机械制造复习题

复习题选择题1.构成工序的要素之一是〔A〕。A同一台机床B同一套夹具C同一把刀具D同一个加工外表2.普通车床的主参数是〔D〕。A车床最大轮廓尺寸B主轴与尾座之间最大距离C中心高D床身上工件最大回转直径3.精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的〔B〕。A1/10～1/5B1/5～1/3C1/3～1/2D1/2～14.箱体类零件常采用〔B〕作为统一精基准。A一面一孔B一面两孔C两面一孔D两面两孔5.车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用选择基准的方法是：〔B〕。A．基准重合；B．互为基准；C自为基准；D．基准统一。6.在相同的条件下，以下工件材料在切削加工中，〔D〕在切削区域产生的温度最低。A．碳素结构钢B.合金结构钢C．不锈钢D.铸铁7..车外园时，被加工外表直径为60mm，加工后外园直径为52mm，采用的主轴转速为220r/min，纵向进给量f=0.28mm/r,一刀成活,那么背吃刀量应为:.()A、4mmB、8mmC、36mmD、41.45mm8.大批大量生产中广泛采用〔B〕A.通用夹具B.专用夹具C.成组夹具D.组合夹具9.．轴类零件加工中，为了实现基准统一原那么，常采用〔C〕作为定位基准。A．选精度高的外圆B.选一个不加工的外圆C．两端中心孔D.选一个中心孔和一个不加工的外加工的外圆10.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为〔A〕A.前角B.后角C.主偏角D.刃倾角11.在成批生产中，为详细说明零件整个工艺过程，常采用…………〔B〕。

A、工艺过程卡

B、工序卡

C、工艺卡

D、调整卡12.在外圆磨床上磨削工件外圆外表，其主运动是〔A〕A.砂轮的回转运动B.工件的回转运动C.砂轮的直线运动D.工件的直线运动13..通过切削刃选定点的基面是(A)A.垂直于假定主运动方向的平面；B.与切削速度相平行的平面；C与过渡外表相切的外表。14.普通车床车削圆柱外表时，产生鼓形加工误差的原因是…………〔B〕。A、导轨与主轴在垂直面内不平行

B、工件刚度低C、工件刚度高

D、刀具磨损或热变形15..零件在加工和装配过程中使用的基准叫做…………………〔B〕。A、设计基准

B、工艺基准

C、测量基准

D、定位基准16影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散假设情况的刀具角度是〔E〕A.主偏角；B前角；C.副偏角；D刃倾角；E.后角。17.最大车削直径为1250毫米的单柱立式车床的型号………………〔〕。A、C615

B、C512

C、C336-1

D、C620-118通常机床传动链的〔B〕元件误差对加工误差影响最大。A首端B末端C中间D两端19.淬火钢7级精度外圆外表常采用的加工路线是〔D〕。A粗车-半精车-精车B粗车-半精车-精车-金刚石C粗车-半精车-粗磨D粗车-半精车-粗磨-精磨20.对未淬火直径较小孔为精加工应采用……………〔A〕。

A、铰削

B、镗削

C、磨削

D、钻削21.2.车削细长轴外圆外表时，为了保证加工质量，应采取如下措施：〔A〕卡盘夹紧，且使用后顶尖，增大进给量f、减小切削速度vc；卡盘夹紧，且使用后顶尖，选择较大的刀具主偏角；减小刀具主偏角，减小背吃刀深度ap，减小背向力Fy；D.选择较大的刀具前角、后角和较小的主偏角。22.锥度心轴限制〔D〕个自由度。A2B3C4D523..在机床上，属于内传动运动链的有〔〕滚齿机的滚刀架沿工件轴线的垂直进给运动与工作台的旋转运动；B.在滚齿机上加工直齿轮时，滚刀的旋转运动与工件的旋转运动。C.在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮时，滚刀架的快速退刀运动；D.车床上的车外圆运动；24.切削热主要通过切屑、刀具、工件和周围介质来传散，在干切削时，按传热比的大小，一般是：〔A〕A切屑传散的热量最多，刀具传散的热量次之，工件传散的热量较少，周围介质传散的热量最少；刀具传散的热量最多，切屑传散的热量次之，工件传散的热量较少，周围介质传散的热量最少；工件传散的热量最多，刀具传散的热量次之，切屑传散的热量较少，周围介质传散的热量最少；周围介质传散的热量最多，刀具传散的热量次之，切屑传散的热量较少，工件传散的热量最少。25在切削平面内测量的角度有：〔C〕A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C刃倾角。26.在精基准的选择原那么中，当在一道工序中要求加工面本身余量均匀，常采用〔A〕原那么。A、自为基准B、互为基准C、基准统一 D、基准重合27.CA6140普通车床导轨的精度中〔B〕精度对工件的影响最大垂直面内的直线度误差B、水平面内的直线度误差C、前后导轨的平行度28..对铸铁材料进行粗车，宜选用的刀具材料是：〔E〕AP01(YT30)；B.30(YT5)；C.K01(YG3X)；D.K20(YG6)；E.K30(YG8)29．为减小传动元件对传动精度的影响，应采用〔B〕传动。A升速B降速C等速D变速30.加工某铜轴，要求加工精度为IT6，Ra=0.4µm以下加工路线正确的选项是〔A〕。 A、粗车-半精车-精车B、粗车-半精车-粗磨-精磨C、粗车-半精车-粗磨-精磨-精密加工D、粗车-半精车-精车-金刚车31.用长V形块的V形外表装夹轴类工件，可以限制个自由度。〔B〕A.3B.4C.5D.632.基准重合原那么是指使用被加工外表的〔A〕基准作为精基准。A设计B工序C测量D装配33.轴类零件的加工一般是先铣端面钻中心孔，然后在以中心孔定位加工其他外表这符合工序顺序安排的〔B〕原那么 A、先主后次B、先面后孔C、先基准后其它 D、先粗后精34.原始误差是指产生加工误差的"源误差"，即〔D〕。A机床误差B夹具误差C刀具误差D工艺系统误差35用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为〔A〕。AYT30BYT5CYG3DYG836普通机床床身的毛坯多采用〔〕。A铸件B锻件C焊接件D冲压件37.工序余量公差等于(A)。A上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和B上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差C上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一38.直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于〔B〕。A增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和C增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和B增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和D增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和39.刀具上能减小工件已加工外表粗糙度值的几何要素是：(E)A.增大前角；B.减小后角；C.减小主偏角；D.增大刃倾角；E.减小副偏角40.为改善材料切削性能而进行的热处理工序〔如退火、正火等〕，通常安排在〔D〕进行。A切削加工之前B磨削加工之前C切削加工之后D粗加工后、精加工前41、扩孔钻扩孔时的背吃刀量〔切削深度〕等于〔D〕A扩孔前孔的直径B扩孔钻直径的1/2C扩孔钻直径D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/242、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度〔A〕A前角增大，后角减小B前角减小、后角增大C前角、后角都增大D前角、后角都减小43、切削用量中对切削热影响最大的是〔A〕A切削速度B进给量C切削深度D三者都一样44、影响切削层公称厚度的主要因素是〔C〕A切削速度和进给量B切削深度和进给量C进给量和主偏角D进给量和刃倾角45、通过切削刃选定点的基面是〔A〕A垂直于主运动速度方向的平面B与切削速度平行的平面C与加工外表相切的平面D工件在加工位置向下的投影面46、刀具磨钝的标准是规定控制〔D〕A刀尖磨损量B后刀面磨损高度C前刀面月牙凹的深度D后刀面磨损宽度47、金属切削过程中的剪切滑移区是〔A〕A第Ⅰ变形区B第Ⅱ变形区C第Ⅲ变形区D第Ⅳ变形区48、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是〔C〕A切削外表、已加工外表和待加工外表B前刀面、后刀面和副后刀面B基面、切削平面和正交平面D水平面、切向面和轴向面49、刀具上能减小工件已加工外表粗糙度值的几何要素是〔D〕A增大前角B增大刃倾角C减小后角D减小副偏角50、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的〔B〕A前角减小B前角增大C后角减小D后角增大二、判断正误〔10分的括号内打“√”，认为错的打“×”〕〔×〕1.机床夹具的作用，只管把工件可靠地夹紧，不管工件在机床上的定位问题。〔√〕2.铸铁材料一般在切削加工前，均要进行退火处理，以降低表层硬度。〔√〕3.一批零件加工过程中如果没有变值系统误差，那么这批零件的尺寸分布应服从正态分布规律。〔×〕4.分组互换装配法适合大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。〔×〕5.车削加工过程中，通过车刀刀刃的加工外表的切线方向是加工误差的敏感方向。〔√〕6.切削过程中产生的自激振动，不会随着切削过程的停止而消失。〔×〕7.金属切削加工过程中，切削层内晶粒的剪切滑移变形主要发生在切削第二变形区。〔√〕8.刀具后角的主要功用是减小后刀面与工件的摩擦和后刀面的磨损。〔√〕9.砂轮的粒度号越大，那么磨粒颗粒越小。〔√〕10.复杂刀具一般采用整体硬质合金材料制造。11.精车外园时，进给量f增大，那么加工外表粗糙度也增大。〔√〕12.顺铣加工时由于传动部件丝杠与螺母之间的间隙存在，会导致工作台突然前窜，对加工精度影响较大，所以说顺铣比逆铣的加工精度低。〔×〕13、供粗加工定位用的基面就是粗基准，供精加工的定位基面是精基准。……〔

×

〕14.零件外表粗糙度越小，磨擦阻力减小，其耐磨性就越好。〔×〕15.工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。…〔×

〕16.产品设计人员按零件在机器中的作用及装配位置所选用的基准，称为设计基准。…………………〔×

〕17.、在夹具设计中，重复定位是绝对不行的〔×〕18.粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。…………………〔√〕19车外圆时，如果毛坯在直径上余量不均匀，车一刀后会出现圆柱度误差。…〔

√〕20.用一把铣刀可以加工同一模数，不同齿数的各种齿数〔√〕。21可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。〔×〕22．采用六个支承钉定位，那么限制了六个自由度。〔√〕23.刀具耐用度是指一把新刃磨的刀具，从开始切削至报废为止所经过的总切削时间。〔×〕24轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原那么。〔×〕25.工序尺寸公差的布置，一般采用“单向入体”原那么，因此对于轴类外圆外表工序尺寸，应标成下偏差为零，对于孔类内孔外表的工序尺寸，应标成上偏差为零。〔√〕在查找装配尺寸链时，一个相关零件有时可有两个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。〔×〕26．一般在装配精度要求较高，而环数有较多的情况下，应用极值法来计算装配尺寸链。〔×〕27．修配法主要用于单件、成批生产中装配组成环较多而装配精度又要求比拟高的部件。〔√〕28．调整装配法与修配法的区别是调整装配法不是靠去除金属，而是靠改变补偿件的位置或更换补偿件的方法。〔√〕29．车床主轴的纯轴向窜动对〔C〕的形状精度有影响。A.车削内外圆B.车削端平面C.车内外螺纹D.切槽30．造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是〔A〕。A.切削力B.夹紧力C.主轴箱和床身温度上升D.刀具温度高31．车削模数蜗杆时造成螺距误差的原因是〔A〕。A.配换齿轮B.刀具变形C.工件变形D.夹具变形32由于定位基准与工序基准不重合而造成的误差为基准不重合位移误差

【√】

33．车床、钻床、镗床和铣床都可以完成铰孔作业

【√】

34．机械强度要求高的钢制件，一般采用锻件毛坯。

【√】

35．定位基准属于设计基准

【×】

36．工艺尺寸链中间接得到的环为减环

【×】

37．以外圆柱面定位时，V形块是用得最多的定位元件。

【√】

38．选择定位基准时，首先考虑的是选择粗基准。

【×】

39．为提高定位刚度，过定位有时是允许的。

【√】

40．与工件上过渡外表相对的外表是主后面。

【√】

41．新产品试制属于大量生产。

42、在工艺尺寸链中，当其余各组成环保持不变，某一组成环增大，封闭环反而减小，该环为增环。【×】

43、夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面。

【√

】

44、划分工序的主要依据是零件加工过程中工作地点是否变动，该工序的工艺过程是否连续完成。【√

】

45、精加工时要防止积屑瘤出现

。

【√

】

46．工艺尺寸链中间接得到的环为组成环

【×

】47中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。(×)48直线尺寸链中必须有增环和减环。(×)三、改错题：6分(把命题中错误局部用下划线指出，并给出正确描述。指出错误1分，改正错误1分)。结构工艺性〔包括机加工、装配〕定位、夹紧力分布、各种定义例指出以下图中零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。a)b)c)d)四、填空题〔10分，每题一分〕1.当进给量增加时，切削力〔增加、减少〕，切削温度〔增加、减少〕。2.粗磨时，应选择〔软、硬〕砂轮，精磨时应选择〔紧密、疏松〕组织砂轮。3.机床型号由〔字母〕与〔数字〕按一定规律排列组成，其中符号C代表〔车床、钻床〕。4.精基准的选择原那么是〔基准重合〕、〔基准统一〕、〔应尽量选择尺寸较大的外表作为基准〕。5.进给量越大，外表粗糙度〔愈高，愈低〕；精加工孔时，应选择〔拉刀、麻花钻〕刀具。6.生产类型通常分为〔单位生产〕，〔成批生产〕，〔大量生产〕三种。7.夹具的根本组成局部有〔定位〕元件、〔夹紧〕装置、〔对刀引导〕元件、〔夹具体〕和其它元件。8.插齿是按〔展成法，成型法〕的原理来加工齿轮的。9.设计制定工艺规程的主要依据是：产品的装配图和零件的工作图，产品的生产纲领，企业的生产条件，产品验收的质量标准。10.车床上用前后顶尖夹持工件时限制5个自由度。11.铣床夹具中，用来确定刀具与夹具的相对位置的元件叫做对刀装置。12.切削用量三要素对刀具寿命的影响大小顺序是：切削速度＞进给量＞背吃刀量。。13.钻套是用来引导刀具，保证被加工孔的位置精度和提高工艺系统的刚度。14.加工误差的敏感方向是指对加工精度影响最大，即通过切削刀及加工外表的法线方向。15.由于切削力的变化，引起毛坯的形状误差以一定的比例复映到工件上的现象叫误差复映现象。16.造成定位误差的原因主要包括：工件制造误差及定位元件的制造误差两者间配合间隙基准位移误差17.为了保证加工的生产率与经济性和质量，常在精度区间进行加工。18．在卧式车床上可以加工：1、各种轴类2、套筒类零件上的回转外表3、端面及各类常用螺纹4、钻孔5、扩孔6、铰孔7、滚花。19机械产品的根本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛坯制造阶段、加工制造阶段和装配调试阶段。20工步是指工序中加工外表、加工工具和切削用量〔不包括背吃刀量〕都不变的情况下所连续完成的那一局部工艺过程。21常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种根本形式。22机械加工过程中常见的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件。23CA6140卧式车床床身上最大工件回转直径为400mm，主轴转速为正转24级，反转12级。24齿轮加工的加工方法有成形法和展成法两类。25数控机床主要由数控装置、伺服系统、机床本体和辅助装置组成。26切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。27砂轮的五个特性指磨料、粒度、结合剂、硬度及组织。28在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即单件生产、大量生产和成批生产。生产类型的划分除了与零件的数量和质量有关外，还应考虑工厂生产专业化程度。29.零件加工外表的技术要求有尺寸精度、位置精度、外表粗超度和形状精度。30.常见毛坯种类有铸件、锻件、题材和焊接件，其中对于形状复杂的毛坯一般采用铸造工艺。31.工件的定位方法有直接找正法定位、划线找正定位、使用夹具定位三种。32.工艺过程一般划分为粗加工阶段、半加工阶段、精加工阶段和精密、超精密或光整加工阶段四个加工阶段。33.工艺尺寸链的两个特征是封闭性和相关性。五、四、名词解释〔4分〕1．生产过程:将原材料转变为成品的全过程。2．工艺过程:生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。3．工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床〔或一个工作地〕，对同一工件〔或同时对几个〕所连续完成的工艺过程。4．安装：将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一局部工序内容称为安装。5．生产纲领：是企业根据市场需求和自身的生产能力决定的，在方案期内应当生产的产品产量和进度方案。方案期常定为一年，也称为年产量。6．零件结构工艺性：是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。7．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据功用不同分为设计基准和工艺基准。设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。8．经济精度：指在正常的加工条件下〔采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人，不延长加工时间〕，一种加工方法所能保证的加工精度和外表粗糙度。9．工序公称余量10.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。11.完全定位：工件的六个不定度被完全限制，工件在空间占有完全确定的位置。12.封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成〔即间接获得或间接保证〕的一个尺寸。13刀具标注后角：在刀具标注角度参考系中，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。14总装：把零件和部件装配成最终产品的过程。15.误差复映现象：在待加工外表有什么样的误差，加工外表也必然出现同样性质的误差。16.切削用量三要素：切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap。切削层参数：切削层公称厚度h、切削层公称宽度b、切削层公称横截面积A17.积屑瘤：切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊(粘结)并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，它能够代替刀面和切削刃进行切削，这一小硬块称为积屑瘤。18刀具寿命：指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间，其中包含屡次重磨〔重磨次数以n表示〕时间，所以刀具寿命等于刀具耐用度和〔n+1)的乘积。19工件材料的切削加工性：指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件的难易程度。20逆铣：铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。21传动链：主要用于传递运动和动力的链条。22完全定位：工件在夹具中的定位的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置。23过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制24欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点缺乏的定位。六．简答题〔25分每题5分〕1.1．如下图零件，单件小批生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成{包括工序、工步、走刀、安装}。工艺过程：①在刨床上分别刨削六个外表，到达图样要求；②粗刨导轨面A，分两次切削；③刨两越程槽；④精刨导轨面A；⑤钻孔；⑥扩孔；⑦饺孔；⑧去毛刺。2.请简述切削液的作用。润滑作用：金属切削加工液〔简称切削液〕在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工外表间的摩擦，形成局部润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的外表温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。冷却作用：切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具〔或砂轮〕、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件外表也会因此而腐蚀。3.精、粗基准选用原那么：精：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准。粗：当要求加工外表加工余量均匀时，以加工余量最小的外表为粗基准；当有不要求加工余量均匀时，以有加工余量均匀的外表为粗基准；当没有加工余量均匀的要求时，已加工余量最小的为粗基准；不能以有缺陷的外表为粗基准；4.常用定位元件及应用。固定支撑：多用于已加工外表的定位。可调支撑：未加工外表的定位。自位支承：多用于刚度缺乏的毛坯外表和不连续的平面。5.试分析说明图中各零件加工主要外表时定位基准〔粗、精〕应如何选择？6..积屑瘤的产生过程和其对切削过程的影响？产生过程：在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一局部切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。对切削过程的影响：①增大实际前角。减少切屑变形，降低切削力。

②增大切削厚度。积屑瘤延伸到刃外，使得实际切削厚度增大，影响尺寸准确性。

③增大已加工外表粗糙度。积屑瘤周期性增大脱落，可随切屑排出或残留在已加工面形成鳞片状毛刺。

④影响刀具耐用度。积屑瘤未脱落时，起保护刀刃和减小前刀面磨损的作用，脱落时可能粘连刀具材料一起剥落而加快刀具失效。7.减少工艺系统受热变形的措施?一是工艺系统的热源及其发烧量；二是增强冷却，提高散热才干；三是掌握温度修改，平衡温度；四是采取赔偿方法；五是改进机床构造。8.刀具材料应具备的性能有哪些？1.高硬度和高耐磨性。2.足够的强度与冲击韧性。3.高耐热性。4.良好的工艺性和经济性9.加工阶段划分的意义是什么？〔不少于三条〕1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于及时发现毛坯缺陷4、便于安排热处理工序10夹具的根本组成有哪些？各有何作用。组成：1定位元件及定位装置：它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置2、夹紧装置用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置3、对刀及引导元件：这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件4、连接元件：使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。(5)夹具体：用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的根底件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的位置。(6)其它元件及装置：有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等11对刀具材料有哪些根本要求？常用材料有哪些？要求：硬度高耐磨损、强度高抗弯曲、韧性好耐冲击、热硬性好、工艺性好。材料：高速钢、硬质合金、陶瓷等其它材料12.简述分组互换法的装配特点。互换法：所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。13.分析镗削加工时，由于机床主轴纯倾角摆动对镗孔加工精度的影响。14试分析在两顶尖间车削刚性很差的细长轴后，零件的实际形状。15获得尺寸精度的方法？1、试切法2、调整法3、定尺寸刀具法4、自动控制法5主动测量法16.刀具材料应具备哪些性能？1.高硬度和高耐磨性。2.足够的强度与冲击韧性。3.高耐热性。4.良好的工艺性和经济性17.合理安排加工工序顺序的原那么是什么？原那么：1.先基准面后其它2.先粗后精。3.先主后次。4、先面后孔18.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象〔形状误差、尺寸误差、位置误差〕措施：屡次走刀；提高工艺系统的刚度19.机床的型号编制？如CA6140各数字和字母的含义。型号由根本局部和辅助局部组成，中间用“／”隔开。C:机床类别代号。A：结构特性代号。6：机床组代号〔落地及卧式车床组〕。1：机床系代号〔卧式车床〕。40主参数代号〔最大回转直径〕。20.夹紧力方向的选择原那么：1、夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性。2、夹紧力力方向应使工件变形尽可能小。21.、在车床上加工细长轴，假设选用45°偏刀，装夹方法如以下图所示，加工后测量工件尺寸发现工件出现“鼓形”即两头小中间大，但其值均在允许范围内，为合格件；当工件从机床上卸下再进行测量，发现工件两头直径小于允许的最小尺寸，为废品，试答复如下问题：⑴产生“鼓形”的原因是什么？⑵成为废品的原因是什么？⑶提出改进的工艺措施？解答：⑴由于工件的刚性较差，容易产生弯曲变形，再加上工件受轴向力作用易产生信心压缩而失稳，此外离心力和工件受切削热作用产生的热伸长后顶尖限制也会进一步加剧弯由变形，因而产生了“鼓形”。⑵成为废品的原因是从机床上拆下工件后，两顶尖约束消除且热变形降低，从而使工件尺寸变小。⑶提出改进的措施有：增大进给量和增大主偏角；采用跟刀架；采取反向进给的切削方法22如下图，试选择加工时的粗、精基准，说明理由。23.按中批生产编制以下图所示阶梯轴的工艺过程。〔材料：45；毛坯：锻造；外表硬度：HRC55〕答：〔1〕两边同时铣端面，钻中心孔〔专用机床〕；〔2〕、车一端外圆，车槽和倒角〔车床〕〔3〕车另一端外圆，车槽和倒角〔车床〕；〔4〕铣键槽〔铣床〕；〔5〕去毛刺；〔6〕粗磨外圆〔磨床〕；〔7〕热处理〔高频淬火机〕；〔8〕精磨外圆〔磨床〕。24说明以下图所示外圆车刀所注角度的名称。〔在图上注明即可〕答：75°：主偏角；15°：副偏角；15°：前