挡条套注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 挡 条 套 注 塑 模 设 计 摘 要 本设计题目为挡条套注塑模设计，体现了侧抽芯类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。 本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数量；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取。 本塑件的两侧都有凸台，且塑件比较小，采用斜导 柱侧抽芯比较困难，所以采用了顶杆平移式抽芯，这种设计还避免了设计顶出顶杆，有利于模具的简化，且是自动脱模取件，工作效率明显提高，这是这种模具的方便之处。解决了侧抽芯时的干涉问题，把顶出与侧抽芯动作结合起来。这种机构脱模可靠，设计方便且在模具中占用空间较小，非常适合在本副模具中使用。 关键词 ： 注塑模 凸台 侧抽芯 顶杆 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 挡 条 套 注 塑 模 设 计 he of is to of of of to of of to a of is to of of is to to of is to on of is so a to to to is it is of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 of in of of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 1 绪 论 国塑料模具的发展现状 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星 具有限公司制造的多腔 轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新 的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 面粗糙度 m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10 30 万次，淬火钢模达 50 1000万次，交货期较以前缩短 ,但和国外相比仍有较大差距 . 在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 统，如美国 G、美国 国 司的 国 司的 本 司的色列公司的 国 司的 澳大利亚 司的 模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和 推动了我国模具 术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模 统有了很大发展，主要有北航华 正 软 件 工 程 研 究 所 开 发 的 统 、 华 中 理 工 大 学 开 发 的 注 塑 统及 件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具 术创造了良好条件。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正 常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、 料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将 有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点 。 外模具的现状和发展趋势 国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占 30%专业化、标准化程度 高、 设计和工艺技术 先进 ，如模具 术采用普遍，加工设备数控化率 高 等，模具生产效率高、周期 短 。国外， 70%以上是商品化的 。 工艺装备水平 术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用 析软件，模拟塑料的 冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷 。 术在模具设计中的作用越来越大，意大利 司应用 术后，试模时间减少了 50%以上 。 一些寿命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求 、 软件很多都是国外的 。 拿塑封模具来说，国外一次可以加工出上百个型腔的模具，还有热流道技术、气辅成型这些工艺 应用都很 普遍。德国的模具很多采用热流道技术，使用热流道技术，产品的质量好，成型周期短，精度高。 美国、日本、法国、瑞士等 国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 2 挡条套塑料模毕业设计 任务书 计要求 材料： 厚： t=1 塑件名称：挡条套 向向图一 零件图 1. 任务书 2. 说明书 3. 目录 4. 参考文献 5. 装配图（ ）及零件图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 3 工艺分析和确定 条套模具设计的设计思路 在进行设计之前，设计者应该明确自己要设计的事项，要以设计任务书为依据设计模具。根据设计书的内容，设计者应熟悉塑件的几何形状、明确使用要求。然后对塑件进行成型工艺性的检查，以确认塑件各个细节是否符合注塑成型的工 艺条件，这可以利用一些塑料 析软件辅助分析。 在对工艺性分析之后，利用 件进行塑件的型芯型腔造型，确定其收缩率和分型面。将塑件的型芯型腔设计完毕之后，根据塑件的参数，选取合适的模架。接下来的工作就是对模具的浇道系统、冷却或加热系统、模具其他构件的设计，根据前面的设计，选择合理的注射机，最后绘制模具的设计图。 随着 术在模具领域的发展，传统的模具设计正在发生着重大变化，每个公司也有自己实际的一套操作手册。但总的来说，设计的基本过程和内容，均与传统的设计基本相同。 注塑模具设计 过分析选用了 “ 一模四 腔”的型腔排列方式，浇口的设计过程中根据模具结构选择了侧浇口，在开模过程中能够自动切断浇口凝料，提高了生产效率；由于制件有侧 凸 ，需要设置侧向分型抽芯机构，本模具中采用了 分半模块的 抽芯机构；在顶出机构的设计中， 塑件是夹在分半模买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 块中，为保证塑件的质量，采用了顶杆脱模 . 条套工艺性分析 根 据 零 件 形 状 设 计 出 相 应 的 加 工 模 具 ， 零 件 大 小 形 状 如 下 所 示 ：件的工艺性分析 1塑件的原材料分析。 化学名称 是 丙烯腈 苯乙烯共聚物 ， 英文名称 是 脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将 各种性能有机地统一起来，兼具韧 、 硬 、 刚相均衡的优良力学性能。 丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物， A 代表丙烯腈， B 代表丁二烯， S 代表苯乙烯。 料 的密度是 g/ 3 成型 时 收缩率 为 成型 时， 温度 为 200 240。 料需要在料斗中的进行预热干燥， 干燥 的工艺 条件 为在 80 90条件下干燥 2 个 小时 。 使用温度不高，一般不超过 80。 程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性 。 料 燃烧缓慢，火焰呈黄色， 且 有黑烟 。 燃烧后塑料 会 软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 但 且没有 熔融滴落 的 现象。 程塑料具有 突出的力学性能和 优良的综合性能，有极好的冲击强度、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性 ， 尺寸稳定性好，成型加工和机械加工较好。 由于其突出的性能， 机、电话机壳、容器等，也用于生产板料 、管料等产品。 构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形。中心四 个凸台，凸台两侧各有 二个三角形的凸台 ； 凸台 高 2为 3为 凸台 ,凸台二 个各 二个 对称分布 ,因此 ,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构 ,该零件属于中等复杂程度 . （ 1）结构分析，该零件总体结构为 长方 形 ,且两面 有四个对称 分布的 小凸台，因此模具属于简中等难度模具。 （ 2）尺寸精度分析，该零件没有标注尺寸公差，属于自由公差，且壁厚比较均匀，易于成型，所以模具制作精度要求不是特别高，易于加工制作。 （ 3）表面质量分析，该 零件的表面要求除了要求没有缺陷，毛刺，无其他特殊要求，不比较容易实现。 寸精度分析 塑 件 的 尺 寸 精 度 是 指 所 获 得 的 塑 件 尺 寸 与 产 品 图 中 尺 寸 相 符 合 程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。 由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知 料的制件 。即： 05.005.013.0分析可见，该零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 算塑件的体积质量 计算塑件的质量是为了选注塑机。 计算塑件的体积： V= 3 计算塑件的质量：根据手册查找得 度为 所以塑件质量为 M=件的体积不大，因此采用一模四 件，根据塑件的外形尺寸 初步选用 国产系列 注塑机 50 型。 件注塑工艺参数的确定 查找有关文献和参考工 厂时间应用的情况， 成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度： 前段温度 t 1 选用 200 2100 c； 中段温度 t 2 选用 210 230 0 c； 后段温度 80 200 0 c； 喷嘴温度： 180 1900 c； 注塑压力：选用 70 90 注塑时间： 选用 3 5s； 保压压力： 选用 65 保 压时间： 选用 15 30s； 冷却时间： 选用 15 30s； 成型 周期： 选用 40 70s； 料成型设备的选取 塑工艺参数 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 注射机类型 螺杆式 保压力（ 50 70 螺杆转数（ r/ 30 60 注射时间（ s） 3 5 喷嘴形式 直通式 保压时间（ s） 15 30 喷嘴温度（ C ） 180 260 冷却时间（ s） 15 30 模具温度（ C ） 40 85 成型周期（ s） 30 70 注射压力（ 70 90 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 4 注塑模结构设计 塑模结构设计包括 ： 分型面选择，模具型腔数目的确定排列方式，浇口设计，模具工作零件结构设计等。 型面选择 根据塑件 分型面选取原则： 1）为了塑件脱模方便，分型面应选在塑件外形最大轮廓处。针对该罩盖塑件，可以选取如图 所示的二 种分型面。 选在分型面 1 时，型腔需设计成半合模；选择分型面时，部分型腔在定模侧，另一部分在动模侧；选择分型面 2 时，型芯和型腔均在定模侧。 2）模具结构简单；选择分型面 1 和 2 时，一定程度上使模具的结构更为复杂复杂，而选择分型面 2 时，模具结构简单，分型时塑件能留在动模侧，降低了推出机构的设计。 3）确保塑件的尺寸精度和无损塑件的外观。采用分型面 1 和 2 时，塑件成型时，在分型面处容易出现飞边和毛刺，在塑件上留下分型面痕迹，影响塑件的外观，同时难以保证塑件的尺寸精度。 模具设计中分型面的选择是很重要的，它决定了模具的结构，应根据 分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 方案一：分型面 下图 方案二：分型面 A 下图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 从 以 上 两 个 分 型 面 的 比 较 可 以 很 容 易 的 看 出 应 该 选 择 第 二 个分型方法， 更 有利于模具成型 、脱模、抽 芯 ，选定第一种方案。 定型腔排列方式 为提高生产率，宜采用一模多腔，考虑到模具制造的复杂型，为了降低模具的制造周期，采用一模两件，平衡式型腔布置，使模具尺寸较小，制造加工方便，降低模具制造成本，又不影响塑件的生产效率。 本塑件在注塑时采用一模四件，即需要四个型腔，综合考虑浇 注 系统，模具复杂 程度， 布腔如下图所示 : 塑件分布图 注系统的设计 流道的设计 浇注系统是指 模 具 中 从 注 射 机 喷 嘴 到 型 腔 为 止 的 塑 料 熔 体 的 流 动买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 通道，浇注系统在模具设计中占有重要的地位，它的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。浇注系统的设计包括主流道、分流道、浇口和冷料穴的的设计。 根据设计手册查得 60/250 型注塑机的有关尺寸为： 喷嘴前端孔径为 4 ； 喷嘴前端球面半径为 10 ； 根据模具主流道与喷嘴的关系的： 主流道球面半径 R=11 主流道最小端直径 r=4 为 了 便于 将 凝 料 从 主 流 道中 拔 出 ， 将 主 流 道设 计 成 圆 锥 形 ， 其斜 度 为1，经换算的主流道大端直径为 8 ，为了使溶料顺利进入分流道，可以将分流道出料端设计为 R=4 的半圆。 为了便于将凝料从主流道中拔出，叫主流道设计成圆锥形，其斜度为 2。 经 换 算 主 流 道 大 端 直 径D= 10。同时为了是熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 r=3 流道设计 本塑件的形状不算太复杂， 溶料填充比较容易，为了 便于加工 ,设计为 R=3 半 圆做 一级 分流道 ，设计为 R=2 半圆做 二级 分流道。 如右图 : 口设计 浇口是 熔融塑料经分流道注入型腔的进料口，是流到和型腔之间的连接部分，也是注射模浇注系统的最后部分，其基本作用是： 1）试从分流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。 2）型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔融塑料回流。根据浇口的作用，浇口的截面积要小，长度要短，因为只有这样才能增大塑料的买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 流速，快速的冷却封闭，便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。 根据塑件外形，采用齐边侧浇口为宜，注射成型厚易去除且不影响塑件外观。侧浇口开设在分型面的型腔侧，可以改变截面高度和宽 度可以调整熔体充模是切变速率及冻结时间；在塑件的分子取向方面考虑，在塑件侧向开浇口，分子取向沿着周向应力的方向，从而使应力开裂现象大为减小；每个塑件只有一个浇口，可以减少熔接痕，从而增加了熔接牢度。侧浇口尺寸计算公式如下： a=(41103)s； b=(5 8)a ； c=2 4 式中 : a 浇口厚度 b 浇口宽度 c 浇口长度 s 塑件厚度 计算并取值： a= b=2 c=流道和浇口的布局如图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 主流道及浇口和衬套定位环形状如图所示： 气结构的设计 注射模的排气是模具设计中不可忽视的的一个问题，特别是快速注射成型工艺的发展对该注射模的排气的要求更加严格。注射模内积集的气体有以下四个来源。 1）进料系统和型腔中存有的空气。 2）塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气。 3）由于注射温度过高，塑料分解所产生的气体。 4）塑料中某些配合剂挥 发或化学反应所生成的气体。当模具排气不良的情况下，上述气体经受很大的压缩作用产生反压力，这种压力阻止熔融的塑料的正常快速充模，而且，气体的压缩所产生的热也能试塑料烧焦。在冲模速度大，温度高，物料粘度低，注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定压缩程度下能渗入塑料内部，造成熔接不牢，表面轮廓不清，充填 不满，气孔和组织疏松等确定。 排气槽的位置和大小的选定，主要依靠经验。通常将排气槽先开在明显的部位，经过试模后再修改或增加，根据排气槽基本的设计原则，该模具的排气槽开设在凹模一面，使模具的制造和清模方便。 排气方 式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 芯机构的设计 本例的塑件侧壁个有两个小凸台，他们均垂直于脱模方向，阻碍了买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 成型后塑件从模具脱出。因此成型小凸台的零件必须有侧抽芯机构。本模具采用 分半模 块抽芯 。根据此模具的具体形状， 我把 分半模块 安装于动模板板上， 其形状如下： 用分半模块进行抽芯 出机构设计 根据抽芯 机构的设计后 ,推出机构用推杆推出 ,其作用在分半模块上 ,推杆固 定 在推杆 固 定板上 ,推陈出 新 杆与推陈 出新杆 孔 之间为滑 动配合 ,一般选 H7/配合间隙兼有排气作用 ,但不大于所用塑料的排气间隙 ,以防漏料。 配合长度一般为推杆直径的 2 3 倍，推杆端面应精细抛光，因其已构成型腔的一部分，为了不影响塑件的装配和使用，推杆端面应高出型腔表面 杆推出后，必须回到其原始位置，才能合模进行下一次注射成型，也就是说起到复位的作用，用这种方法经济、简单、回程动作稳定可靠。 推杆推出是应用最广的一种推出形式，它几乎可以适用于各种形状塑料的脱模，但其推出力作用面积较小，如设计不当 易 发生塑件被坏的情况，而且还会在塑件上留下明显的推出痕迹，故设计推出机构时，推杆作用在塑件上的力分布要均匀 它的结构如 上 图所示 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 推出机构 型零件结构设计 型芯、型腔可采用组合式和整体式，整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度，但零件尺寸较大时加工和热处理困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，整体式结构成型零件适用于中小型的模具。 型腔板材料采用根据模具材料一书表 5料模具材料的选用），差的 料所适用的模具有 403 ,该模具型腔板选用 3于预硬型模具钢，一般在出厂时已经处于预硬状态，硬度约为 30 40需进行预硬热处理，便 可直接进行成形切削加工，以保证较高的模具制造精度。型芯亦采用 3制造，型芯加工后需化学热处理电镀 学镀层热处理后硬度达到 1100当于 55具镀膜后，耐腐蚀性强，表面光洁，光亮，使用寿命一般提高 3 倍以上，可以满足塑件的连续大批量生产。 、 定模板 工作尺寸的计算 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 成 型 零 部 件 中 与 塑 件 接 触 并 决 定 制 品 几 何 形 状 的 各 处 尺 寸 称 为 工作尺寸，对工作尺寸进行准确计算，是成型零部件设计过程中一项非常重要的工作。针对该塑件模具的工作尺寸位置标注如 以下两 图所示： 具有脱模斜度的型芯、型腔工作尺寸计算公式如下： 型腔内形尺寸： D+2 z0 =z0买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 型芯外形尺寸： d+ /2+2z 0z = 0z式中 型腔内形大端尺寸； 型腔内形小端尺寸； 型芯外形小端尺寸； 型腔外形大端尺寸； 脱 模 斜 度 ， ； 脱 模 斜 度 取 在 制 品 公 差 范围 ,K=(4131) z 成型零件的制造偏差， z=(5131) 制品公差 S 塑件的平均收缩率， S=(： mm mm mm 模板内尺寸的计算： 5%+ 13.02=20+ 05.03=6+ 05.04=+ 05.0过计算后选动定模板的尺寸为 160160文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 具加热与冷却水道设计 在 注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具 有良好的制品和较高的生产效率。注射模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的。模具加热方法有蒸汽加热，热油加热及电加热等，最常用的是电加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水冷却或空气冷却等，而大部分采用常温水冷却方法。温度调节系统的功用为： 1）改善成型调件， 2）稳定制品的形状尺寸精度， 3）改善制品的力学性能，4）提高制品表面质量。可见合理设计温度调节系统有利用塑件的成型，已知 热塑形塑料，粘度低，流动性好， 因模具温度为 50 80 C，因此 需对型腔内的塑件进行合理的冷却。根据冷却水道设计原则知：在保证模具材料有足够机械强度的前提下，冷却水道应安排的尽量紧密；水道尽可能设置在靠近型腔表面；水道的直径优先考虑大于 8且各个水道的直径尽可能相同，避免因水道直径不同而造成冷却液流速不均。 本塑件在注塑时不要求太高的模温，因而在模具上可不设计加热系统，是否需要冷却系统可做如下计算； 设定模具平均工作温度为 40 度，用 20 度的水进行冷却，出口温度为 30度，产量为 /h。 求塑件在硬 化时每小时释放的热量 Q，查相关文献的 单位热流量为 56 104J/，因此 Q=104 J/， 求冷却水的体积流量 V， V= =10度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 、 尺寸精度 、 力学性能 、 表面质量 。 选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降 低到 600 C 左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 10 20倍。在次我选择湍流。 由上述计算可知，因为模具每分钟所需要的冷却水体积流量很小，所以冷却系统可以简单设计。 另一方面考虑到加工的方面 的 问 题 ,由 于 板的 长 度 有些 长 ,为了 更 方 便加 工 ,所以 在 定 模 板 上平均设计 4 个 8 的水道 ,就可以有效地进行冷却产塑件了 ,见装配图。 料 穴设计 冷料 穴 位于主流道出口一端，处于主分型面的动模一侧，是主流道的自然延伸，开模时，可以将主流道凝料拉向动模一侧，以便脱模。顶出行程又可以将凝料顶出模外，另外，冷料 穴 要与拉料杆相互配合使用，在这采用 球形的拉料杆 。 料杆的设计 冷料井位于主流道出口一端，处于主分型面的动模一侧，是主流道的自然延伸，开模时，可以将主流道凝料拉向动模一侧，以便脱模。顶出行程又可以将凝料顶出模 外，另外，冷料井要与拉料杆相互配合使用，在这采用 Z 型拉料杆 。 位杆 本模具采用斜划块复位，上模下行时会压着斜划块自行复位，因此不需要复位杆。 柱、导套的选择 由于塑件要进行大批量生产，因此需采用带肩导柱；当导柱因某种原因挠曲时，容易从模板上卸下更换，为了保证模具的导向精度，需采用导套。在标准模架中选用的导柱直径为 10据导柱的设计原则知：导柱长度尺寸应能保证位于动定模两侧的型腔和型芯闭合前导柱已经进入导孔中的长度不小于导柱的直径。 架的选择 根据塑料注塑模中小型模架及技术条件（ 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 择本模具模架， 根据模具形状与塑件形状选用 C 型 模架。其组合尺寸如下： 定 模座板为： 196 200 20 定模板为： 160 200 25 动模板为： 160 200 20 垫块高： 55 动模座板为： 196 200 25 具闭合高度的确定 在支撑与固定零件的设计中，根据零件的情况选用标准模架，可得以下各个尺寸： 上模座厚 0 ，定模板厚 0 ，动模板厚 0 ，动模座板厚 5 。 根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块高为 5 。 因而模具闭合高度为 ； H= 2+4+6 =20+20+20+55+25 =140 塑机有关参数校核 本模具外形尺寸为 160 140 200 。 S 60/250 型注塑机的最大安装尺寸为 250 150 ，故能满足要求。 由上所述计算模具闭合高度为 140 S 60/250 型注塑机允许最小厚度为 100 ，最大为 220 ，满足要求。 由资料得 S 60/250 型注塑机的最大开模行程为 100 ，满足了塑件顶出要求。 S 2+5=55 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 25 经验证 S 60/250 型注塑机满足使用要求。 制模具总装图 15 14 13 12 11 10 98764 532101234模具的工作原理 ： 模具安装在注塑机上，定模安装固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上，合模后，注塑机通过喷嘴将容料经流道注入型腔 ，经保压，冷却后，塑件成型，开模时，动模板后移将分型面打开，由于拉料杆的作用 及型芯作用， 流道里的凝料被拉出，塑件留在动模一侧，接着推出机构 在注塑机顶出装置的作用下， 将塑件和分半模块一起顶出 ， 完 成脱 模 取 出 塑料件 ,后又 将 分模 块 合 好放 入 动 模板 中 ,合模时，由导柱导向，使动定模闭合，同时复位杆将顶出机构复位，完成一次动作过程。 如下图所示 : 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 26 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 27 5 注塑模具的安装和 调试要求 具的安装 ： 开动注射机，使动定模板处于开启状态。 理模具安装面，模板平面和定位孔的污物、 毛刺，便于模具顺利安装。 用小型吊车进行模具吊装，先将模具吊起来从上面进入机架内，定模的定位环入定模板的定位孔，在慢速闭合模板，压紧模具，初步固定动定模，再慢速开启模具，找准动模位置，检查模具开闭时平稳、灵活、无卡滞现象后，再固定动模。 模具闭合高度，脱模距离调节锁模距离调节锁模机构，保证有足够的开模行程和锁模力，使模具闭合后松紧适当。为防 止 制 件 有 严 重 的 溢 边 ， 闭 合 分 型 面 之 间 的 间 隙 应 保 持 在 间隙也能保证型腔适当的排气。 具 紧固后，慢速打开模具，直到动模板停止后退，这时调节拉杆（螺栓）上的螺母来调节拉板的脱模距离，使塑件脱模后与模体之间仍有 5距离。 用一张纸在喷嘴及浇口套之间，观察两者接触情况。校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 通冷水加热系统，水路应畅通，加热器应按额定电流接通。 具的调试要点 据塑料盒成型工艺要求选择螺杆盒喷嘴。 塑件的质量（包括浇注系统用量）决定加料量，并调节定量加料装 置，最后以试模的结果为准。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 28 上模具，按模具闭合高度，开模距离调节锁模系统及缓冲装置，应保证开模距离的要求。锁模力应适当，开闭模时，要平稳缓慢。 节螺杆转速，按成型条件进行调节。，调节料筒和喷嘴的温度，塑化能力应按试模时塑化情况增减。 成型要求调节注射压力。 成型要求控制注射、保压、冷却时间及成型周期。试模时应手动控制，酌情控制各程序时间，也可以调节时间继电器自动控制时间各成型时间。 模 具 温 度 及 水 冷 系 统 。 按 成 型 条 件 调 节 水 量 和 电 加 热 器 加热，以控制模具温度及冷却温度。开机前先打开油泵、料斗及各冷却系统。 料，注射，闭模等工序应按成型要求调节。试模时用人工控制，生产时用自动控制。 模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样 件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 29 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力 。 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬 套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 30 的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了 然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1） 注 射过量 （ 2） 锁模力不足 （ 3） 流动性过好 （ 4） 模具局部配合不佳 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 31 （ 5） 模板翘曲变形 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （ 2） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时 间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内