液压自卸汽车举升机构铰支点位置优化设计_第1页
液压自卸汽车举升机构铰支点位置优化设计_第2页
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交流A点必须在后轮和前轮之间，且近前轮较好，过后则顶举时汽车会翻转，而且后轮负荷过重，前轮离地，油缸与后桥会发牛干涉等现象。同时必须在车厢下，但又不可以太低，因为汽午底盘的离地距离有限制2。本农用车取最小离地距离为120MM，OA最长取1200RAM，最短取800TRIM此时OAOD，罔1中斜线区域为A点可用位置范同B点位置只知道在OB直线上货厢底中轴线。3用计算机算出一系列可用的A、BB两点并且优化处理具体算法为在程序设计时设厶4OB及OA为变量，A的起始位置从D处开始，相对应的A0曰即为_DOB，再用逐渐变小的4OB和逐步变长的OA代人式1中，求出一系列对应的OBK，然后再将上述的OB代人式2中求得对应的AB的长，如果求得的AB长不等于已知的A曰长即油缸最大伸长时的值，则此A点不是所要求的解，一直求到曰的长度等于或接近已知AB的K小于5MM认为接近，则A点为有效点，这时相对应的B点也为有效点，得到一系列符合运动参数的A、BB点。从理论上分析，油缸从静止状态开始举升时，其阻力矩最大以后逐渐减小，同时在举升过程中如果逐步卸货，则阻力矩减小更快，所以，在扁动油缸举升时，如果油缸举升力动力力臂越长，则所需的举升力越小，油缸压力越省，效果越佳。延长AB过O点作垂线与AB延长线于COC即为动力臂OCOASINBA03求出OC的最大值C一。具体就是将前述所求一系列有效点A，BB点所对应的OA、0数值代入式3，用计算机算出对应的一系列OC值，其中最大值为本例所优化的结果即0C一。如图2所示。A罔2动力臂分析图O本例具体参数下的优化结果如下油缸最小安装尺寸270RAM油缸最大安装尺寸860MOA最小取值800MMOA最大取值1200MM最小初始角AOB5。最大初始角2O。最大举升角045。4结论表1巾序号1是该厂XHC3041汽车液压自卸车举升机构铰支点原设计，序号2是取用原油缸参数利用计算机程序设计的方案，动力臂OC比原方案长743644644X10015，即同样的油缸参数，系统压力，装载质量一样的情况下，举升力可减少15。表1数据对照表序号3是采用不同的油缸参数但缸径与序号L、2相同计算来的结果其动力臂比序号2更长869644644X10035，举升力比原方案减少35，效果更佳。5结束语利用计算机辅助设计优化出来的举升机构铰支点位置与优化设计前的结果比较举升机构的动力经济性明显提高结构更紧凑，且铰支点位置设计快捷、方便。参考文献1周允汽车百科全书M北京机械工业出版社，19892蒋崇贤，何明辉专用汽车设计M武汉武汉工业大学出版社1994第一作者简介莫持标，
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