50万吨荆门石化蜡油加氢装置操作规程2007系统操作法

Q/JSHG050401200350万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操作规程2007XXXX发布2007XXXX实施Q/JSHG0401352007代替Q/JSHG0401352005版本/修改B/0企业标准中国石化集团荆门石油化工总厂中国石油化工股份有限公司荆门分公司发布中国石化集团荆门石油化工总厂中国石油化工股份有限公司荆门分公司目次前言IV1范围12规范性引用文件13工艺概述131蜡油加氢的处理目标132主要原料来源133加氢精制的工艺原理134影响加氢效果的主要因素135工艺流程概述236主要工艺技术特点24工艺设计数据和指标441工艺条件442工艺控制指标443原材料及化学药剂性质和消耗444产品收率745全装置物料平衡年开工8000小时85开工操作法951准备工作952开工条件953管线吹扫和冲洗954分馏单元水冲洗、水联运1255脱硫系统开工法1356氢气水洗系统1457催化剂的装填、干燥、硫化146反应进柴油（直柴或二次加工柴油）的原料切换和调整操作2261反应进料2262注意事项2263正常生产2264原料油控制2265缓蚀剂开工2366异常情况处理2367阻垢剂操作237加热炉系统操作法2471加热炉点火操作2472加热炉正常调节2473加热炉的日常检查2574加热炉正常操作中事故原因及处理。258反应单元操作法2881反应日常工作2882正常操作2883异常情况操作339分馏单元操作法3691分馏日常工作3692正常操作3693异常情况操作3810原料油单元操作法39101原料部分准备39102原料部分首次开工操作39103反冲洗过滤器操作39104异常情况操作4111脱硫单元操作法42111脱硫单元的正常操作42112脱硫系统的异常操作4312压缩机操作法45121补充氢压缩机K1/2操作法（114HH换FB3）45122往复压缩机操作法机1/1，1/349123往复压缩机岗位操作法（机1/1，3）49124循环氢压缩机操作（K2/4）5513司泵操作法61131泵区日常工作61132离心泵操作61133计量隔膜泵操作64134加氢进料泵操作（泵1/13）6614仪表控制方案及主要仪表性能70141反应系统压力控制70142反应器温度控制70143反应器压差测量70144原料油过滤器70145原料油进装置液位控制70146反应进料加热炉70147复杂控制回路70148DCS控制系统7115事故处理72151事故处理遵循的原则72152事故分类72153岗位所属责任划分72154日常准备工作73155停工及重新开工7316HSE管理规定84161蜡油加氢装置HSE目标84162HSE指标84163关键装置运行控制参数84164安全规章制度84165HSE技术规定90166环境保护措施95167装置主要污染源和污染物及处理方法96168安全、环保与劳动保护96附录A（规范性附录）设备明细一览表104A1塔类设备一览表104A2反应器类设备一览表104A3冷换设备一览表104A4容器类设备一览表105A5机泵类设备一览表105A6压缩机设备一览表106A61补充氢压缩机（机1/1、3）设备一览表106A62补充氢压缩机（机1/2）设备一览表106A63循环氢压缩机（机2/4）设备一览表107A7加热炉设备一览表108A71炉1规格型号表108A72炉2规格型号表108A73炉3规格型号表109A8装置安全阀一览表110附录B（规范性附录）工艺原则流程图111附录C（规范性附录）工艺控制流程图111附录D（规范性附录）设备单体图111附录E（规范性附录）装置重大改造纪要112E1柴油加氢装置改造为25万吨/年中压加氢裂化装置。112E2中压加氢裂化装置改造为385万吨/年柴油加氢装置。112E3385万吨/年柴油加氢装置改造为50万吨/年柴油加氢装置。112E450万吨/年柴油加氢装置改造为70万吨/年柴油加氢装置。112E570万吨/年柴油加氢装置改造为50万吨/年蜡油加氢装置。112附录F安全、卫生、消防、环保设施分布情况114F1蜡油加氢装置气防平面图114F2蜡油加氢装置排污平面图115F3蜡油加氢装置职业危害因素监测分布图116F4蜡油加氢装置消防设施平面图117F5蜡油柴油加氢联合装置应急疏散线路和紧急集合点图118F6蜡油加氢装置报警仪位置平面布置图119前言2005年6月分公司新建了一套100万吨/年柴油加氢装置，该装置能够满足二次柴油和部分直馏柴油加氢的需要。为了充分利用现有70万吨/年柴油加氢装置，决定将70万吨/年柴油加氢装置改为50万吨/年混合蜡油加氢，为催化裂化装置提供优质原料，在提高催化汽油质量的同时提高催化掺渣量及重油加工能力。经过两年的实际生产，为了进一步的优化装置流程、降低装置能耗，于2007年6月停工改造，采用成熟的热高压分离器、热低压分离器流程，技术成熟可靠；保持现有高压换热流程，减少改造难度，降低改造投资；挪用高压空冷器冷1/4和高压水冷器冷2/4作为热低分闪蒸气冷凝冷却器，合理利用装置现有换热设备，在降低投资的同时降低装置能耗；拆除原冷高分（容2/2）,在此位置放置新增的热高分（容2/1），将原温高分（容2/1，改造后设备编号改为容2/2）用作冷高分，新上一台热低分（容3/1），放置在热高分西侧。新上的热高分和热低分集中布置，符合设备布置“顺流程，同类设备集中布置”的原则，充分利用装置现有设备和空地。2008年3月，装置停工更换了反应器，将原来的两台冷壁反应器拆除，新上一台热壁反应器，既消除了安全隐患，同时增加了催化剂的装填空间，提高了装置的实际处理能力。设计规模为每年开工8000小时，加工量50万吨/年。本规程是依据Q/G1102012005工艺技术操作规程管理标准的要求对Q/J040135200550万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操作规程进行修订的。本规程是加氢重整车间管理人员和有关岗位进行操作的技术法规性指导文件。本规程与Q/J0401352005相比主要差异是各章节均做了修订或调整；“工艺操作参数”直接引用装置工艺卡片的指标，而不在此列出；“安全规程”修订为“HSE管理规定”；附录中增加了“装置重大改造纪要”；其他勘误性修改。本规程的附录A、附录B、附录C和附录D均是规范性附录。本规程由中国石油化工股份有限公司分公司生产处提出并归口。本规程主要起草单位中国石油化工股份有限公司分公司加氢重整车间。50万吨/年蜡油加氢装置工艺技术操作规程1范围本规程主要规定了分公司50万吨/年蜡油加氢精制装置的工艺原理、流程、开停工操作法、岗位操作法及事故处理方案等内容。本规程适用于分公司50万吨/年蜡油加氢精制装置的生产操作。2规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB496285氢气使用安全技术规程Q/J0400142007蜡油加氢精制装置生产工艺卡片荆石化字200248号关于印发职业安全卫生管理制度的通知3工艺概述31蜡油加氢的处理目标原70万吨/年柴油加氢装置改造为50万吨/年蜡油加氢处理装置，加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油，以达到降低混合油的硫和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料。32主要原料来源减压蜡油（VGO）和焦化蜡油（CGO）及丙烷轻脱油DAO蜡油相比轻馏分油（汽柴油）具有流动性较差，凝固点较高，自燃点较低等特点，蜡油中的氮化物主要是碱性氮（喹啉，吡啶和异喹啉）和非碱性氮化物（吲哚，吡咯和咔唑），焦化蜡油中的硫，氮及残炭含量比减压蜡油高。蜡油加氢处理操作条件比一般加氢精制条件更为苛刻，主要是因为蜡油中的硫，氮杂质和多环芳烃一般比汽柴油馏分中的硫，氮，芳烃分子大，存在反应位阻，另一方面由于含量高，因而要求的工艺条件相对比较苛刻。33加氢精制的工艺原理加氢精制就是在一定的工艺条件下，通过催化剂的作用，原料油与H2接触，脱除原料油中的硫、氮、氧及金属等杂质，并使烯烃饱和以提高油品使用性能的过程，加氢反应的特点主要是耗氢和反应热。34影响加氢效果的主要因素影响加氢效果的主要因素有反应温度、反应压力、氢油比、空速及催化剂活性以及原料性质和产品分布等。341温度如同加氢精制一样，提高反应温度也会使加氢处理的反应速度加快。反应温度的提高受某些反应的热力学限制所以必须根据原料性质和产品要求等条件来选择适宜的反应温度。342压力压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的汽化率。反应提高，有利于加氢反应的进行，不可以减少缩合和迭合反应，并改善碳平衡有利于减少催化剂结焦，过高的压力会增加设备投资和操作费用，同时对设备制造也带来一定的困难。在加氢过程中，有效的压力不是总压而是氢分压，氢气分压越大，反应物及催化剂表面氢浓度越大，根据质量定律，加氢的反应速度加快，有利于脱硫脱氮反应，提高氢分压可以避免碳化物的产生，以维持催化剂的活性和延长催化剂寿命。343空速空速对于加氢反应来说，是一个敏感因素。因为它对流体分布，催化剂润湿以及流体的滞留量，尤其是反应时间均有影响。体积空速是指单位小时内进料体积量与催化剂体积的比值，所以空速反映了装置的处理能力，降低空速意味着处理量的降低。工业生产过程中希望采用较高的空速，但是空速受到反应速度的制约对于固定床反应器加氢装置而言，催化剂一旦装填完毕，空速所反应的就是装置的实际处理能力，提高空速即提装置加工量。则油品在催化剂表面的停留时间会变短，加氢效果相应变差，反之降低空速即减少加工量，精制效果相对上升，但停留时间过长，会造成裂化反应加剧，增加耗氢和催化剂积炭。在实际生产中，改变空速也和改变反应温度一样是调节产品质量的一种常用手段。344氢油比氢油比是指进到反应器中的标准状态下的氢气与冷态进料油的体积比。氢油比的作用主要包括A提高反应器出口氢分压；B部分吸收反应生成的热量，改善反应床层的温度分布，降低反应器的温升；C促使原料油雾化；D提高反应物流速，确保反应物流通过催化剂床层的最小质量流率，保证反应过程的传质传热效率；E氢油比是加氢装置的重要操作参数，能确保催化剂的外扩散，保持一定的反应速度。但氢油比对加氢反应的影响不像反应温度、反应压力（氢分压）和空速那样明显和巨大。但是氢油比的高低对装置的投资、操作费用和能耗都有很大的影响，在选择氢油比时，不仅要考虑加氢处理产品质量的高低，最主要是要考虑催化剂使用寿命。345催化剂催化剂是决定加氢精制效果的关键因素之一，选择使用高活性的催化剂可以在较缓和的条件下达到同样的精制效果,本装置选用高活性的RMS1和RN32V催化剂。35工艺流程概述原料罐泵15滤1/1，2换5/1，2（壳）容1泵1/1,2,3换2/1,2,3炉1反1换1（管）补充氢（机1/13）循环氢（机2/4）冷1/13冷2/13容2/2脱硫|换2/13（管）容2/1容3/1塔2冷1/4冷2/4容3/2|文字简述如下原料油自装置外来，可以经过炉3加热到110左右（也可以不进炉3），进自动反冲洗滤器SR1/A,B，滤除机械杂质后进入原料缓冲罐D1，再由反应进料泵P1/1，3抽出升压，在E2/2（壳），E2/1（壳），E2/3（壳）与加氢反应产物换热后，进入反应加热炉F1，加热至所需温度后与K1/2和K2/4来的氢气混合，进入反应器R1进行加氢处理反应，反应后生成产物依次经E1（管），E2/2（管），E2/1（管），E2/3（管）换热后进入热高分容2/1，容2/1气相进入高压空冷（冷1/13）、高压水冷（冷2/13）后冷却至4060后进入冷高分容2/2，空冷入口用P7注入除盐水，使铵盐及部分H2S溶于水中；冷高分进行油，水，气三相分离，中部油经过减压后进入冷低分、下部含硫含铵污水和冷低分的含硫含铵污水汇合后去D8，由P12/1，2送出装置处理，气相进入脱硫系统；热高分生成油经调节阀减压后进入热低压分离器D3/1，D3/1上部的气体进入冷1/4（空冷）、冷2/4（水冷）后冷却到50左右后进入冷低分容3/2，冷低分进行油，水，气三相分离，下部含硫含铵污水和冷低分的含硫含铵污水汇合后去D8、冷低分油与热低分油混合后直接进入分馏塔（塔2），气相直接去PSA装置。热低分（容3/1）油直接进入分馏塔C2，闪蒸出含硫气体和汽油组分，含硫气体送往低压瓦斯系统，塔顶轻组分作为不合格油送出本装置。塔底产品由P6/1，2抽出，共有两条出装置流程，装置正常生产时采用热蜡油直接出料（热联合），提高下游装置进料温度，从而提高全厂热能利用率；在催化裂化装置事故状态下，投用换4及冷10将精制蜡油冷却到工艺卡片范围后出装置。36主要工艺技术特点361装置采用成熟的热高压分离器、热低压分离器流程，技术成熟可靠；保持现有高压换热流程，技术成熟可靠；挪用高压空冷器冷1/4和高压水冷器冷2/4作为热低分闪蒸气冷凝冷却器，合理利用装置现有换热设备，在降低投资的同时降低装置能耗；拆除现冷高分（容2/2），在此位置放置新增的热高分（容2/1），将原温高分（容2/1，改造后设备编号改为容2/2）用作冷高分，新上一台热低分（容3/1），放置在热高分西侧。新上的热高分和热低分集中布置，符合设备布置“顺流程，同类设备集中布置”的原则，充分利用装置现有设备和空地。362本装置有一台反应器，反1内设三个催化剂床层，床层间设急冷氢。设置急冷氢的目的在于灵活控制床层温升，相对提高反应入口温度，提高催化剂的利用效率，避免中下床层超温结焦。反应器为热壁反应器，为了在装置开停工阶段保护设备，因此设置了璧温热偶以监控器壁温度。363装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，并对原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施。364原料进装置及原料油换热部分管线设用蒸汽伴热系统，管线外壁设有保温，一是减少管路热损失，二是防止事故状态下蜡油在低温管线内凝固；反应和分馏部分液面计及仪表系统也设有伴热线。365新增设的热高压分离器和热低压分离器均采用立式容器。366设置循环氢脱硫和瓦斯脱硫设施。367新增全厂废氢脱硫系统（氢资源优化项目）。368受炉1限制，本装置采用炉后混氢流程。369补充氢压缩机选用三台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为100，一开二备。循环氢压缩机选用离心式压缩机，由背压式汽轮机驱动，未设备机。由于循环氢压缩机操作工况复杂，介质分子量变化大，压缩机转速变化范围大，根据驱动蒸汽实际情况，采用背压式汽轮机驱动，可变转速调节，适应性强，可以满足各种工况的操作需要。3610在热高分气相出口处设注水设施，避免铵盐在空冷低温部位的沉积。3611为避免热低分至冷低分低温段铵盐结晶，也设置了热低分注水措施。3612反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层温度通过调节急冷氢量来控制。3613装置正常生产时拟采用热蜡油直接出料（热联合），提高下游装置进料温度，从而提高全厂热能利用率；在催化裂化装置事故状态下，投用换4及冷10将精制蜡油冷却到工艺卡片范围后出装置。3614为解决高压换热器的结垢问题和延缓反应器压降上升，原料预处理系统依然设置注阻垢剂设施。3615为减少分馏塔顶管线腐蚀，利用原破乳剂诸如设施（热高分改造后不需要注入破乳剂），将其改造为分馏塔顶注缓蚀剂设施。4工艺设计数据和指标41工艺条件容2/2压力5070MPA反应器氢分压40MPARV32V空速1020H1床层平均温度340400氢油比4001补充氢CO00010补充氢COCO200030循环氢纯度80循环氢脱硫后H2S含量0142工艺控制指标装置工艺控制指标具体执行Q/J0400142007蜡油加氢装置生产工艺卡片。43原材料及化学药剂性质和消耗431原料油性质表1装置原料油性质典型数据项目焦化蜡油丙烷轻脱油南蒸馏蜡油密度20,KG/M3927191009027HK，2183303042，30043535310，35049737720，373/39430，38851840840，398/42050，40554042560，417/44870，42858446380，444/48290，47564048998，/350含量，ML10350密度20,G/CM3074108800889总硫，G/G5350密度20,G/CM3073908760886总硫，G/G285324/34620蝶型1500241885324/34970蝶型434其它化学试剂性质4341二甲基二硫醚43411规格及要求分子式（CH3）2S2分子量94密度D2041062沸点，1095卫生允许最高浓度，MG/L00143412二甲基二硫醚是一种黄色难闻的有害液体。43413二甲基二硫醚是催化剂硫化过程的硫化剂。4342一乙醇胺43421一乙醇胺是一种有机弱碱，常温下是液相，沸点125，熔点16，其水溶液（浓度815）密度约为1000KG/M3。43422乙醇胺水溶液是脱硫系统吸附脱附溶剂。44产品收率表6产品收率产品柴油尾油馏程范围，165350350技术保证值收率，质量分数20（对典型进料）/总硫，G/G300800总氮，G/G/1800碱氮，G/G/100045全装置物料平衡年开工8000小时表7全装置物料平衡方案编号方案一方案二入方质量分数原料油1000010000化学氢耗077084小计1007710084出方质量分数H2S/NH3121/039123/041C1/C2006/009007/010C3/C4010/007011/007C5165石脑油122145165350柴油20162018350精制蜡油77477722小计10077100845开工操作法51准备工作511工艺、设备工程师负责全面检查确认检修项目已全部完成，装置内所有施工项目已结束并做到工完、料净、场地清并验收合格。512设备工程师负责检查确认易燃易爆的密闭设备装置内的梯子、平台、栏杆、照明等劳动保护设施已全部恢复，并达到完好状态。安全附件已经定检、检验并安装就位，并处于备用状态。联系好维护保运人员到现场。513设备工程师负责检查确认控制系统的联锁停车、安全装置调试复位以达到开工要求。514安全工程师负责检查确认装置内的安全、卫生、消防、环保设施已处于完好备用状态。515工艺工程师负责检查确认管线已按工艺要求进行气体置换，设备管线的盲板已确认按开工流程要求加堵或拆除完毕。通知调度、供电、维修、制氢等相关单位，做好配合工作。516工艺工程师负责编写装置的开工方案并负责对车间职工进行培训考核，确定车间职工已经掌握操作方法。517严格执行针对装置开工中存在的风险制定相应的应急处理措施和HSE控制防护措施。518开工前的HSE培训各级管理人员、技术人员和操作人员的HSE职责培训；各种消防器材、防护用品的使用方法培训；可能的风险与对应措施，以及应急程序和演练；加氢重整车间应急程序和HSE控制防护措施。52开工条件521装置施工项目全部结束，验收合格，达到引水、电、（35MPA，10MPA）蒸汽、风的条件，引氮气保证氮气系统压力高于15MPA。使用氮气和10MPA蒸汽，气密时氢气（氮气）走紧急放空流程，必须要加强与调度和100万吨/年柴油装置操作员联系，避免影响其它装置522机、泵经调试正常达到开机条件。523所有管线伴热和液面计伴热系统经调试合格，保温完好。524容7（油）罐收柴油300吨，且收油线畅通；525操作规程以及学习资料发放到岗位操作人员手中，工艺设备改造交底以后职工培训完，达到上岗条件。53管线吹扫和冲洗531目的装置改造后，设备、管线内部遗留有焊渣等杂物，没有施工的部位因停工时间长产生铁锈。为了保证动静设备顺利运行，必须用吹扫和冲洗的方法清除杂物。532临氢系统吹扫、试压5321条件A装置施工项目全部结束，并验收合格。B装置内公用工程施工完毕，水、电、汽、风可用。5322联系空分车间准备好工业风。5323吹扫氢气入装置流程A从补充氢压缩机入口引工业风，向补充氢出口进行正向吹扫，先吹扫补充氢入炉1前控制阀组处断开；随后在总氢入换1前法兰出断开，接着吹扫补充氢出口炉1反1入口法兰处断开放空，最后吹扫补充氢出口各冷氢点，在各冷氢点入口兰处断开放空。B正向吹扫完毕后，接着反向吹扫补充氢入装置线，在龙门架进装置第一道法兰处断开。C最后从补充氢压缩机入口引工业风，打开压缩机入口废氢阀，反向吹扫废氢入装置线，先吹扫至龙门架进装置线，在重整氢和润加氢入装置总线的第一道阀前法兰处断开排空，吹扫干净后把上，接着吹扫废氢至反冲洗过滤器流程，在进反冲洗过滤器第一道阀前法兰处断开排空吹扫干净后把上D反复进行多次吹扫。吹扫干净后将断开的法兰恢复。注吹扫前，检查好流程，工业风不要进补充氢压缩机机体。5324临氢部分检修后首次开工可以用工业风吹扫，再用氮气置换，其他情况下只能用氮气吹扫。533原料及分馏和脱硫单元蒸汽吹扫、试压5331条件A装置施工项目全部结束，并验收合格。B水、电、蒸汽、风、氮气已引入装置内。5332准备工作A拆开下列各泵入口阀阀后法兰，并在拆开处靠泵入口过滤器端加铁皮阻隔泵4/1，2、泵6/1，2、泵11/1，2、泵15/1，2。B拆除下列各泵出口止回阀，并在拆开处靠泵出口端加铁皮阻隔泵4/1，2，泵6/1，2，泵15/1，2，泵11/1，2。C拆除所有的孔板，并将法兰复位。D拆除所有的计量表。E拆除所有的调节阀，各设备、泵装好压力表。F做好与临氢系统的隔离工作。G操作员已经过培训，对工艺流程、设备及方案已掌握，并备好必要的防护用品。5333方法A转动设备不进行蒸汽吹扫，但必须检查设备内部是否有杂物。B仪表线及采样线的吹扫先关闭仪表引压阀及采样引出阀，待设备及管线吹扫干净后再吹扫。C冷换设备的吹扫与冷换设备连接的管道先拆开连设备的法兰，并在拆开处靠设备端加铁皮阻隔，严禁将脏物吹进设备内，必须待管道吹扫干净后，方可吹扫设备本体。D引蒸汽时要慢，应先排凝后引汽，严防水击现象。吹扫给汽遵循先小量贯通、排凝、暖线，再提量吹扫的原则。E吹扫时应先吹主管线，后吹支管；蒸汽尽量向下或水平吹扫，避免向上吹扫；为有效吹出死角和上行管道的污物，可采用在允许压力范围内憋压的吹扫方法。5334注意事项A流程全面检查无误后方可进行蒸汽吹扫，先吹扫后试漏。B吹扫、试漏时将各区域及管线分由专人负责，并按要求严格控制好压力。C蒸汽试漏结束后关闭好各给汽点阀门。D蒸汽试漏结束后应打开低点排凝和高点放空，以防负压损坏设备。E吹扫试漏完毕后与冷换设备临时断开的部位均应重新连接好。F吹扫、试漏中发现的问题要及时整改，必须先停汽后整改，严禁带压处理。5335质量要求吹扫一定时间后用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。5336蒸汽吹扫、试漏最高允许压力表8蒸汽吹扫、试漏最高允许压力值部位原料部分低分部分气提塔部分压力，MPA08130355337原料部分吹扫方案（泵15至容1）A首先泵15/1，2入口前排污放空，缓慢给蒸汽进行分段吹扫流程。B先吹扫泵15炉3油室流程，在原料入炉3油室前阀法兰端开排污放空，打开排凝阀排空，吹扫干净后把上。C接着吹扫泵15炉3入口炉3出口流程，断开法兰并打开排凝，进行排污放空，吹扫干净后把上。D然后吹扫泵15炉3出口换5/1，2反冲洗过滤器流程，在换5/1，2前阀拆法兰断开吹扫排污放空，吹扫干净后把上，吹扫完毕后连好换5/1，2前阀法兰，在过滤器法兰前断开吹扫排污放空，吹扫干净后把上。E再吹扫泵15炉3出口滤1/1，2（SR1/1，2）入口FIC5101副线换5/1，2壳程（包括副线）容1流程，在入容1前法兰断开排污放空，打开FIC5101低点排凝放空，吹扫干净后把上，吹扫完毕后再吹扫滤1/1，2SR1/1，2容24流程，确保流程畅通。F最后吹扫泵15炉3出口滤1/1，2容1容24流程，在容1底部去容24前拆法兰排污放空，吹扫干净后把上。G泵1入口排凝给汽吹扫容1出口流程时，容1出口阀前拆法兰排污放空，吹扫干净后把上。H泵15至原料罐区流程I泵15/1，2入口前排污放空，管线内存水放净，缓慢给蒸汽向原料罐区进行吹扫，联系调度和中转，在入罐区前法兰断开吹扫排污。5338分馏系统吹扫方案A泵3去塔2流程B自泵3/2入口给汽，反向吹扫泵3容3流程，经压控PIC5105排放，（蒸汽不许进泵体）C首先在容3/2顶部吹扫放空，再吹扫泵3容3/2压控PIC5105副线流程，在低点排凝处放空，吹扫干净后关闭。D然后吹扫泵3容3/2压控PIC5105副线流程塔4流程，在瓦斯入塔4前阀断开，进行管线吹扫，吹扫干净后把上。E接着吹扫泵3容3/2压控PIC5105副线流程容10流程，在瓦斯入压控阀前断开吹扫排污，吹扫干净后把上。F最后吹扫泵3容3/2压控PIC5105副线流程集合管废氢入装置流程，龙门架见汽后，联系保运人员拆重整氢和润加氢入装置盲板，将法兰把紧。5339正向吹扫A自泵3入口给汽，先吹扫泵3LIC5111控制阀副线换4/14出装置流程，在低点排凝处放空，B上述流程吹扫完毕后，关闭换4副线阀，吹扫泵3换4/14壳炉2两路进料线（分路进行吹扫），在炉2进料控制阀组排凝处放空。C上述管线畅通后，打开炉2塔2底排凝，关闭进塔2阀，吹扫炉2两路进出料管线。D上述流程分段吹扫完毕后，吹扫泵3换4/14壳炉2两路进料线塔2顶去低瓦，E然后关闭塔2顶去低瓦阀，接着吹扫塔2冷5/14冷6容6流程，打开容6低瓦阀，在龙门架放空，不要憋压；塔2吹扫完毕后，打开容5底蒸汽阀，吹扫容5，在容5顶放空F汽油出装置集合管处给汽泵11（开出口串入口阀门），先吹扫塔2回流线，流程为泵11FI5214副线塔2顶回流，再吹扫泵11塔1进料LIC5204副线塔1G汽油出装置集合管处给汽开泵11出口串入口阀门，先吹扫返塔1线，再吹扫汽油出装置线H蜡油出装置集合管处给汽泵6/1，2给汽（开出口串入口阀门），先吹扫返塔2，再通过LIC5203副线,吹扫蜡油出装置线，最后吹扫不合格线在龙门架排空I打开塔1底蒸汽阀和塔1顶放空阀，蒸汽进塔吹扫，在塔顶放空；J吹扫完毕后，打开塔顶去低瓦阀，吹扫塔顶排空线K不合格油出装置处给汽不合格油计量表副线出装置龙门架处L柴油出装置处给汽蜡油计量表副线出装置龙门架处534污油及放空系统吹扫容23系统吹扫A泵3给汽，吹扫泵3容3容23流程，打开PIC5105的排凝阀，防止憋压，正向吹扫污油线，打开容3容23底排凝阀，在容23底排凝处放空。B泵1入口排凝给汽，吹扫泵1容1容23流程，打开容1顶放空阀，防止憋压，关闭原料进容1阀，吹扫容1污油线。C吹扫至各放空容器出口拆法兰放空，每条线认真检查，结合分馏系统，反应系统吹扫位置，保证不留死角。535高压瓦斯（DN100）系统吹扫A关闭高压瓦斯入装置总阀，打开瓦斯压控阀的蒸汽吹扫阀，先分段吹扫装置内部流程打开容10压控副线的蒸汽吹扫阀炉1各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；B再吹扫至炉2各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；C接着吹扫至炉3各火嘴前放空，同时打开瓦斯排凝阀排空；D然后吹扫至塔4压控副线塔4顶放空，同时打开塔4底排凝E最后吹扫至龙门架边界入装置第一道阀的放空线排空，F高压瓦斯（DN80）系统吹扫（关闭瓦斯入装置总阀）入装置第二道阀给蒸汽，返吹至龙门架放空阀排空低瓦吹扫时536低瓦系统吹扫（在塔1停工时方可吹扫低压瓦斯系统）A容15集合管给汽LIC5303副线低瓦出装置，在龙门架边界处入装置第一道阀的放空线排空。B泵12给汽容8低瓦出装置低瓦出装置，分子筛平台边界处入装置第一道阀的放空线排空。C分馏部分吹扫过程中，将容6，塔2，塔1顶管线和高分排放废氢低瓦去炉1，3管线吹净，不要留死角。D管线、容器试压在吹扫过程中分段进行。54分馏单元水冲洗、水联运541目的A对管线及设备进行冲洗，以除去灰尘、焊渣及其它杂物。B考察部分仪表及机泵设备的性能。C检查各地漏是否畅通。D热高分改造后，炉2停用，下列流程均不包括炉2流程。542水冲洗步骤5421引消防水进容7/2水罐，水运阶段保持液面在34M，按冲洗流程逐条管线进行冲洗，从管线断开处及低点放空处观察排出的介质，干净后再继续往后冲洗。AD7/2泵3控制阀组塔2容5泵6/1，2LIC5203蜡油出装置。B新鲜水泵11容6塔2顶汽油出装置5422仪表人员同时冲洗有关仪表管线。5423分馏系统水冲洗完毕，连通系统流程，进行系统水联运。5424改通分馏系统流程。并经班长、技术员、副主任三级确认。5425改通内部装置流程。A启动泵3按以下流程建立分馏冷油运B容7（油）泵3塔2容5泵6换4/14（管程）冷10/1，2容7（油），泵3流量按5060吨/小时控制，分馏部分保持物料平衡。C当反应系统切换蜡油后，联系调度塔底油去路；投用分馏及产品出装置部分各伴热系统，进行暖管，对低分进行氮气补压至操作压力。D容3/1液面逐步升至5060时，根据调度指令，塔底油根据调度指令调整产品去向。分馏部分切换生成油进料时按以下流程进行容3/1塔2容5泵6换4/14（管程）冷10/1，2蜡油出装置，塔2气体通过低压瓦斯管网出装置，逐步调整各工艺参数，建立物料平衡，能量平衡，直至产品合格。注伴热投用后，要加强巡检区域内设备，液面计，输水器使用情况，防止出现管线凝固现象；生产正常后，对于工艺管线正常温度超过100的管线，可以停用伴热线，但不包括仪表和液面计伴热。55脱硫系统开工法551脱硫系统蒸汽吹扫试压A塔4底出口给汽泵8，泵10容16排放；B容15出口给汽容15顶排放；SR1换7（壳）塔5换7/1，2（管）冷8/1，2容16排放C塔5顶出口给汽容19酸性气出装置（火炬系统）；D高压临氢系统N2置换合格，并随反应系统气密合格。552水运流程容16上新鲜水高于底部液面计，防止泵抽空低压部分容16泵10/1塔4泵8（泵10/2）换7（壳）塔5换7（管）冷8容16高压部分容16泵9塔3容15换7（壳）塔5换7（管）冷8容16553脱硫系统开工5531系统水冲洗及蒸汽吹扫合格。5532脱硫系统溶剂配制容17加新鲜水或软化水，然后将一乙醇胺倒入容17，配制乙醇胺溶液，浓度1015。5533建立循环并调整到正常操作。A高压脱硫部分塔3升压至与容2/2平衡，低压部分塔4升至与高压瓦斯平衡。B开泵9、泵10，将胺液打入塔3、塔4，液位正常后，将塔3富液缓慢压入容15，塔4富液用泵8抽出至容15出口与经塔3减压富液汇合进入塔5，然后回容16构成冷循环。C脱硫系统冷循环正常后，引蒸汽入换8，以1015/H速度升温，用蒸汽流量控制阀的副线控制升温速度，改通凝结水出装置流程，防止大量凝结水积在输水器后，影响换8蒸汽效果。D开冷8、冷9循环冷却水后，将塔5底温度升至1163。E塔5酸性气改入系统。F缓慢打开塔3循环氢出入口阀，然后关闭联通阀。G缓慢将高瓦引入塔4，塔4操作正常后将脱硫高瓦改入容10。554脱硫岗位的停工接停工通知后，打开脱硫联通阀，关闭循环氢入塔3阀、容14去容9阀，将高瓦改出塔4。A继续保持乙醇胺溶液加热循环6H。B降低换8蒸汽量，系统循环降温，降温速度30/H。C系统温度降至换8出口温度为60时，停换8蒸汽，停泵9、泵10、泵8。D对临氢系统进行N2置换。E塔5、容15酸性气改去火炬。并将塔3、塔4、容15残液退到容17。开泵10将容17液送到容16。容15可通专线退到容16。F若容16要进行罐体检修，则低压脱硫部分接到停工指令后，在运行过程中，容16加新鲜水对一乙醇胺溶液进行稀释，并在环保部门许可前提下，将容16废液外送去含硫污水系统，在容16底部排凝阀接临时管线，存液经排凝阀去含油污水井排放。容17存液请工贸人员进行外排处理。G用蒸汽对塔4、容15、塔5及酸性气系统进行吹扫。H酸性气和溶液系统吹扫24H后，按停工方案要求通知检修在相关部位加盲板。56氢气水洗系统561检查区域内所属设备安装是否完好，泵21完好可用，安全阀是否投用改通循环流程。562启动泵21抽新鲜水，塔7建液面，投用塔7液面控制系统，建立如下流程泵21塔7容25，容25液面有50后，泵21改抽容25同时关闭新鲜水阀。563废氢改进装置后，改通气体流程，联系调度，废氢改去PSA。564水运过程注意事项A严禁机泵电机超负荷运行。B及时检查放水情况，节约用水。C仪表及设备问题要及时联系处理。D气温低的情况下要注意防冻防凝。57催化剂的装填、干燥、硫化571催化剂5711蜡油加氢原反应器采用两台串联流程，但由于反1为四级压力容器，同时在实际生产过程中存在压降大，催化剂装填量小等制约装置安稳长满优运转的瓶颈问题，因此于2008年3月停工更换了反应器，并更换了部分催化剂，同时补充了部分新剂。5712蜡油加氢处理的主催化剂仍选用RN32V；在反应器入口处装填部分RG10A/RG10B保护剂。RG10系列保护剂可有效地降低进入主催化剂物流中金属、残炭和沥青质含量，减缓主催化剂的积炭速率，从而保护主催化剂，延长其运转周期。催化剂装填方案采用继配装填方案，为充分利用旧催化剂的活性，在反1上中床层装填了部分RN10B旧剂和部分RN32V旧剂，并补充了部分新剂（RN32V）。反1催化剂装填见图1图1反1催化剂装填简图图中单位为MM5713催化剂的出厂质量指标表9催化剂出厂质量指标催化剂牌号RG10ARG10BRN10BRN32V催化剂类型保护剂保护剂脱硫剂加氢处理化学组成质量分数WO3MOO3NIOCOO/2505/5510260262302324物理性质比表面，M2/G孔体积，ML/G压碎强度，N/MM长度210MM，20目，质量分数当量直径，MM工业堆比，KG/M3外观12005510N/6500拉西环12005510N/粒3530拉西环10002518143624/34084094蝶型1500241885324/34970蝶型572瓷球瓷球是用于支撑和覆盖催化剂，要求为无酸性、无有害杂质及灰尘等,使用前要经过水洗及干燥，如有较多杂质或尘埃，尚需过筛后再水洗处理。装填之前的瓷球应为干品，即含水量低于05质量分数）。由于瓷球的不同作用，需要备好不同规格的瓷球。瓷球及催化剂装量见表10，催化剂装填简图见图1。表10第一反应器瓷球和催化剂装填表床层装填物质形状高度,MM体积,M313瓷球七孔球160032RG10A保护剂6拉西环1695341RG10B保护剂3拉西环1695341RMS1催化剂D34蝶形620125第一床层6瓷球球形800166瓷球球形80016RMS1催化剂D24蝶形3395683RMS1催化剂D34蝶形80016第二床层6瓷球球形800166瓷球80016RN32V催化剂D24蝶形3455695RN32V催化剂D34蝶形1000206瓷球球形100020第三床层13瓷球球形盖过收集器至少200MM/表11瓷球和催化剂用量总表瓷球或催化剂体积，M3重量，TRG10七孔球03RG10A保护剂3417RG10B保护剂3418RMS1催化剂8351RN32V催化剂3092936瓷球1413瓷球08合计485379573催化剂的装填催化剂的装填质量很重要。装填过程中若疏密不均，很容易使物料走“短路“或床层下陷，造成反应器内物料和温度分布不均。直接影响装置的正常运转。5731装填应具备的条件A反应系统管线试压及吹扫工作已完成。B反应系统烘干工作完成后反应系统保持干燥。C急冷氢管线通过流通试验，在现场作最后检查。D检查并确认反应器内构件安装符合设计要求。E确认催化剂装填过程中需拆除的部件已拆除。F已绘制出现场催化剂的装填图。5732催化剂装填前的准备工作A在反应器装填催化剂之前，整个装置的吹扫、氮气试压等开工准备工作要先完成，严格防止铁锈、焊渣、水、残油污染催化剂。反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油。B准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好劳保用品。C操作人员在装填催化剂前，必须下到反应器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。D检查所要装填的催化剂中的细粉情况，要求20目的数量3，否则需过筛（现场准备好14、16、18和20目筛子）。E装填前，反应器底部出口收集器的螺栓等部件必须固定好，卸料管的出口盲板也必须安装完毕。反应器内装好安全灯。F冷氢箱内构件已备齐。G整理好现场，移开反应器平台或现场的障碍物，保持现场的清洁。H组织与分工要落实。装剂前，必须对参加装剂人员进行组织与分工，专职专责，避免造成混乱及发生事故。应有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员、过秤人员、记录人员等。I反应器中插入一根临时用的软管，装剂时向反应器内通入干燥的压缩风，使器内保持微正压，保障进入反应器人员的安全。5733注意事项A在催化剂装填过程中应注意以下事项B搬运催化剂过程中要尽可能轻放、轻卸，避免破碎；应选在干燥的晴天装填催化剂。C在装填催化剂之前方可开桶，装填进度在允许的范围内应尽可能快，缩短催化剂暴露在大气中的时间，以减少催化剂吸潮。散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内。D装填过程中，催化剂的自由落体高度1M。E工作人员，特别是接触催化剂的人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口，清除衣袋中的杂物，以防掉入反应器内。F装填过程中，应保证催化剂的床层高度均匀上升，不能一部分位置堆积过高而另一部分过低。无论装瓷球还是装催化剂，必须每层耙平后再装一层。因此，每种瓷球装完后耙平一次。床层中催化剂每上升1M耙平一次，必须严格执行装填规定，确保装填质量。G装填过程中，要控制催化剂装填时的下放速度，不宜太快，以防产生静电及催化剂破碎，或“架桥”。催化剂的下放速度一般掌握在20T/H内。H进入反应器的催化剂床层上的人员，必须站在预先准备好的木板上，以防踩碎催化剂。并穿上干净的鞋，以免带入污物。I每装填5桶催化剂要取20ML样品，留样待用。5734装填步骤在催化剂装填过程中，应严格遵循以下步骤A在装填反应器前，再次核对瓷球和催化剂的装填尺寸标线。B将反应器底部的瓷球按规格及标好的尺寸逐层加入，每装完一种规格的瓷球后，均要进人耙平，并记录好加入各种瓷球的量。C按装填图要求装入保护剂或催化剂，每装入1M则进人耙平一次并检测，直至将催化剂加入到装上部瓷球、冷氢箱时需留出的高度。按要求规格装入瓷球、冷氢箱及该层反应器的内构件。D然后继续按上述原则装填反应器到预计高度。核对记录好加入催化剂的总量。E按装填图要求在预定高度处装入保护剂和污垢篮。F按预计高度及瓷球规格加入覆盖的瓷球。尽快装好反应器顶部分配盘和顶盖。G即时整理好各种催化剂和各种规格瓷球的装入量。574氮气置换、气密5741氮气置换57411准备工作A通知生产调度，要求供排水、电站、空分、油品等单位确保水、电、气、风的正常供应，联系化验、仪表、电气、钳工等单位配合开工。B全部机动设备处于完好备用状态。装好设备的压力表。C全部仪表、热电偶检验完毕后，处于备用状态。D氮气来源应满足用气要求，氮气纯度要求995、氧含量03、氢烃含量03。E工艺流程经三级检查准确无误，加好系统气密隔离盲板。F准备好气密用的肥皂水、刷子、洗耳球及检修用工具。57412系统置换吹扫A系统置换吹扫的主要目的是用氮气把系统中的空气置换干净，系统置换应按下述要求进行B缓慢用氮气冲压到05MPA（表压），打开紧急放空阀边充气边放空，使系统中的气体流动10MIN，充分排除系统内氧气，使氧浓度1，然后关阀憋压。C打开紧急放空阀放掉压力，再关闭紧急放空阀憋压，再放压，如此反复进行34次，直至取样分析氧含量05。D按上述方法置换临氢系统至取样分析氧含量05。E气密准备工作。5742气密流程A临氢系统流程机1/13出口换1（壳程）反1反2换1（管程）换2管程容2/1空冷1/13冷2/13容2/2塔3容14容9机2/4入口。B原料油系统泵1出口调气线换2（壳程）炉1混氢点与临氢流程汇合。机1/13出口炉1进料混氢点。5743气密步骤A系统用氮气充压至20MPA，在各低点及高分压控放空约10MIN，然后在循环机出口放空，至系统005MPA。B机1/13分别单机置换。C在机1/13、高分压控及循氢机出入口采样分析含氧量，氧含量小于10为合格。若分析不合格应继续置换。D系统N2置换合格后引H2进装置，进行氢气置换至系统氧含量小于06为合格。E系统H2置换合格后，按表13所给条件气密。F系统在恒压阶段时用肥皂水进行检查，并在漏处做好标记表12气密升压表气密阶段一二三四气密压力，MPA10256071升降压速度，MPA/H10101515允许最大压降，MPA002004004004恒压时间，H22215744气密注意事项A系统升压速度应控制在15MPA/H以下。B气密时应做到定区、定人、定点检查，认真做好记录，确保安全。C气密过程发现泄漏应停止升压，并降压至40MPA后进行处理，直至气密合格。D系统氧含量合格后，氮气置换结束，系统准备气密。如不合格，重复以上步骤之一，直至合格为止。575催化剂预硫化目前国内工业生产的新催化剂或再生后的催化剂，其所含的活性金属组分MO、NI、CO、W都是以氧化态的形式存在。基础研究和工业实践的经验表明，绝大多数加氢催化剂的活性金属组分，当以预硫化态存在时，具有较高的活性和稳定性。虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因有较弱的加氢活性而促使一部分原料中的预硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化，并继而使催化剂本身的金属组分从氧化态转化为预硫化态，但是这种转化是在催化剂已长时间高温接触氢气、并且有大量结焦的情况下进行。因此，催化剂的活性金属组分在转化为预硫化态之前已有大量的氢还原现象发生，这种被氢还原或已经沉积有炭的金属组分很难再被预硫化，从而使催化剂处于低的活性水平，并导致运转周期缩短。催化剂预硫化的目的是使催化剂中的金属活性组元从氧化态转变为预硫化态，从而提高催化剂的活性和稳定性。催化剂厂提供本装置使用的RG10A/B保护剂为MONI活性金属氧化物，RN32V为MONIW活性金属组元，RMS1则为MOCO系活性金属氧化物。预硫化能使MOO3、WO3、COO和NIO转变为具有较高活性和稳定性的金属硫化物。本次开工采用干法预硫化方法。硫化工艺流程同系统大循环流程，采用注硫泵17/1,2。5751催化剂干法预硫化工艺条件高分压力5060MPA气剂体积比3505001循环氢纯度80硫化剂CS2注预硫化前1H，检查各冷氢系统管线及仪表热电偶完好无泄漏，外操和内操配合仪表调试冷氢。5752预硫化步骤A引氢气至反应系统，系统压力升至10MPA时，在高压分离器处采样分析氢纯度大于80为合