隧道洞口施工施工工艺技术

1.1施工工艺流程 21.2施工方法 21.2.1施工准备 21.2.1.1人员准备 21.2.1.2技术准备 21.2.1.3测量准备 31.2.1.4试验准备 31.2.1.5物资准备 31.2.2洞顶截水天沟 31.2.2.1洞顶截水天沟工艺流程图 41.2.2.2施工方法 41.2.3边仰坡防护施工 91.2.3.1边仰坡开挖 91.2.3.2边仰坡防护 91.2.4套拱施工 191.2.4.1套拱施工工艺流程图 191.2.4.2套拱施工方法 191.2.5顶进长管棚+分段注浆 241.2.5.1顶进长管棚+分段注浆施工工艺流程图 241.2.5.2顶进长管棚+分段注浆施工方法 241.2.6不良地质处理措施 28施工工艺流程图STYLEREF2\s4.1SEQ图\*ARABIC\s21施工工艺流程图施工方法施工准备人员准备隧道工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师等施工管理人员、施工队伍全部到位，满足隧道施工需要。技术准备组织经验丰富的技术、测量、试验等人员对设计文件、图纸、资料进行复核，并对复核结果上报监理办、指挥部等相关单位。在项目前期策划中对隧道所在专区做了详细的现场调查，为隧道施工提供了技术保障。正式施工前需进行二级、三级技术安全交底。测量准备在施工前，应先对洞门的红线放样，放出红线范围。对红线范围内的树木及灌木丛进行砍伐并清除洞顶范围内的危石。在地表清理完成后，对洞门的边仰坡开挖线进行放样，并采用醒目的白灰定出边仰坡开挖线，测量出洞口的横断面及纵断面。做好洞顶截水沟，截水沟离边仰坡开挖线5m设置，并与地面排水沟顺接，排水通畅，保证洞口场地不积水。已对交桩进行复测，并将复测结果报送监理工程师批准。洞口开挖线根据实际原地面线放样，每个洞口布设了不少于3个平面控制点，2个高程控制点，隧道控制测量桩点在施工过程中进行定期复核。控制测量按照下列规定执行：1）控制测量桩点保持稳固、可靠。2）测量工作中的各项计算，由两组独立进行，计算过程中计算校核，发现问题应及时检查，并找出原因。3）隧道洞外控制测量在隧道洞口施工前完成。4）在控制网误差调整时，不将低等级平面和高程控制网的误差传入隧道控制网。试验准备所有试验人员均持证上岗，工地试验室、试验仪器等通过标定、验收，所需原材料进场检测合格，施工配合比审批合格。物资准备把好采购和验收质量关，确保工程材料质量。把好设备进场关，满足现场实际施工需求，做好设备定期维修保养。安全管理准备建立以项目经理为组长的安全管理领导小组。建立健全岗位责任制，明确各岗位人员的职责，确保安全工作有效落实。结合工程特点分别对职工进行安全教育、技术交底和培训。洞顶截水天沟洞顶截水天沟中心线距边仰坡开挖轮廓线边缘≥5m，沟底至衬砌拱顶外缘的高度均不小于1.0m。洞外路基侧沟，其与线路坡度反方向且不小于2‰的排水坡，侧沟起点距洞口3m，并在洞门处设置横向盖板明沟。截、排水沟与自然沟槽排水系统相衔接顺畅排走。表STYLEREF2\s4.2SEQ表\*ARABIC\s21隧道洞顶截水天沟设计参数表名称底宽（m）墙厚（m）高度（m）长度（m）纵坡进口天沟0.60.30.994.6≥3%出口天沟0.60.30.986.9≥3%洞顶截水天沟工艺流程图图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s21洞顶截水天沟工艺流程图施工方法1）测量放样根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据设计图纸的具体位置放出天沟中心线、开挖面边线。为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至沟槽处加以固定。放样完成后，申请专业监理工程师复查，得到确认之后，进行沟槽开挖。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s22截水沟放样（1）对加密控制桩的保护措施对加密控制桩四周采用钢管架围护；边上设警示标牌，标牌内容包括点号、“测量控制桩位禁止碰触”标语；控制桩设专人巡视保护；每季度对加密控制网进行复测一次，成果提交测监中心复核，测量放样时采用第三点复核制度，若发现偏差超出规范范围则重新对加密控制网进行复测并报测监中心复核。（2）对施工放样控制桩的保护措施对桩基放样控制桩采用交叉相对位置设定十字线护桩，护桩采用钢筋深入土体，桩基施工队伍根据装中心埋设护筒，测量组进行桩中心复核校对十字护桩，经报验以后开钻，在未开钻之前桩位由桩基施工单位责任保护；对承台、柱等结构放样控制桩采用1寸长水泥钉钉入垫层混凝土或承台混凝土，周围一圈红色油漆标记。桩点经复测后向监理工程师报验，交由施工班组责任保护；对梁板结构放样控制桩采用1寸长水泥钉钉入混凝土垫层周围一圈红色油漆标记。2）截水天沟开挖、清理沟槽根据测量人员放出的沟槽开挖线进行开挖，开挖坡度1:1。采用人机配合开挖，自卸汽车运输运至弃土场，挖至离基底20cm时采用人工清至设计标高，防止扰动基底及超挖。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s23截水天沟开挖开挖时，采用水准仪跟踪测量开挖，每10m测量一次标高点。如遇超挖，采用碎石回填至控制标高。沟槽开挖完成后检测基底承载力是否符合设计及规范要求，如达不到设计要求或与设计不符及时向监理、业主汇报，以便进行补强处理；符合承载力要求后方可进行下道工序基础施工。若在开挖中遇到硬岩，采用人工手持风镐进行基坑开挖，要求沟底与沟壁坚实平顺。沟槽开挖完成后，及时报监理工程师验收，验收合格后进行下道工序。沟槽开挖断面图如下：图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s24截水天沟开挖断面图3）沟槽底混凝土浇筑沟槽开挖验收完成后，测量组沿沟槽中线将控制桩打入土中，纵向间距5m，控制桩顶即为天沟底面标高。洞顶截水沟采用C25混凝土结构。截水沟的混凝土厚度均为30cm。混凝土由混凝土拌合站生产，罐车运至施工现场，汽车泵运送至工作面。灌注前将虚石、浮土清理干净，积水全部排除，浇筑混凝土落差不得大于2m，落差过高需用串筒、溜槽放工，防止混凝土离析，边浇灌边捣固密实，插入式捣固器振捣，捣固棒要竖直，快入慢出，振捣时间宜为30～90s，捣固点均匀分布，间距不超过捣固棒振捣范围，无法用捣固棒的地方使用钎子。捣固以混凝土不冒气泡、不下沉、表面开始泛浆为准，防止捣固不密实或泛砂。在沟底与沟身接洽位置植入2排30cm长HRB400-14钢筋，外露15cm，间距1m，以防土石方侧向压力造成沟身与沟底的脱离。浇筑2h后，在沟底与沟身接洽面拉毛处理。完成后及时报监理验收，合格后进行下道工序。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s25截水沟成型效果4）沟墙模板制作、安装沟墙模板采用12mm厚高强竹胶合板、50×80mm、40×60mm的方木组成：侧模横向龙骨方木40×60mm，间距为400mm；竖向龙骨方木50×80mm，间距500mm；侧模支撑用50×100mm的方木，支撑间距纵向500mm，竖向600mm。立模前，根据测量放样先严格控制位置以及垂直度，并在模板面均匀涂抹一层脱模剂，盖板涵每20m设置一道伸缩缝，模板一次性支模成型。模板安装保证尺寸位置准确，安装牢固，接缝紧密，不漏浆，不跑模。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s26边墙施工5）沟墙混凝土浇筑沟墙采用C25混凝土，厚度为30cm。混凝土由混凝土拌合站生产，罐车运至施工现场，汽车泵运送至工作面。灌注前将虚石、浮土清理干净，积水全部排除，采用人机配合浇筑。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s27边墙成型效果6）拆模、补浆混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模，一般为12小时之后，强度等级达到1.2MPa。模板拆除后检查墙身，注意棱角等位置是否破损，如有进行补浆修复。7）养护模板拆除后及时进行养护，养护期不得少于7天。严禁结构物在高温下无覆盖暴晒。洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。边仰坡防护施工边仰坡开挖洞口边、仰坡开挖施工时，先将山坡上所有危石及不稳定岩体撬挖排除。然后放出中线和开挖边线，自上而下采用挖掘机配合人工进行开挖。用推土机集渣，自卸汽车运至弃土场。开挖自上而下逐段进行，边坡每开挖高度3m，距边坡需预留10～20cm，进行人工修整边坡，并保证开挖边坡的边坡坡率为1:1。开挖一级防护一级。杜绝掏底开挖或上下重叠开挖，尽量减少洞口刷坡，争取早日进洞。为了确保边坡的平顺和稳定，如需爆破开挖，采用控制爆破，严格控制爆破参数。边仰坡必须边开挖边支护。边坡开挖注意事项：1）施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，分析施工期间的边坡稳定性，发现问题及时处理。2）开挖应自上而下，严禁开挖"神仙土"。3）施工前切实做好地表排水工程，排出水不得危及附近建筑物、道路和农作物。4）边坡开挖后应顺直，大面平整，边坡上不得有危石及松石。边仰坡防护以临时加固为主。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s28边仰坡开挖边仰坡防护1）边仰坡施工自上而下随挖随喷分层进行，支护参数如下：（1）仰坡设置φ22砂浆锚杆，锚杆长度2.5~3.5m，间距1.2m×1.2m梅花布置；并挂钢筋网，钢筋直径HPB300/φ8，网格间距20×20cm；喷射混凝土强度等级C20，厚度10cm。（2）边坡设置φ22砂浆锚杆，锚杆长度3.5m，间距1.2m×1.2m梅花布置；并挂钢筋网，钢筋直径HPB300/φ8，网格间距20×20cm；喷射混凝土强度等级C20，厚度10cm。2）边仰坡开挖及防护施工工艺及方法：图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s29边仰坡开挖、支护施工工艺流程图（1）分层开挖边仰坡根据边坡土质岩层地层情况，采用挖掘机配合自卸汽车运输，边坡、仰坡自上而下逐段开挖并及时进行支护。（2）人工清理、修整边坡每层坡面开挖完后，对边坡上的浮石、危石及时清险，坡面凹凸不平处整修平顺。（3）初喷混凝土边仰坡开挖整修后，先进行初喷混凝土施工，喷射厚度4cm，将坡面封闭，防止雨水对边坡进行冲刷。初喷混凝土结束后，施工砂浆锚杆挂网锚喷。（4）锚杆钻孔在坡面按梅花型布置锚杆眼。采用人工手持风凿机钻孔，锚杆外露10~20cm。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s210锚杆钻孔（5）注浆、锚杆安装在打好的锚杆眼内打入设计长的Ф22砂浆锚杆，然后采用M20的水泥砂浆注浆，注浆压力要求不小于0.2Mpa。砂浆锚杆施工工艺图如下：图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s211砂浆锚杆施工工艺流程图①施工前准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。②锚杆孔位放样根据设计图要求，在边仰坡放出砂浆锚杆位置，使用红色油漆做好记号。③钻孔设备就位钢管脚手架搭设构造：外双排脚手架顺边坡坡面向上搭设，具体按下列数据搭设：a.立杆横距为1.5m；b.横杆步距1.8m；c.立杆纵距1.5m；d.立杆顶端高出边坡顶端1.5m;图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s212脚手架搭设平面示意图图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s213脚手架搭设部面图纵向水平杆的构造应：a.设在立杆内侧，长度不少于3跨；b.连接用对接扣件，对接扣件应交错布置：两根相邻纵向杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3；c.立杆垂直度偏差不得大于架高的1/400；钻孔设备在搭设好钢管架上进行定位和固定。④锚杆钻孔锚杆采用风动凿岩机成孔，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷混凝土表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。⑤锚杆孔清孔、成孔利用高压风清孔，严禁彩高压水洗孔，避免人为塌孔。清孔完成后进行孔道检查，检查开孔孔径、孔深、孔道倾斜度。⑥注浆锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥，砂浆标号M20。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s214注浆砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。⑦插入锚杆/加垫板拧扣注浆后及时放置锚杆，锚杆放入后视实际需要补注浆。锚杆孔注满浆后，将锚杆钢筋插入锚杆孔内，同时用水泥袋纸或塑料布封住孔口，当感到锚杆撞击孔底时，孔口要求填满砂浆，插好锚杆后孔口用块石或木楔临时居中固定，杆体外露部分避免敲击碰撞。锚杆安装后，不得随意敲击，3d（天）内不得悬挂重物。锚杆孔内砂浆达到设计强度80%以上时，方可进行垫板安装外部操作。安装垫板时，确保垫板与锚杆轴线垂直，各种不正确的安装方法都会对锚杆的锚固性产生不利影响。当锚杆孔的轴线与孔口平面不垂直时，为保证垫板能均匀地压紧岩面，采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。⑧锚杆验收锚杆孔主要检查锚杆的孔位、孔向、孔径、孔深、清孔质量等项目，锚杆体主要检查锚杆材质、长度、直径、浆液性能等，最后是按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不能低于设计值，以确保锚杆施工质量。（6）预制钢筋网钢筋网片采用HPB300/φ8钢筋（20cm×20cm）焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据网片之间搭接长度等综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（7）铺挂钢筋网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随坡面起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网的搭接长度1-2网格尺寸。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s215铺挂钢筋网片施工要点：①钢筋网格尺寸应符合设计要求。②铺设钢筋网按照以下要求执行：a.钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂，且保护层厚度不小于2cm。b.粉质黏土层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。c.钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）连接牢固。d.喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。e.喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。（8）喷射混凝土按设计要求配制C20的喷射混凝土，在钢筋网片上喷射10cm的混凝土面，由专业熟练工人操作，保证喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。施工工艺流程图如下：①喷射准备喷射前应对受喷岩面进行处理。岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s216清理岩面图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s217喷射混凝土施工工艺流程图②喷射作业喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s218混凝土喷射作业分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.8～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。③养护喷射之后，用水或风将管喷面粉尘和杂物清除干净。喷射混凝土终凝2小时后，应进行洒水养护，养护时间不小于14d。套拱施工套拱施工工艺流程图图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s219套拱施工流程图套拱施工方法1）测量放样由测量组对套拱位置测量放样，对隧道洞轴线校核，对开挖周边边线方向侧边标识，采用红油漆标记；将套拱基础开挖线放出、并撒上白灰线标记。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s220放样开挖轮廓线2）开挖套拱环形槽进行洞口清表处理施工，明洞开挖至暗挖桩号，按照测量放样套拱位置，开挖套拱环形工作面。开挖后立即做地基承载力试验，达到设计要求的地基承载力后，方可进行施工。对沿轴线方向、纵向开挖边坡即仰坡进行开挖，边开挖边支护，防止雨水侵蚀。截水天沟施工防止雨水流入边坡。3）封闭掌子面用C20喷射混凝土，喷射厚度约15cm。喷射混凝土时应注意如下事项：喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，并清扫掌子面松散土体或杂物。喷射前，先开液体速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。（3）严禁随意增加速凝剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥浆会影响喷射混凝土的凝结时间。4）工字钢制作及安装图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s221隧道管棚套拱设计图图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s222隧道大管棚钢拱架示意图工字钢根据施工图尺寸进行制作，钢架用冷弯机加工成型，分7节制作，在施工现场进行组装。钢架连接钢板采用220×180×10mm钢板，钢板预留孔，各单元钢架用高强M20×60螺栓连接。最后在平整的场地上对工字钢进行试拼，检查拼好后工字钢是否扭曲变形、是否在同一平面上。钢支撑横向允许偏差±5cm，竖向不低于设计标高，倾斜度不大于2°。钢拱架采用I18工字钢，按照设计要求分段进行加工，每段钢拱架两端焊接1.6×27×24cm连接钢板，钢板钻φ22螺栓孔，具体钻孔位置按设计图纸施工，螺栓孔用钻床加工，禁止气割吹孔。每段钢拱架尽量使用整根工字钢，加工中严格控制钢拱架弧度、弧长及内外弦长。加工完成后在平整场地进行放大样试拼，检查拼好后工字钢是否扭曲变形、是否在同一平面上。为保证施工人员的安全，套拱按下图施工顺序进行施工。工字钢的安装是在边仰坡开挖到拱顶下2.5米位置，并施作好仰坡面防护后进行拱顶工字钢安装。工字钢安装前先对隧道中线及拱顶下2.5米边线进行放样，在平面位置及高程确保无误后，进行承载力试验，不小于300KPa后，即可安装工字钢，安装时先安装靠近岩面那榀，对每榀工字钢的安装应先用钢管圆木等临时固定后，再进行下一片安装，第三片安装完成后，通过螺栓螺母将三片工字钢连为一整体，然后对拱架平面位置、竖直度及高程进行调整，在确保平面位置、竖直度及高程满足规范要求后，即用φ22纵向连接钢筋将四榀拱架联为一体。并用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将拱架固定死。待拱顶套拱浇筑完成并达到2.5MPa后左右交错开挖边套拱，然后用同样的方法安装边套拱工字钢。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s223工字钢安装5）导向管的方向的确定及焊接导向管的方向根据设计图纸计算出前后两点的座标和高程，施工前准确测量放样，确定出第一根拱顶导向管的位置，然后将该根导向管焊死在工字钢上，采用φ16Ω钢筋固定，外插角按1°~2°设置，用水准尺配合坡度板设定导向管的外插角。其它导向管按设计的管与管环向50cm间距跟第一根平行布置，随后焊死在两榀工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。型号为φ127×4mm，L=2m，间距50cm，根数为29根。在浇筑混凝土前，将管口密封，防止混凝土堵管。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s224导向管安装6）套拱模板安装在明洞外轮廓线外，紧贴掌子面，搭设支架和套拱模板（宽2m、高1m）。采用φ42钢管搭设支撑脚手架、工作平台（搭设要求：横向间排距1.0m×1.0m，纵向排距0.5，共四排）支撑型钢拱架，在拱架上铺设木模板。顶部模板采用木模板，每块模板长50cm，宽100cm（模板宽度根据实际情况宽度进行调整）。底模采用普通木模板（5cm厚，宽度不超过30cm）拼装，在其上铺设2mm衬里板，以保证混凝土外观质量。堵头模采用5cm厚木板，拼装成弧形，其内面贴2mm衬里板。模板加固采用钢管进行支撑，内拉外撑的方式，以保证模板刚度和稳定性。拼装时，在模板间粘贴双面胶以保证拼缝不漏浆。在浇筑混凝土前，设置两排φ16钢筋，在钢拱架上焊接，作为顶部模板的加固拉筋,钢筋间距1m。模板安装完毕后，紧靠模板沿导向墙环向设置钢筋，钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。模板安装时应注意如下事项∶（1）钢拱架及导向管检查合格后，方可进行模板安装。（2）套拱模板应采用小块模板拼装，与壁面接触处须密贴。（3）模板拼装完毕后，对模板内净空进行测量检查，合格后进行应加固。加固支撑采用工字钢、方木及钢管进行，支撑必须牢固。7）浇筑套拱混凝土模板装好后，采用汽车吊+灰斗浇筑C30混凝土，浇筑时左右两边应对称浇筑，并及时振捣，以保证混凝土的密实性。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s225套拱混凝土浇筑混凝土振捣过程中应注意如下事项：（1）插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。（2）每次插入振捣的时间为20~30s左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。（3）振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。（4）振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合。（5）振捣插入前后间距一般为30~50cm，防止漏振。8）养生、拆模混凝土浇筑完成并初凝后，即用塑料薄膜覆盖保湿养护，养护时间不得少于14d。当混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可脱底模，拆除模板时，不要进行强扭和猛烈敲打，防止混凝土结构边缘损坏影响外观质量。顶进长管棚+分段注浆顶进长管棚+分段注浆施工工艺流程图图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s226顶进长管棚+分段注浆施工工艺流程图顶进长管棚+分段注浆施工方法1）搭设钻孔平台、安装钻机利用双排φ50×3mm钢管脚手架搭设平台，先把地面松土打夯密实后，然后安装脚手架，脚手架底座采用300mm×300mm木板作为垫板，防止脚手架在松土上下沉。脚手架立杆间距1.5m，架子宽度间距1.5m，横杆高度为1.8m，搭架高度应超过边坡顶1.5m，搭设脚手架与边坡面楔紧，脚手架外满挂安全防护网。钻机用三脚支架提升到平台上，根据坡面测放钻孔位置，准确安装固定钻机，并进行机位调整，确保锚索孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1°，方位允许误差为±2.0。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s227钻孔平台示意图2）钻孔（1）钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中，必须沿钻机定位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确度，根据地质情况的变化，选择不同的钻头，当遇坚硬岩石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，为普通稍软岩石或土质时，采用合金管钻进行钻进。钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，前段开孔采用φ120mm钻头，以便于钢管容易顶入，钻进过程遇特殊复杂地层，如不能钻进或难以成孔时，采用预注浆加固钻进成孔。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s228钻孔施工（2）偶数孔采用无缝钢管、奇数孔采用钢花管，先钻奇数号孔，打入奇数号钢管，然后注浆，接着钻偶数号孔，检查注浆效果后，再打入偶数号钢管，然后注浆。钻孔和注浆从高到底进行。（3）钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。（4）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。3）清孔、验孔（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。（3）用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。4）管棚钢管加工、顶进（1）孔径12mm，孔间距30cm，呈梅花形布置，头部留15cm锥头，尾部留300cm不钻孔的止浆段。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s229钢花管大样图（2）钢管接头均采用丝扣连接，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，以后除最后一节采用6m,其他均采用5m钢管，偶数的第一节管采用6m钢管，以后除最后一节采用4m，其他均采用5m。相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面上，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，且两相邻管接头必须错开1m以上，以满足管棚受力要求。如下图示意：图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s230钢花管加工示意图（3）钢管顶进用钻机顶进，如遇故障，须清孔然后再将钢管插入。图STYLEREF2\s4.2SEQ图\*ARABIC\s231管棚顶进（4）安装完毕后，进行封孔，并安装注浆管。（5）注浆①注浆：注浆材料