挖掘机生产现场管理

挖掘机生产现场管理xx重机有限公司位于美丽的江南水乡江苏昆山，产业园园区占地面积3000亩。目前员工6200人左右。xx重机秉承集团的“创建一流企业，造就一流人才，做出一流贡献”的企业宗旨，坚持“自强不息，产业报国”的精神和“品质改变世界”的企业理念，立足打造世界挖掘机行业的一流品牌。

xx重机有限公司中型挖掘机装配线线长210m，主要分为三条主线：上车装配线、底盘装配线、合车装配线，全线共有181人。实施部件装配线与主线实现同期作业，缩短生产周期。一、xx挖掘机装配线生产方式确立2008年起集团高层领导适时的引入丰田生产方式，实施精益化生产管理模式，对生产现场提出明确的管理要求。现场实施标准化作业，实施准时化生产，建立TPM管理体系，开展全员质量管理(TQM)打造一流装备制造水平。2010年经过总结过去两年的制造变革经验，参照丰田精益小屋，提出由三大版块(团队、现场、产品)五个维度(QCDSH)构成的xx生产方式(SPS)建设蓝图，蓝图针对现场管理提出了明确而具体的要求。希望2010年通过建立品质、制造与工艺的核心能力，来实现蓝图所规划的目标。昆山重机成立精益质量本部，由昆山xx重机副总经理蒋之春先生挂帅，对生产现场提出了明确的指标要求。每周定期对生产现场按照精益化生产要求进行考评。通过学习消化丰田生产方式，结合xx自身生产组织、制造工艺、质量控制三方面特点，实现了从“后工序拉动”SPS生产模式(即用装配拉动涂装，用涂装拉动焊接，用焊接拉冷作和下料，从而实现整个生产线精益生产)。在生产过程中灵活应用管理工具和方法，包括台套配送制、直供上线、按节拍生产、MES系统报工监控、TPM等保证生产的准时化；通过MES系统监控、三色灯、标准作业、防止再发生等工具和手段对过程进行控制。二、挖掘机装配线全员质量管理纲举目张，搭建质量保证体系组织架构。xx重机各主机公司成立具有自制件质量管理、供应商质量管理、质量信息统计与分析、重品管理、索赔管理、重大故障管理、TSl管理。以实施标准作业及防止再发生手段(装配质量0JT案例)作为质量管理过程中的基本点。装配线整套电动拧紧机具有在线检测和自动防错的功能，杜绝了装配过程中螺栓的力矩错误。如果拧紧不合格，设备可按预先设置自动反松不合格螺栓，并二次拧紧，如果仍不合格，不合格螺栓拧松，红色指示灯亮，并发出报警信号，系统进入异常处理程序。如果拧紧完成，操作者将退出拧紧机，并移到下一处螺栓。该整套电动拧紧方案具有在线检测和自动防错的功能，能大大减少装配过程中螺栓的力矩错误。现场管理的要求均分解到全部业务流程中，且有合理的量化考核指标，有明确的考核责任部门，各二级部门长为第一责任人。装配线质量目标细化分解至班组，建立明确的评价指标，每月定期按指标实施考评。从2010年3月起现场开始着手建立员工质量、技能档案。装配线员工从售后、厂内故障两个方面进行质量考核，每名员工相对应建立故障信息及技能档案。制造部工作中心主任负责每周对员工的质量信息档案及技能档案进行更新，并实施考核。公司每周、每月举行质量例会，质保部组织，研发、工艺、制造、装配等各相关部门参加，针对各种故障情况和装配、调试反馈的问题进行一一分析、对策，确保质量问题得到及时解决，对于每项对策都有可实施的计划归档质保部，由质保部按照对各部门进行考核。三、挖掘机装配线流程优化中挖装配线通过推行精益化生产体系，使用价值流图分析改进现场作业流程，通过工序细分、工位平衡等方法实现装配作业流水化。通过技术部等部门进行生产线平衡改善，加强设备保养维护、提高现场技术服务速度等方式，不断提升生产效率。整个装配线共分为53个工位，其中上车线细分为15个工位，底盘线10个工位，合车线12个工位，分装分为16个工位，主要增加了底板驾驶室总装和散热器分装两个分装工位，有效减轻了主线压力；工位细分时主要针对改善前装配线的瓶颈工序进行作业内容再分配，平衡每个工位的作业量，缩短了每个工位的作业时间，进而缩短了装配节拍。2009年lO月每月可生产325台挖机，生产节拍为35分钟／台；2010年11月，每月可生产1200台挖机，生产节拍为20分钟／台。四．挖掘机装配线物流及信息流管理1．物流管理上采用AGV自动导引小车进行配送，AGV自动导引小车按设定的规定自动运行，当运行到设定的工位时，作业人员把本工位的物料取出，AGV自动导引小车继续前行。根据AGV牵引零部件的不同，分别定制了适合不同零部件存放的AGV。每个工位设置RGV自动化系统，对装配线上流动的RGV通过控制系统传递信息，实现对RGV的控制，包括前进后退等。2．生产线使用MES系统。MES系统根据现场操作工人提报的异常信息，由车间主任及授权人员判定对于产线的影响，停线，减速，原速，产线根据异常情况调整产线速度系统自动测算出产线实时速度，在标准的范围内显示绿灯，低于标准值高于停线值，则显示黄灯，低于停线值则显示红灯监控报表会显示相应的三色灯预警，第一时间通知相关责任人处理异常，提升异常响应速度。同时通过短信及在业务部门设置电视机大屏播报异常状况及现场异常工位、产线速度，使生产管理者坐在办公室也可以对现场的情况了如指掌。五．挖掘机装配线直供上线

自制件采用直供上线，减少了公司内物流转运的浪费，同时减少了库存、消除三恶；外购件大件(配重、驾驶室、发动机等)在装配车间边设置缓存区，减少了二次周转并缩短了配

送距离；外购、外协件根据公司的三天滚动计划送货，也极大程度减少了库存；配送方式采用“出租车搬运方式”和物流人员巡线的方式，保证生产畅通；制定装配线最大、最小库存量，以便生产及配送人员及时根据库存情况补充物料。六．挖掘机装配线员工教育与培训坚持以“帮助员工成功”为中心，以“分析培训需求、确定培训目标、评估与落实培训效果”为基点，把培训视为员工和公司双赢的投资，建立多层次、多规格的培训体系。现场建立了《合理化建议制度》、《xx重机月度6S改善提案活动机制》、《质量联络单处理流程》等授权机制和激励机制，员工可以最大限度的自主的参与到现场管理和流程改进中。员工的参与程度及改进成果将成为评定星级员工、晋升班组长及相关职业通道的主要依据。通过建立交叉培训、定期轮岗等多项培训方法，鼓励员工一专多能，不断提升员工现场管理的水平。公司高层领导团队作为企业发展的责任者和领导者，始终关注企业内外部环境