江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计【通过答辩毕业论文+CAD图纸】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 引 言 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法 ，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。 对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。 在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧、固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 第一章 变速箱加工工 艺规程设计 件的分析 件的作用 图纸给出的零件是江淮 12 变速箱箱体。 变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此江淮 12 变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响拖拉机变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响拖拉机的工作精度、使用性能和寿命。拖拉机变速箱主要是实现拖拉机的变速，改变拖拉机的运动速度。拖拉机 变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖， 前后端面的六个支撑孔用以安装传动轴，实现其变速功能。 由江淮 12变速箱箱体零件图可知。拖拉机变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以顶面为主要加工表面的加工面，这一组加工面包括：顶面的铣削加工 ； 2 12工艺孔加工； 8 11 3 中顶面有表面粗糙度的要求为 19个螺纹孔均有位置度要求为 个工艺孔有粗糙 度的要求为 三个孔业有粗糙度的要求 （ 2） 以 7252626280115这一组加工面 包括： 2 ， 2 ， 2 ，2 ， 2 和 2 的孔；尺寸为 578 的前后端面；前后端面上的 2 螺纹孔， 3 6 6 螺纹孔， 3 6 16 有的螺纹孔和 6 个孔均有位置度要求 （ 3）以两侧面为主要加工表面的加工面，这一组加工表面包括 尺寸为 24460两侧面；与两侧面窗口相垂直的 12 螺纹孔。两侧面 有表面粗糙度要求为 12个螺纹孔均有位置度要求为 速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于拖拉机变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原 则：即先加工箱体上的基准平面，以基买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法 及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据江淮 12 变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 用镗模法镗孔 在大批量生产中，拖拉机 变速箱箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀 同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 艺过程设计中应考虑的主要问题 （ 1）所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 （ 2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 （ 3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 （ 4）加工方法要与生产类型相适应。 （ 5）所选加工方法企业现有设备 条件和工人技术水平相适应 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： （ 1）粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 粗糙度为 m。 （ 2） 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 109 表面粗糙度为0 。 （ 3） 精加工阶段 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面达到图纸要求 可防止或减少工件精加工表面 损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 76 表面粗糙度为 0 。 (4)光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 65 表面粗糙度为 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理 工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： (1)工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 (2)工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路 线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵 循以下原则 ： （ 1） 机械加工 1） 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准 2） 按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面 3） 在重要表面加工前应对精基准进行修正 4） 按“先主后次，先粗后精”的顺序 5） 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工 。 （ 2） 热处理 1） 退火与正火， 毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 。 2） 时效， 为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一 次时效处理 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 3） 淬火， 淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行 。 4） 渗碳， 渗碳易产生变形，应安排在精加工前 。 （ 3）辅助工序 1）中间检验， 一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后 。 2）特种检验， 荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前 。 3）表面处理， 电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行 。 速箱箱体加工定位的基准选择 选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这 样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 为了满足 上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的 62 和 72 的支撑孔作 为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为 粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 精基准的选择原则： 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作 。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且 占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 定加工工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工 序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀 心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 80 含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200 工工艺路线方案 方案 ： （ 1）粗 铣顶面，以两个 62支撑孔和一个 80支撑孔为粗基准。 （ 2） 钻顶面孔和工艺孔，以 两个 62支撑孔和一个 80支撑孔为粗基准。 （ 3）扩，铰工艺孔， 以 两个 62支撑孔和一个 80支撑孔为粗基准。 （ 4）锪顶面孔并倒角，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 5）粗 铣前后端面 ，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 6）粗镗前后端面 的支撑孔，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 7） 粗铣两侧面，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 8）半精铣前后端面，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 9）钻前后端面上的孔，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 10）铰孔并锪前后端面上的孔，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 11）钻油孔，以顶面和两工艺孔 为基准。 （ 12） 钻两侧面的孔，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 13）精镗前后端面的支撑孔 ，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 14）前后端面的孔攻丝，以顶面和两工艺孔为基准。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 （ 15） 两侧面孔攻丝，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 16）顶面孔攻丝，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 17）检验。 （ 18） 精铣前后端面，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 19） 精铣两侧面，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 20）清洗，选用清洗机清洗。 （ 21）终检。 方案： （ 1） 粗铣顶面， 以两个 6280支承孔为粗基准。 （ 2） 精 铣顶面 ， 以两个 6280支承孔为粗基准。 （ 3） 钻顶面左边 孔、铰工艺孔 ,以顶面和一个 80 （ 4） 钻顶面右边孔、铰工艺孔。以顶面和一个 80 （ 5） 钻顶面孔 3 顶面和两工艺孔为基准。 （ 6） 锪顶面孔 并倒角。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 7） 检验， 去毛刺。 （ 8） 粗 铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 9） 精 铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 10） 粗铣左右 侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 11） 精铣左右 侧面及凸 台。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 12） 铣内端面。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 13） 粗镗前后 端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 14） 精镗前后 端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 15）检验。去毛刺。 （ 16） 钻前 后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 17）铰 前后面孔 并倒角，以顶面和两工艺孔为基准。 （ 18） 钻 左右侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 19） 钻 并 锪油孔 。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 20） 前后端面孔攻丝。以顶面和两工 艺孔为基准。 （ 21） 左右侧面上 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 22） 顶面左面 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 23） 顶面右边 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 （ 24） 清洗。选用清洗机清洗。 （ 25） 终检。 （ 1） 方案在 （ 7）和（ 15） 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。 （ 2） 方案在 （ 1） 工序中先安排 精 铣底 =顶平面，主要是因为顶 平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。 （ 3） 方案符合粗精加工分开原则。 （ 4） 方案 符合装夹方便，能大大的提高生产率。 由以上分析： 方案 为合理， 经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下： （ 1） 铸造毛坯选用金属型铸造方法。 （ 2） 清砂，除去浇冒口、锋边及型砂。 （ 3） 热处理，石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工 （ 4） 检验，检验毛坯。 （ 5） 粗、精铣顶面，以两个 62 80用立轴圆工作台铣床和专用夹具。 （ 6）钻顶面孔和工艺孔，以 两个 62支撑孔和一个 80支撑孔为粗基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 7） 钻顶面右边孔、铰工艺孔。以顶面和一个 80选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 8） 钻顶面孔 3 孔。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 9） 锪顶面孔 并倒角。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 10） 检验，去毛刺。 （ 11） 粗 铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合铣床和专用夹具。 （ 12） 精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合铣床和专用夹具。 （ 13） 粗铣左右 侧面及凸台。 以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 （ 14）精 铣左右 侧面及凸台。 以顶面和两工 艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 （ 15）铣内端面。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合铣床和专用夹具。 （ 16） 粗镗前后 端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗 床和专用夹具。 （ 17）精 镗前后 端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗 床和专用夹具。 （ 18）检验，去毛刺。 （ 19） 钻前 后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 20）铰 前后面孔 并倒角，以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 21） 钻 左右侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专 用组合钻床和专用夹具。 （ 22） 钻 并 锪油孔 。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合钻床和专用夹具。 （ 23） 前后端面孔攻丝。以顶面和两工 艺孔为基准。 选用专用组合攻丝机和专用夹具。 （ 24） 左右侧面上 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合攻丝机和专用夹具。 （ 25） 顶面左面 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合攻丝机和专用夹具。 （ 26）顶面右 面 螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。 选用专用组合攻丝机和专用夹具。 （ 27）倒角去毛刺。 （ 28）清洗、涂防锈油 （ 29）终检。 以上工艺过程详见机械加工 工艺过程综合卡片（附表 1） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 速箱体的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 江淮 12 变速箱箱体的零件的材料 采用灰铸铁铸造。变速箱材料为70生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 （ 1）江淮 12变速箱箱体为 铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 、铸造圆角要适当，不得有尖角。 、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 、加强肋的厚 度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 毛坯形状、尺寸确定的要求 （ 2） 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 、各加工面的几何形状应尽量简单。 、工艺基准以设计基准相一致。 、便于装夹、加工和检查。 、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 序尺寸和毛坯尺寸 （ 1）、顶面的加工余量。（计算顶面与 承孔轴线尺寸 60 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照【 2】表 余量值规定为 取 铣平面时厚度偏差取 精铣：参照 【 2】表 余量值规定 为 铸造毛坯的基本尺寸为 60+根据 【 2】表 件尺寸公差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 60+毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗铣后最大尺寸为： 60+粗铣后最小尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 60 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 （ 2）、两工艺孔 毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为 面粗糙度要求为 照【 2】表 定工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 11孔： 2Z= （ Z 为单边余量） 铰孔： 12 2Z= 3）、顶面螺孔 19坯为实心，不冲孔。参照【 2】表 确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔 ： 丝： （ 4）、前后端面加工余量。（计算长度为 根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣：参照【 2】表 加工余量规定为 取 精铣：参照【 2】 ，其加工余量取为 铸件毛坯的基本尺寸为 244+47据【 2】表 件尺寸公差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 244+.=247毛坯最小尺寸为： 46毛坯最大尺寸为： 247+48粗铣前后端面工序尺寸定为 246 铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即 （ 5）、前后端面上螺孔 36236 6工余量。 毛坯为实心，不冲孔。参照【 2】表 确定螺孔加工余量为： 孔： 丝： 孔： 丝： 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 钻孔： 丝： 孔： 丝： 孔： 丝： 孔，参照【 2】 ，确定工序 尺寸为： 钻孔： 16 6）、前后端面支承孔 根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下： 粗镗： ，参照【 2】表 余量值为 2 ， 参照【 2】表 余量值为 2 ， 参照【 2】表 余量值为 2 ， 参照【 2】表 余量值为 2 ， 参照【 2】表 余量值为 2 精镗： ， 参照【 2】表 余量值为 1 ， 参照【 2】表 余量值为 1 ， 参照【 2】表 余量值为 1 ， 参照【 2】表 余量值为 1 ， 参照【 2】表 余量值为 1 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为； 7269文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 毛坯基本尺寸为 5249 毛坯基本尺寸为 6259 毛坯基本尺寸为 8077 毛坯基本尺寸为 11512 根据【 2】 表 件尺寸公差等级选用 查表可得铸件尺寸公差分别为： 毛坯基本尺寸为 7269 毛坯最大尺寸为 69+ 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 毛坯基本尺寸为 5249 毛坯最大尺寸为 49+07= 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 毛坯基本尺寸为 6259 毛坯最大尺寸为 59+ 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 毛坯基本尺寸为 8077 毛坯最大尺寸为 77+ 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 毛坯基本尺寸为 115112 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 毛坯最大尺寸为 112+ 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 （ 7）、两侧面及凸台加工余量。 (两侧面计算长度分别为：侧面到支承孔 线尺寸 58 578侧面距离。凸台计算长度为：凸台到 前端面 4由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣： 58照 【 2】表 余量值为 取其为 铣平面时厚度偏差取 578照【 2】表 余量值为 取其为 铣平面时厚度偏差取 精铣： 58照【 2】表 余量值规定为 578照 【 2】表 余量值规定为 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 58+178+据 【 2】表 件尺寸公差等级选用 查表可得铸件尺寸公差分别为 两侧面毛坯名义尺寸分别为： 58+178+坯最小尺寸分别为： 坯最大尺寸分别为： 61+ 铣后最大尺寸分别为： 58+1=59 578+82铣后最小尺寸分别为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 58 578 由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下： 参照【 2】，其余量值为 铸件毛坯的基本尺寸 4+照【 2】 ，铸件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 则凸台毛坯名义尺寸为： 、 4+坯最小尺寸为： 4+坯最大尺寸为： 铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 4 8）、两侧面螺孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。参照 【 2】 ,现确定螺孔加工余量为： 钻孔： 丝： 6买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 （ 10）、加油孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。参照 【 2】 表 确定其余量为： 钻孔： 丝： 6定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1：粗、精铣顶面 机床：双立轴圆工作台铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀） w 400 齿数 14Z （ 1）、粗铣 铣削深度 每齿进给量 根据机械加工工艺手册表 f / 铣削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 4 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量 工作台每分进给量 m a ：根据机械加工工艺手册表 40 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 84 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 m 02425 8 4211 mj （ 2）、精铣 铣削深度 p 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 每齿进给量 根据机械加工工艺手册表 f / 铣削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 6 机床主轴转速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际 铣削速度 V ： 进给量 0 工作台每分进给量 m 3 0/ 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 84 刀具切入长度 1l ：精铣时 001 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 m mj 本工序机动时间 m ：钻顶面孔、铰定位孔 机床：组合钻床 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （ 1）、钻顶面 19削深度 p 进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ： m i n/9 6 0 01 0 0 00n ，取 00 实际切削速度 V ： 被切削层长度 l ： 5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 专业论文设计图纸资料在线提供，优质质量，答辩无忧 刀具切入长度 1l ： t gc t r 1(21 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 机动时间 m fn j（ 2）、定位孔 的钻、扩、铰 钻定位孔 切削深度 p 进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ： m i n/7 8 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际切削速度 V ： 被切削层长度 l ： 0 刀具切入长度 1l ： tg r 1(2