玻璃鳞片施工方案(带加强)

1、能量优化节能环保综合改造项目烟气脱硫设备防腐施工方案2017 年 5 月 3 日目录一、 编制依据二、 施工部署三、 施工方法四、 施工进度五、 施工质量保证措施六、 安全保证措施七、 文明施工措施一、编制依据1.1设计单位提供的施工要求；1.2SHJ22-90石油化工企业设备与管道防腐施工规范；1.3HGJ229-91工业设备、管道防腐工程施工及验收规范；1.4SH3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范；1.5 G B8923-89涂装前设备表面锈蚀等级和除锈等级 ；1.6建设单位确定的施工工艺及有关技术要求1.7YB/T9256-96 钢结构、管道涂装技术规程1.8玻璃鳞片

2、衬里施工技术条件HG/T2640-2004二、施工部署施工组织布署2.1 由施工员编制施工方案，并经有关各方审批认可。2.2 由施工员及安全员对参加油漆施工的施工人员进行技术及安全交底，使有关施工人员了解油漆施工工序和主要技术质量要求及各项安全注意事项，同时了解施工过程所需专用工具的使用方法。2.3 根据实际情况制定并准备好施工中的各项安全防护措施及防护用料。2.4 准备好油漆施工所需的工具、量具、机具等，在施工现场应准备工具保管箱。三、施工方法3.1施工工艺：基体检查基体喷砂处理底漆涂刷（分两遍涂刷， 两次颜色明显不同，相互垂直）胶泥涂抹（分两遍涂沫，每层厚度约1.0mm，两次颜色明显不同，

3、相互垂直）局部FRP加强（阴阳角等部位）质量检测及修补验收面漆涂刷全面验收。3.2 施工操作3.2.1 基体检查（1）基体检查主要检查项目为： 设备结构能否进行鳞片衬里施工（如设备内部的局部结构存在狭小的缝隙，施工工具无法深入其中）；焊缝的打磨，要求焊缝的高度不高于基体0.5mm，且与基体保证平滑过渡；阴阳角的部位一定要保证拐角部位的圆角半径R5mm。3.2.2喷砂除锈鳞片衬里对基体喷砂处理的要求为 Sa2.5 级，即要求对金属基体表面经过喷砂处理后，表面呈现“银白色” ，钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状的轻微色斑。喷砂作业应坚持先易后难，由上而

4、下，从左向右的原则，做到布局合理，分格适宜。罐壁达到 Sa2.5 级。3.2.2.1技术要求喷砂采用石英砂或铜矿砂。施工环境温度宜3-30 ，空气相对湿度小于 85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3以上。粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力： 6-8kg/cm 2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以 15 30为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求 100 mm -300mm；磨料粒径： 14-65 目。压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后

5、方可使用： 将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。 保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染， 为避免现场的污染， 喷砂除锈应采用石英砂或铜矿砂并应采取必要的防尘、除尘措施。喷砂除锈后， 应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。 清理后的表面不得用手触摸。 涂装前如发现基体表面污染或返锈， 应重新处理到原除锈等级。磨料应符合 GB6484-6487 的规定。为保证粗糙度达到 60um80um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影），择磨料粒径 0.5 mm -1.5mm。3.2.2.

6、2喷砂作业的安全与防护操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。 保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。划清工作区与安全区， 施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。清理或贮存易燃有害物品时， 事先应清除干净并经分析合格后， 工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要

7、固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度， 当现场需要防止磨料飞散时， 就搭建临时工棚。喷砂软管能导走静电， 例如采用含碳黑量较高的橡胶管、 普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下， 这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。a. 在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。b. 喷砂除锈检查合格后，应在 8h 内完成质量检查

8、及第一道底漆涂装。c. 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75 m。d. 喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。e. 喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于 1%。喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力： 6-8kg/cm 2；喷嘴直径： 8mm；嘴射角： 15 30；喷距： 80-200mm。序号设备名称规格1柴油空气压缩机310m/min2电动空气压缩

9、机310m/min4除锈喷砂机33m5轴流通风机1.5-2.5KW3.2.3刮涂玻璃鳞片施工3.2.3.1底涂喷砂后表面在一个工作轮班（812 小时）之内或在产生可见的表面锈斑之前上底漆。 如果发生表面生锈， 生锈区域将根据以上要求重新喷吹。通过刷或滚动上底漆。根据现场环境温度， 按照相应的比例在底漆中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意： 促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀） 。当以下任何情况存在时不允许上底漆： 工作区域的相对湿度大于85%。 金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3。 金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32或低于 5时。金属

10、表面有灰尘、污迹或水分。涂刷后的底漆层应当均匀、无漏涂，无明显的流淌痕迹。32.3.2 胶泥涂抹胶泥涂抹时， 底漆层必须已经固化， 且底漆层暴露在空气中的时间不超过两周。鳞片胶泥施工采用涂抹磙压法施工。抹涂磙压施工作业是通过作业人员用抹子、 灰刀等工具按一定厚度要求和一定的涂抹方向涂抹到被防护的表面， 再经过压磙（方向统一）压光、除泡、压实、压平，使鳞片按规定方向叠压排列后固化成型。（分两遍施工完成，滚压使用羊毛滚筒沾取少量滚压液）根据现场环境温度， 按照相应的比例在鳞片胶泥中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意：促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀）

11、。鳞片胶泥的施工环境与底漆涂刷的施工环境相同。a 玻璃片防腐施工必须在具备施工条件下（材料已报验合格、场地、人员、工具到位）才能进行防腐施工。b 涂敷的环境条件应符合涂料说明书要求。遇有雨、雾、风沙等气候条件时应停止防腐层的露天施工。c 当环境温度低于 3C，或相对湿度高于 80%时，不宜施工。d 根据罐区防腐技术条件要求和厂家提供的施工说明，罐壁板表面进行表面预处理，涂敷玻璃鳞片专用底漆一道，涂敷均匀，不得挂流。中间玻璃鳞片腻子二道 , 涂敷均匀，不得露铁。玻璃鳞片专用面涂一道，涂敷均匀，外形美观，平整无鼓泡无异物和脏物。具体操作：刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。刷涂垂直表

12、面时，最后一遍面漆应按光线照射方向进行；滚涂是先将涂料大致地涂布于被涂物表面， 接着将涂料均匀地分布开，最后让辊子按一定方向滚动，滚平并修饰；在滚涂时，初始用力要轻，以防涂料流落，随后逐渐用力，使涂层均匀。 漆膜的刷涂厚度应均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。 底漆完全干燥后， 再进行各层漆的涂刷， 每层漆的涂刷必须待前一层漆干固后进行，涂刷间隔时间符合油漆说明书规定上。3.2.4局部 FRP加强层在设备的阴阳角、人孔、支撑及接管处等部位结构应力较为集中，由于鳞片衬里材料为热固化材料， 所以在材料固化过程中会在这些部位形成较大的热应力集中， 为保证

13、这些部位的防腐层质量，需要在该部位加衬一层 FRP加强层，从而确保这些部位的防腐层质量。FRP 贴衬，一般采用手糊法，贴衬顺序应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。一般采用间断法施工，先涂刷胶料，再衬布或毡，赶走气泡并贴紧，其上再涂胶料直至浆布或毡完全沁透。FRP衬里施工后应检查其质量，如有毛刺，流淌，气泡等缺陷，应清除修整，合格后方可继续施工。 在固化后，应进行全面质量检查，发现缺陷后应进行修补。FRP加强层的施工环境要求与底漆涂刷的施工环境要求相同。根据现场环境温度， 按照相应的比例在 FRP胶液中加入固化剂和促进剂搅拌均匀后使用（注意： 促进剂和固化剂严禁同时加入，应当先加入促进

14、剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀） 。3.2.5局部耐磨层施工工艺有较大磨损状况的防腐部位需要在鳞片胶泥涂抹层上再涂抹一层厚度不小于 1.5mm的耐磨层，以保证防腐层的质量。 即在胶泥涂抹完成并固化后再涂抹耐磨层。耐磨层的涂抹施工过程与鳞片胶泥的施工过程相同，即采用涂抹磙压法施工。耐磨层材料的配比如下：耐磨胶液量 : 耐磨颗粒（ 70140 目精制耐磨粉） : 促进剂 : 固化剂 =100:240:0.2:2耐磨层配制过程如下：称取一定量的耐磨胶液量， 按比例首先加入精制耐磨粉搅拌均匀后加入促进剂， 促进剂搅拌均匀后再加入固化剂搅拌 2-3 分钟，待固化剂搅拌均匀后进行涂抹施工。a 玻璃鳞片加

15、强施工方法(1) 将酸制好的打底胶料薄而均匀地涂刷于设备表面， 自然固化不得少于 24h，不得有漏涂，流淌等缺陷。(2) 玻璃布应剪边。 衬布时，在贴衬玻璃布的部位先均匀涂刷一层和所衬玻璃布同宽的胶料，随即衬上第二层玻璃布，玻璃布应贴紧，赶 走气泡，其上再涂一层胶料，自然固化 24h。再按上述衬玻璃布的程序贴衬以下各层玻璃布，直至达到设计规定层数和厚度。(3) 每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。(4) 同层玻璃布的搭接宽度不应小于 50mm，搭接应顺物料流动方向，上下层搭接边必须互相错开，其距离不应小于 50mm。b 质量检查等防腐层施工完毕并固化后， 根据设计

16、要求进行质量检测， 检测分为目测、厚度检测、针孔检测。当没有达到设计要求时，需要对防腐层进行修补，修补过程与鳞片衬里的施工过程近似。目测：要求防腐层表面整体均匀、平整，无漏涂，无特别明显的不均匀状况。厚度检测：通过电磁测厚仪进行厚度检测， 每平方米测 3 个点。烟道部位的鳞片衬里厚度为2mm。电火花检测：通过电火花检测仪对防腐层进行100%全面针孔检测，当发现存在针孔时要进行修补直至通过电火花检测合格为止。修补过程为：表面处理（通过打磨来完成，即对不合格部位打磨至底层）鳞片胶泥涂抹检测。四、施工进度结合现场实际情况，施工机具、人员进入场地后，统一听从建设单位调动，保证有序进行，积极同建设单位等

17、有关单位协调配合工作，多听取的意见和建议；合同工期要求顺利完成施工任务。4.1 工程总工期按合同要求。4.2 本工程能否如期竣工，关系到业主的经济和社会效益。我公司将本工程作为首要重点工程，采取强有力的组织措施保证工程进度，按期完工。4.3 调集公司骨干管理人员和曾参与同类工程施工的施工队伍参加本工程施工。按照计划和现场进度的要求，合理优化资源配置，采用先进的施工技术、机具、通过科学的管理确保如期竣工，达到项目的进度控制目标。4.4 强化工程计划管理，发挥统筹计划在工程建设各项管理中的 “龙头”作用，工程计划是项目控制的依据，是项目管理的方针目标，是组织工程建设施工的依据， 各项建设施工管理工

18、作都必须按工程计划的要求组织实施。4.5 加强现场调度管理， 统一指挥协调，落实控制工期的组织措施。要求做到统筹兼顾，全面安排，确保重点、兼顾一般。调度是执行计划、组织施工的中心，要科学合理地安排施工生产，抓住重点保证。各参战人员要服从计划安排和调度的统一指挥协调， 认真及时地按计划要求组织施工。4.6 进一步加强施工技术和质量管理。技术、质量管理是施工管理的关键，是工程顺利施工的依据和保证，各施工班组要按照工程计划的要求和现场施工进度需要，认真做好各项技术、质量管理工作，优化选择，精心编制施工方案，严格按照施工规范和方案组织施工，做好各工序、各班组之间的中间交接，确保质量，认真制定并落实专业

19、技术保证措施。 采用先进的施工技术和完善的质量控制措施，确保工程顺利施工，为达到工期目标创造条件。4.7 确保设备材料供应，设备材料供应是制约工程进度的重要因素，应根据工程施工计划进度要求， 提前报批材料计划， 保证合理的采购周期，满足施工现场需要，认真做好设备材料的接、保、检工作，保证材料到货期和供货质量，使用工程做到连续均衡施工。4.8 抓好安全生产，文明施工，随着工程施工作业面的展开，现场交叉作业多，高空作业较多，必须严格按安全施工管理制度进行施工，杜绝因安全问题引起的施工延误。4.9 充分发挥我公司施工经验丰富、技术力量雄厚的优势，科学组织，严格管理， 发扬我公司广大职工敢打硬仗的铁军

20、精神，根据工程进度需要，适当增加资源投入，保证工程进度。在施工中以工程建设大局为重，积极为建设单位分忧解难，有条件要上，没有条件创造条件也要上。4.10 配备足够的施工机械，最大限度地减轻劳动强度，提高工效，加快施工进度。4.11工程总工期，主要控制点是工程建设的指令性指标，必须采取得力措施确保完成。施工中采取目标分解，单项承包，实行奖罚制度，鼓舞士气。五、施工质量保证措施5.1 严格按照设计要求和国家有关施工及验收规范进行施工验收。5.2 严把材料质量关，所进材料必须具有出厂合格证、质检报告；保温层和保护层进行复检。5.3坚持规范化施工， 施工前认真进行交底， 严格执行遵守操作规程。制订健全的质保体系。5.4实行班组自检，质检员专检和甲方质量部门的三级质量检验制度；自始至终搞好工序控制，做好“干好本工序、服