枪吹扫过程，但有MFT时除外。3.2.2.1.2床上启动燃烧器点火对于床上启动燃烧器，其未运行油枪的配风可作为二次风喷口使用且其风量不得低于最小值，而已投运油枪的燃烧配风应随其自身的负荷变化。当所有联锁条件满足后，启动燃烧器应按下列步序进行（参见后面框图）：（1）、推进油枪；（2）、油枪进到位后，推进点火器；（3）、点火器进到位后，打开油角阀，同时激励点火；（4）、经过一个点火时限后，a、如果其火检探头检测到火焰，则点火枪点火并退出，该油点火成功并维持运行状态；b、如果其火检探头没有检测到火焰，则油枪点火失败，立即关闭其油角阀，并对油枪进行吹扫。油枪吹扫时应打开其吹扫阀，同时点火器开始一个打火时限并在时限结束后退出，同时关闭吹扫阀，然后再退出油枪。（5）、启动燃烧器停止时也应完成一个油枪吹扫过程，但有MFT时除外。上述程控启动点火油燃烧器过程，既可以用单支油燃烧器启动的方式进行，也可以用油燃烧器成组启动的方式进行。当采用单支油燃烧器启动方式，系统自动对单支油燃烧器的有关设备进行操作。如果采用成组启动油燃烧器方式，系统按照一定时间顺序依次点燃各支油燃烧器。除此之外，也可采用远操方式手动操作各油燃烧器的相应设备。如要对1＃油燃烧器进行远操，可调出相应操作画面，用鼠标点中有关设备，直接控制点火枪的进退、油枪的进退、油阀的开关和打火器打火等。3.2.2.2锅炉暖炉点火成功后，调节风道燃烧嚣的燃油流量和风量，床上启动燃烧器，以每小时60℃—803.2.2.3投煤油燃烧器投入运行后，床层温度逐步升高。当床温大于450℃后，可以少量投煤，当床温大于600℃后，可以逐渐增大投煤。按床温要求或排放限制，将石灰石给料系统投入运行，随后在满足一定条件后投运除尘器。床温继续升高到某一温度（如7503.2.3锅炉热态启动如果床温高于600℃床温低于550℃时，投入风道燃烧器，并按冷态启动方式加热锅炉。监视床温，当床温升至600

4调节控制系统的策略和要求4.1基于残炭控制的循环流化床锅炉协调控制系统4.1.1成果的技术背景和技术原理循环流化床（CFB）锅炉因具有燃烧效率高、污染排放物低、燃料适应性广的优点而得到越来越广泛的应用，但是CFB锅炉在自动控制方面存在很多问题，当前国内大量投产的CFB锅炉都很难投入自动。其中的关键性问题是对CFB锅炉的燃烧和能量传递机理认识不透彻，照搬煤粉锅炉的控制方案，不可能取得良好的效果。因此本成果从CFB锅炉与煤粉炉的燃烧和能量传递机理的差别入手，分析了CFB锅炉燃烧过程中存在于床料中的未燃尽的煤颗粒，对于燃烧过程的影响和控制方法，归纳和提出了CFB锅炉的“残炭”控制方法，并以此为基础设计了基于残炭控制的循环流化床锅炉控制系统。4.1.2CFB锅炉的机理和残炭的概念4.1.2.1CFB锅炉的燃烧过程CFB锅炉与普通煤粉炉最本质的差异是在其燃烧系统。CFB锅炉没有磨煤机等煤粉制备系统，入厂煤经过破碎机破碎成粒径≤8mm的颗粒后，经给煤机送入炉膛，燃煤粒径比普通煤粉炉的煤粉大得多。当煤粒进入炉膛后，不能像煤粉一样直接充分燃烧，而是发生一系列复杂过程：1、在充分流化的高温床料的作用下，煤颗粒与高温床粒混合，被加热干燥；2、煤颗粒发生热解，其中的挥发分燃烧。某些煤种还会发生颗粒膨胀和一级破碎现象；3、剩余未燃尽的煤颗粒蓄积在床料中，直至满足燃烧条件。如果未燃尽的煤颗粒被带出床料中，离开炉膛出口经旋风分离器和返料装置将被送回至炉膛的床料中。煤颗粒完全燃尽需要约8-10分钟。我们将蓄积在床料中和处于循环回收过程中的暂时不具备燃烧条件的煤颗粒称之为“残炭”。正是“残炭”中蓄积的燃料化学能和床料的热惯性和蓄热能力造成了CFB锅炉燃烧过程的滞后等特性，这是CFB锅炉与普通煤粉炉的最本质区别。采用“残炭”的概念来解释CFB锅炉的一系列动态特性，将获得对CFB锅炉完整和本质的理解。4.1.2.2CFB锅炉能量转换和残炭的概念上图是应用残炭概念对于CFB锅炉的能量转换过程的图示。能量转换的过程分为四个主要阶段：燃料化学能阶段，包括从煤仓经过给煤机环节进入炉膛的过程。系统通过控制给煤机的转速来调节输入CFB锅炉系统的燃料化学能。残炭化学能阶段，包括煤颗粒在床料中的加热干燥、热解、挥发分燃烧、循环的过程。在煤颗粒进入床料的初始阶段，其中的挥发份就会快速燃烧，通过热交换转化成蒸汽热能。所以，挥发份较高的煤种应用在CFB锅炉中，其滞后性较小，相对容易控制。但是煤颗粒中的固定碳成份大都需要通过干燥、热解，转换成“残炭”之后，再逐步达到燃烧条件的。由于固定碳是煤颗粒的主要成分，因此我们将CFB锅炉的主要燃烧过程理解为燃料通过床温的作用转化为“残炭”之后，再进行充分燃烧的。从能量转换过程来看，锅炉入口的燃料化学能大部分在炉膛中转化成了“残炭”化学能。小部分挥发份部分直接燃烧转化为了蒸汽热能。对于450t/h等级的CFB锅炉，满负荷时，其床温中蓄积的残炭有1.5t左右。CFB锅炉给煤管线产生的纯滞后一般为3~6分钟，从煤颗粒进入床料再转化为“残炭”时间滞后一般为3~5分钟。三是蒸汽热能过程；四是动能和电能过程；三四两个过程与常规煤粉炉没有区别。4.1.2.3残炭在CFB锅炉动态特性中的作用分析应用CFB锅炉能量转换过程的概念，能够深入分析CFB锅炉的动态响应特性，完整地解释其动态过程。以床温为例，我们来分析两个典型过程。一是加煤过程，提高给煤量，经过给量线的纯延迟时间后，床温下降，这是床料在加热煤颗粒；经过五分钟左右的时间，床温回升并稳定在一个比实始床温更高的水平，这是残炭量增加之后，CFB锅炉燃烧率加强的结果。二是加一次风过程，增加一次风之后，床温快速上升，这是燃烧率加强，残炭加速燃烧的结果；经过数分钟，床温下降并稳定在一个比初始床温更低的水平，这是残炭被消耗后，床料中的残炭量下降后，CFB锅炉稳定在一个较低的燃烧率水平上。4.1.3残炭控制在CFB锅炉协调控制上应用应用CFB锅炉能量转换过程的概念，来分析CFB锅炉的控制要求，设计相关的方案，我们能够从更本质的角度来理解CFB锅炉，并获得全新的思路。控制系统是对于快慢两个过程的协调，通过对锅炉的慢过程和供热负荷变化的快过程的协调，在保证锅炉工艺过程稳定的前提下，尽可能快地响应供热的负荷指令。核心算法有三个部分。一是，尽可能地利用中间蓄热，在保证工艺参数稳定在一定范围内前提下，尽可能快的响应供热的负荷指令，如何合理地运用中间蓄热，将决定小范围负荷变化的特性。二是，尽可能快的调整锅炉这个慢过程，锅炉调整的特性最终决定了大范围的负荷变化的特性。三是，协调快慢过程的步调，避免相互干扰，影响整个系统的稳定性。对于煤粉炉，其中间蓄热主要是指汽包的蓄热。对于CFB锅炉，除了汽包蓄热，工艺系统中床料蓄热的容量更大，在额定负荷下，如果燃料全部中断，利有床料中蓄积的“残炭”和床料的热容量，甚至能维持十几分钟的供热。因此如果能够利用床料的蓄热来满足供热的负荷变化，将比改变给煤量来改变负荷要减少近10分钟的时间，而且其容量更大，比汽包蓄热大两个数量级。但是利用床料的蓄热存在两个大的障碍，一是缺乏床料蓄热的测量手段，汽包的蓄热能够直接用汽包压力来表征，床料的热容量可以用床温来表征，但是床料蓄热的主要部分“残炭”却缺乏测量手段。二是传统观念中缺乏床料蓄热的控制手段。因此基于残炭控制的方案的关键性问题正是解决这两大障碍，我们的解决方案是利用一次风作为释放或蓄积床料蓄热的控制手段。由于无法测量残炭的绝对量，我们通过软测量的方法测量残炭的变化量。以升负荷为例，我们分析一下基于残炭控制的协调控制方案。当要求供热升负荷时，通过释放汽包蓄热来快速提高负荷，以汽包蓄热的容量，这个过程只能维持很短的时间，一般在20秒左右。系统调大一次风量，一次风量的增加会迅速的加强床料中“残炭”的燃烧，释放出床温中蓄积的化学能和热量，床料蓄热的容量很大，足以维持五分钟左右的负荷变化。在利用蓄热的同时，控制系统根据升负荷的情况，相应增加给煤量，增加的给煤量将在十分钟之后反映到负荷变化上来。释放的汽包蓄热会通过汽包压力反映到协调控制中来，协调控制系统最终通过给煤补偿这部分提前释放的汽包蓄热。同样的道理，根据软测量回路测量的残炭的减少量，相应地增加给煤量，以补偿这部分提前释放的床料蓄热。由于有了残炭控制的手段，协调控制方案中拥有了容量较大，反映时间较快的蓄热控制手段，能够大大加快负荷响应的速度。4.1.4基于残炭控制的CFB锅炉协调控制的应用效果采用残炭控制思想设计的CFB锅炉协调控制方案，从CFB锅炉的运行机理出发，采用机跟炉控制方式，对象预估补偿和模糊控制算法，能够从根本上提高CFB锅炉协调控制的变负荷能力。4.2控制回路设计4.2.1锅炉负荷控制回路锅炉负荷信号是由主汽集箱压力和实际蒸汽流量信号综合而成的。锅炉负荷的需求信号使得燃料量（油、煤）和所需的空气量加以改变，在维持锅炉主汽压力在设定值的前提下，从而改变锅炉蒸汽流量、燃料放热值以及整个传热过程。总燃料流量（煤和燃油）的测量值作为煤流量控制回路的反馈信号，以及空气流量控制回路的需求量信号，都必须考虑到锅炉传热状况和燃料热值的某些改变，因此，部燃料流量必须加以补偿。4.2.2床温控制回路该回路的目的是根据负荷的要求维持床温在规定值上，循环流化床锅炉的最佳运行床温为850℃－900影响循环流化床床温的因素很多，如给煤量、石灰石供给量、排渣量、一次风量、二次风量、返料风量等。给煤量主要用来调节主汽压力，给煤对床温调节的影响仅通过床温超限时的方向闭锁来体现，即床温高时闭锁加煤，即床温低时闭锁减煤。石灰石供给量对床温的影响比较小，且其影响也可间接体现在给煤量上，主要用来调节烟气含硫量，故在构造床温调节系统时不考虑石灰石的影响。排渣量主要用来调节床层厚度，若床层厚度基本恒定则排渣量对床温的影响可不予考虑，在床温较高时适量排渣，在床温较低时闭锁排渣。对于不带外置式换热器且采用高温分离器的循环流化床锅炉，可以通过调节一次风和二次风的比例来维持床温稳定，但是在调节一次风时的前提条件要保证循环流化床物料的流化，也即一次风压头不能过低。对于带外置式换热器或采用中温分离器的循环流化床锅炉，则通过调节返料量来调节床层温度。当床层温度升高时，增加返料可降低床温。相反，床温降低则可通过减少返料来升高床温，但是在调节返料量时的前提条件要保证循环流化床物料的正常循环。综上所述，在影响循环流化床床温的综多因素中，一次风量和返料风量是主要调节手段，但要受到一定的条件闭琐；其次是一些闭琐条件，如给煤量、石灰石供给量和排渣量等，这些因素是在床温偏差较大时，实现方向闭琐。此外，由于循环流化床锅炉的最佳运行床温是一定的温度范围，所以调节器具有一定的“死区”，以避免调节的频繁动作。4.2.3一次风流量（压力）控制回路一次风机提供的空气（一次风）具有以下作用：（1）物料流化：流经布风板一次风用于流化燃料室内的床料；（2）配风：送入两支风道燃烧器作为油燃烧配风和混合风，以产生足够高温的烟气；一次风量调节系统就是通过控制一次风机入口导叶，调节一次风量以满足锅炉主控（负荷）及床温调整的要求。4.2.4二次风流量控制回路二次风机提供的空气有以下几个作用：（1）作为给煤机的密封风。（2）到给煤风环的空气，可以促使煤进入炉膛，防止给予煤线路中烟气的回流。（3）位于燃烧室四壁总共约有20个二次风喷嘴，提供到这些喷嘴的二次风可用于燃料的完全燃烧，帮助控制床温以及调节器整燃烧室的过剩空气量。二次风的控制包括两部分：一是二次风压调节系统，既通过调节二次风机入口导叶，保持二次风道的风压恒定；二是二次风（流入二次风喷口）流量调节系统，它是根据锅炉主控信号、含氧量以及床温信号来控制二次风挡板的开度。4.2.5风门挡板的控制方式及要求小二次风门一般均是手动调节器整风门，不需参与控制，在现场试运及投入运行后，根据运行工况进行适当调整，以使锅炉获得最佳的燃烧效果。风道燃烧器的配风需要加以控制，每只风道燃烧器配有一个燃油用风调节节挡板和一个混和风调节挡板，通过计算将该燃烧器的油流量折算成风量，再与实测的风量进行比较，进而控制风挡板的开度。在风道燃烧器退出运行期间，该挡板被设定在一个固定的开度上，以冷却配风器。混和风调节挡板可采用远操方式，作为调节床下风室风温的辅助手段。4.2.6石灰石给料控制回路该回路的作用是向床中提供足够的石灰石，以维持二氧化硫的排放量低于允许的环保要求值并提供床料。4.2.7床压控制回路该回路的目的是控制燃烧室床料的数量，燃烧室内床料的数量直接正比于床压。无论是床压还是床料存量，都对床温和传热率有直接的影响，另外，它还影响到SO2脱除率。

第四部分工程实施及管理1概述本公司是一家为集中供热提供系统集成服务的工程公司，深知所提供的工程实施及管理的质量直接关系到产品的投用效果。作为用户所需求的不仅仅产品本身的稳定和可靠，更加关注的是使用后能给企业带来哪些受益，能给用户工作带来哪些便捷，因此，用户所关注的是：工程组织和协调能力技术服务能力确保产品质量的标准化作业流程和业务流程是否科学合理培训体系是否完善售后服务体系是否完善用户以上所关注的就是工程实施及管理应达到的，我公司的工程实施及管理工作将贯穿以下几个过程，即系统设计、工程协调、系统制造、工程调试、系统投运及售后服务。系统设计包括项目管理、工程设计、设计审核几个过程；工程协调将贯穿整个项目的实施过程，包括互提资料、设计交流、设备采购、设计联络、出厂验收、现场调试、直至系统投运；系统制造包括软件组态、机柜设计、机柜组装接线、控制系统搭建、系统仿真静态调试等；工程调试包括机柜就位及电缆接线的指导、系统恢复、机柜上电、系统性能指标现场测试、通道测试、单体设备调试、联锁保护逻辑调试、闭环回路的静态调试等；系统投运工作包括现场培训、操作指导、为满足用户个性化需求对各项功能的调整、系统投运前的准备、168期间的保护回路和自动调节回路的投入等；售后服务包括快速应急服务、预防服务、增值服务。2项目管理合同签订后，本公司指定一名具有丰富工程经验和项目管理经验的高级工程师为项目经理，二名具有丰富现场调试经验的工程师和一名经营人员组成项目组。项目经理负责协调项目全过程的各项工作是我公司与用户、设计单位、安装单位进行沟通的主要窗口，项目组员在项目经理的领导下，负责与用户和设计单位进行工程配合。系统现场调试期间，项目经理长驻现场，主动配合各方完成系统接口工作。项目管理具体工作：我公司在整个项目执行期间将提供优良的项目管理服务。在签约后即指定一名项目经理并及时通知用户。项目经理负责整个项目的协调管理、实施进度及文件资料往来。并与用户委派的项目经理建立固定和不间断的联系渠道，及时联系和处理卖方与买方之间的相关事宜。合同签约时提供设计、验收、现场服务等与合同有关的初步工程进度，并得到用户确认。签约后适时组织技术联络会，经双方确认的文件作为技术附件，具有合同附件同等效力。技术联络会的召开时间，地点及内容双方协商决定；卖方应用系统详细设计与买方施工设计之间的协调，经双方确认后的书面变更文件作为技术附件，具有合同附件同等效力；协助买方完成系统软、硬件的最终确认和冻结；组织买方人员参加系统设计培训；与买方在商务合同执行中的联系和协调；根据合同规定和用户通知安排资料的发送；协调安排现场服务人员完成现场服务；负责完成整个合同的验收。3工程设计（1）合同签约后，本公司在一周内提供初步方案设计资料，例如系统配置图、机柜布置图、机柜尺寸图、电源配置图、系统接地图和操作台尺寸图，并得到用户或设方的确认。（2）项目经理根据工程实际情况制定项目实施计划表，并提交用户确认。（3）配合设方对主设备厂商提供的资料进行消化，编写初步的系统功能说明书，并提交用户审核。（4）依据设计单位提供的控制系统初步的I/O清单，编制I/O分配表，提交用户审核。同时承诺在今后出现设计变更时，积极配合，及时响应变更要求；（5）负责协调用户要求的外系统接口设计，完成接口软硬件功能联调；（6）依据经用户和设方确认后的I/O分配表，进行系统的硬件设计，设计输出端子排出线图、盘面布置图、机柜接线图和特殊回路设计图，并将资料提交用户和设方审核；（7）依据经用户和设方确认后的I/O分配表、初步系统功能说明书及电力系统的设计标准，进行系统应用功能的设计，设计输出系统功能说明书、CAD逻辑图、SAMA图、MMI说明、报警设计说明、数据库说明和接口说明，并提交用户审核；（8）协助用户完成系统软、硬件的最终确认和冻结。4软件组态（1）系统制造部依据项目组提供的工程设计资料（I/O分配表、CAD逻辑图、SAMA图、MMI说明、报警设计说明、数据库说明和接口说明）进行软件编制；（2）在软件编制的过程中，必须采用公司的标准图库和标准设备驱动模块，确保产品质量稳定；（3）软件编制完成后，软件编制人员需要进行设备级和联锁保护功能的仿真调试，确保软件编制的正确性；（4）及时修改工程设计资料与组态软件的差异，确保图纸资料与组态软件的一致性；（5）组态和仿真调试完成后，系统制造部组织人员进行软件组态的评审，确保软件组态的质量。5静态调试（1）系统平台应用工程师组织人员进行系统的网络搭建、机柜的上电、系统软件的安装、应用软件的装载等，搭建成一个完整的系统；（2）系统平台应用工程师进行系统各项性能指标的测试并优化，确保各项指标全部达到技术规范书的要求；（3）通过I/O通道级测试，确保控制机柜内部硬件接线的正确性；（4）通过设备级仿真调试，确保设备级组态及画面显示的正确。（5）通过应用功能仿真调试，确保系统应用功能的正确性和完整性，以及人机界面的科学性和合理性；（6）项目组整理静态调试记录资料，并进行归档；（7）项目编写项目《内部出厂验收大纲》，提交质量管理部门审核；6内部出厂验收（1）依据经质量管理部门批准的《内部出厂验收大纲》、签订的《技术方案》，质量管理部门对工程质量进行详细的检查与验收。对不合格项将限期整改，直到各项指标均满足技术要求。（2）质量管理部对不合格项超过规定要求的，则要求静态调试进行返工；（3）质量管理部编写《外部出厂验收大纲》，提交用户进行审核。7外部出厂验收（1）提前两周邀请用户、设计单位和调试单位进行出厂验收，并付上《外部出厂验收大纲》；（2）依据经用户确认的《外部出厂验收大纲》、《技术方案》，项目组及相关人员将积极配合，协助用户完成出厂验收；（3）将提供完整的性能测试的计算方法和必要的测试工具；（4）根据验收结果进行整改，并将整改报告提供给用户，以便于复检；（5）提供完整的供货设备清单，供用户进行核对。（6）项目组编写《验收报告》，并进行归档；8现场调试（1）项目组依据现场的工程进度计划表，制定详细的调试计划；（2）协助安装单位进行机柜、设备的安装指导，协助安装单位进行电缆接线的指导；