盖圈注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 湖南农业大学东方科技学院 全日制普通本科生毕业论文 盖圈注塑模设计 F 生姓名 ： 学 号： 年级专业及班级： 指导老师及职称： 学 部 ： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 湖南农业大学东方科技学院全日制普通本科生 毕业设计诚信声明 本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指 导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产 权争议 。除文中已经注明引用的内容外，本论文设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 年 月 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 摘要 1 关键词 1 1 前言 2 塑料模的功能 2 我国塑料模的现状 2 塑料模发展趋势 3 2 产品分析 3 塑件分析 3 结构分析 3 尺寸精度分析 4 塑件厚度检测 4 工艺性分析 4 塑件的原材料分析 5 基本特性 5 成型特性 5 3 拟定型腔布局 7 分型面位置的确定 7 型腔数目的确定 8 型腔的布局 8 4 塑件相关计算及注塑机的选择 9 塑件相关计算 9 投影面积计算 9 体积及重量计算 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力 11 注塑工艺参数确定 12 注射机选择及注射 工艺参数确定 12 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 13 型腔数量的校核 13 注射机工艺与安装参数的校核 13 5 浇注系统的设计 13 总体设计 14 主流道设计 15 分流道设计 16 进料口设计 16 冷料穴设计 17 6 模架的确定及标准件的选用 17 模架 17 7 成型零部件设计 18 成型零件的材料选择 19 成型零件结构设计 19 成型零件工作尺寸计算 19 凹模径向尺寸的计算 19 凹模深度尺寸的计算 20 型芯径向尺寸的计算 21 型芯高度的计算 21 8 合模导向机构设计 21 导向机构 21 导向零件的设计原则 22 导套的设计 23 9 脱模机构设计 24 脱模装置 24 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 推出机构的设计原则 24 顶杆的布置 24 推件力的计算 25 推杆的设计 26 10 加热及排气系统 25 加热 系统 26 模具加热装置的要求和计算 27 对模具电加热要求 27 模具加热装置的计算 28 冷却系统的设计 28 成型周期计算 28 排气机构 28 11 注射模具选材 29 塑料模具成型零件（型腔 型芯）的选材 29 模板零件的选材 30 浇注系统零件的选材 30 导向零件的选材 30 推出机构零 件的选材 31 顶出机构零件的选材 31 该套模具所用材料的性能比较 31 12 结论 32 参考文献 32 致谢 33 附录 33 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 1 - 盖圈注塑模设计 学 生： 指导老师： （湖南农业大学东方科技学院，长沙 410128） 摘 要： 随着塑料工业的发展，塑料制品已深入到国民经济的各个部门中，特别是在办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械航空、交通、建材产品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现以塑代金属的全塑产品。本设计介绍了盖圈注塑模的设计与制造方法，应用 高了模具的使用寿命和制造技术。根据产品零件图，使用 软件进行零件的分析，分型面的选 择，成型零件的设计。 关键词： 注塑成型；盖圈； ( 10128) of in of in of to of of on of to 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 2 - 1 前言 塑料模 的功能 模具是利用其特定形状去成型具有一定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。在高分子材料加工 领域中 ,用于塑料制品成形的模具 ,称为塑料成形模具 ,简称塑料模 是当代高分子材料加工领域中的重大课题。 塑料制品已在工业、农业、国 防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用 是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。 塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占 80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓 的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常棵标志一个国家工业化的发展程度。 我国塑料模的现状 在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 3 - 多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的 1/3 1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。 我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、 术、 有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差 距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化 商品化尚待规模化； 件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。 塑料模发展趋势 （ 1） 注射模 （ 2） 挤塑模 （ 3） 塑料专用钢材系列化； （ 4） 塑料模 （ 5） 塑料模标准 化。 我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、 术、 有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化、商品化尚待规模化； 件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的 1。 2 产品分析 塑件分析 结构分析 该塑件为一塑料 盖圈 ，如 下 图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 4 - 图 1 塑件 AD 零件的 维草图可知，塑件形状较为简单，在中心旋转方向上有三个卡扣，结构分布均匀对称。零件总体轮廓尺寸为 30308体看来，结构较为简单，故选用一般精度等级： 尺寸精度分析 该零件的重要尺寸精度为 6级，其他尺寸精度为 7于中等精度，对应的模具相关零件尺寸 加工可以保证。 塑件厚度检测 由于该塑件结构形状较为简单，可以直接从该零件的 上课得知，该零件的壁厚最大处为 小处为 1多处在 右，综合其材料性能，注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 5 - 工艺性分析 为了满足制品表面要求与提高成型效率故采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的顶部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量。 塑件的原材料分析 给定的塑件材料选用 烯腈 苯乙烯共聚物）塑料。 基本特性 由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯 3 种单体合成的，每种单体都具有不同性能。丙烯腈有高强度，热稳定性及化学稳定性，使 二烯具有坚韧性、抗冲击特性，使 乙烯具有易加工、高光洁度、高强度，使 毒、无味、呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。有极好的冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机盐、碱、酸类对 乎无影响，在酮、醛、酯等中会溶解形成乳浊液，不溶于大部分醇类溶剂。 面受冰醋酸，植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。 一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高。 性能：综合性能较好，冲击韧度、力学性能较高，尺寸稳定而化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工。 用途：适于制作一般机械零件、减摩耐摩零件、传动零件以及化工、电器、仪表等零件 2。 成型特性 （ 1）无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法 及成形条件。 （ 2）吸湿性强，含水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 （ 3）流动性中等，溢边料 右。 （ 4）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温。料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为 250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 6 - ，模温宜取 50 60，要求光泽及耐热型宜取 60 80。注射压力应比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射机是料温为 180 230，注射压力为 10040杆式注射机则取 160 230， 70100 （ 5） 表 1） 表 1 成型条件 射成型机类型 螺杆式 密度（ 算收缩率 热 温度（） 80 85 时间（ S） 2 3 料筒温度 后段（） 150 170 中段（） 165 180 前段（） 180 200 喷嘴温度 （） 170 180 模具温度（） 50 80 注射压力（ 60 90 成型时间 注射时间（ S） 15 120 高压时间（ S） 3 5 冷却时间（ S） 30 120 总周期（ S） 50 220 螺杆转速（ r/ 30 适用注射机类型 螺杆式、柱塞式均可 方法 红外线灯、烘箱 后处理 温度（） 60 75 时间（ h） 2 3 说明：该成形条件为加工通用级 时所用，苯乙烯 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 7 - 3 拟定型腔布局 分型面位置的确 定 模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，分型面试决定模具结构形式的重要因素，它与模具的总体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位置也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键内容。分型面的选择应注意以下几点： (1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处； (2)当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处； (3)保证制件的精度和外观要求； (4)考虑满足塑件 的使用要求； (5)考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适； (6)考虑锁模李，尽量减小塑件在分型面的投影面积，确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模； (7)不妨碍制品脱模和抽芯； (8)有利于浇注系统的合理处置。 根据塑件结构形式，本设计分型面选在 图 2所示） 图 2 分型面 型腔数目的确定 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而已。注射成形时先闭模以形成买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 8 - 空腔，而后进料成形 ，因此必须由两部分或两部分以上形成这一空腔 型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。其数目的决定与下列条件有关： (1)塑件尺寸精度； (2)模具制造成本； (3)塑料成形的生产效益； (4)制造难度。 塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和形状的复杂程度。 该塑件精度要求一般，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用低一点，设备运转费用小一 点，采用一模两腔的模具形式。这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。 型腔的布局 多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每一个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件 的尺寸差异、应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的；非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。本塑件在注射时采用了一模两腔的形式，即模具需要两个型腔。考虑塑件带侧抽芯机构，现有两种排列方式选择： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 9 - 图 3 型腔布局 图 3所示，这两种排列方式都采用平面对称布置，但第二种布局方式紧凑，模具设计较为简单。综合以上两种方案考虑，故拟定型腔布局方式 3。 4 塑件相关计算及注塑机的选择 塑件相关计算 投影面积计算 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 10 - 图 4 投影面积计算 is 料的投影面积可以通过 分析模块直接得出，如图 4 所示，由分析可得： 塑料投影面积 S=2= 2 体积及质量计算 体积及质量的计算也可以利用 分析模块自动计算获得（塑件密度由塑料模具设计师指南表可查得： 度 = 3 ），如图 5 所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 11 - 图 5 体积及质量计算 果如下： 体积 = 2 3 曲面面积 = 3 2 密度 = 0 吨 / 3 质量 = 3 吨 故注塑件的体积为： V 2=1984 3 质量为： 道凝料质量： 错误 !未指定书签。 注射量： m=错误 !未指定书签。 射容量： v=3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 12 - 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的 此可以用 进行估算，所以： A=2 2 根据塑料模具设计师指南表常用塑料模腔平均压力可知一般制品平均压力为 40 所以，锁模力 F=10 40 10 注射工艺参数确定 查中国模具网出品的模具手册可得， 注射温度（）： 200 260 注射压力（兆帕）： 196 模具温度（）： 40 60 壁厚范围（毫米）： 模斜度（型腔）： 04 201 脱模斜度（型芯）： 53 1 注塑机选择及注射工艺参数确定 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算。可选用 注射机，技术参数照查塑料模具设计向导表可得 4： 表 2 注射机主要技术参数 论注射容量（ 3 ） 20 螺杆直径（ 25 塑化能力（ g/s） 15 螺杆转 速（ r/ 2嘴球半径（ 12 锁模方式 双曲轴 锁模力（ 250 拉杆内间距（ 260 360 移模行程（ 130 最大模厚（ 130 最小模厚（ 50 ）（ 1买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 13 - 续表 2 模具定位孔直径（ 60 喷嘴孔直径（ 2 螺杆压力（ 115 型腔数量及注射机有关工艺参数校核 型腔数量的校核 由注射机料筒塑化速率校核模具 的型腔数 n： n = 902 （合格） 式中 k：注射机最大注射量的利用系数，一般取 ：注射机的额定塑化量 t：成型时间 注射机工艺与安装参数的校核 （ 1）注射量校核。查塑料模具设计向导表可知， 注射机的最大注射量 20 模每次注射所需塑料的总质量约为 满足要求。 （ 2）锁模力校核。查塑料模具设计向导表可知， 注射机最大锁模力 F=250 能满足 模。 （ 3）最大注射压力校核。查塑料模具设计向导表可知， 注射机额定注射压力为 115 料成型时的注射压力 P 成型 =70 90能满足 成型的要求。 （ 4）最大和最小模具厚度校核。查塑料模具设计向导表可知， 0大闭合模厚为 80本设计的模具厚度为 30模具满足 安装要求。 （ 5）模具在注射机上的安装尺寸。从标准模架外形尺寸 40030000看，小于 注射机拉杆内向距 260360满足模具安装和拆卸的要求。 （ 6）开模行程的校核。查塑料模具设计向导表可知， 注射机的最大开模行程为 S=160，能满足模具推出制品所需开模距 S=h件+ 5 123600/ m ）（ 2买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 14 - 5 浇注系统设计 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的一段路径的总称，主要应包括主流道、分流道、进料口、冷料穴等几部分。在设计浇 注系统是，应考虑塑料成型特性、塑件大小及形状、型腔数、注射机安装板大小等因素。浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型 腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入；避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能尽快的流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置；浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排出。本设计中采用普通流道的浇注系统。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： （ 1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性； （ 2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失； （ 3）浇注系统设计应有利于良好 的排气； （ 4）防止型芯变形和嵌件位移； （ 5）便于修整浇口以保证塑件外观质量； （ 6）浇注系统应结合型腔布置综合考虑； （ 7）应尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量。 总体设计 在浇注系统设计之前，我们首先要选定进料口位置，为选择合适的进料口位置。分析塑件可知，该塑件为中小型塑件，且从熔体外侧充填模具型腔，为了满足制品要求与提高成型效率而采用侧浇口 5。 采用侧浇口形式，又模具设计为一模四腔，并且综合型腔布局，拟定浇注系统总体结构如下图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 15 - 图 6 浇注系统 主流道设计 根据选用的 喷嘴前端孔径： 嘴前端球面半径： 2据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1 d= 取主流道球面半径： R=13 取主流道小端直径： d=3 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为 20 60 ，取其值为 40 ，经过算得主流道大端直径为 主流道各部分直径如下图所示： 图 7 主流道各部分尺寸 （ 4）（ 3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 16 - 分流道设计 分流道的设计原则即应该使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔 体均衡地分配到各个型腔。 常见的分流道截面形状有圆形、半圆形、 U 形、梯形等等，其中，圆形截面分流道表面积最小，热量不容易散失，流动阻力最小，单位填充时间最短。综合各方面因素考虑，此处分流道截面为圆形形式。 分流道直径的计算，可由以下经验公式计算： D= （塑料模设计手册公式） 式中： D 各级分流道的直径（ W 流经该分流道的熔体重量（ g） L 流过 经估算得第一级分流道的 直径分别为 4分流道的尺寸如图所示： 图 8 分流道 道表面粗糙度： 表塑料模设计手册可知 许的最小分流道尺寸为 以本设计符合要求。 进料口设计 进料口也称浇口，进料口的形式也有很多种，此处采用的是侧浇 口的的形式。 ）（ 5买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 17 - 侧浇口又称为标准浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形，改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，因此它是应用较广泛的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性较强。由于浇口截面小，去除浇口较容易，且不留明显痕接。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不利。 冷料穴设计 冷料穴是为了防止冷料穴进入浇注系统的流道和型腔，从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴，本设计中冷料穴开设在主流道的末端。 6 模架的确定及标准件的选用 模架 通过前面的设计及计算工作，便可以根据所定内容确定模架。模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架：在生产现场模架设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，因为标准件有很大一部分已经标准化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有用的。而标准件则包括通用标准件及模具专用标 准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、冷却及加热元件等。 此外，在模架尺寸确定之后，对模具有关零件进行必要的强度或刚度校核，看所选模架是否符合要求，尤其对大型模具，这一点尤为重要。 设计模具是，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型、流道的分布形式以及顶出机构的形式等因素 6。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 18 - 图 9 标准模架 模架为标准模架，如上图所示。 7 成型零部件设计 成型零 件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型杆、成型块等。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进料口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。 在工作中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服塑件的粘着力。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，它的强度和刚度必须在许可范围内。成型零件的结构，材料和热 处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 成型零件的材料选择 构成型腔的零件统称为成型零件，本例的模具成型零件包括凸模、凹模和侧抽芯部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以及承受塑料的挤压力和料流的摩擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光洁美观，容易脱模，一般买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 19 - 来说成型零件都应进行热处理，使其有 的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料，如聚氯乙烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。 根据塑料表面质量要 求，查塑性成型工艺与模具设计，本设计成型零件选用 3质处理，硬度 55磨性好且处理过程变形小。还有较好的电加工及耐腐蚀性。 成型零件结构设计 模具的大小主要取决于塑料制品的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度的前提下，结构越紧凑越好。根据产品的外形尺寸 (平面投影面积），以及产品本身结构（侧向分型滑块等结构）可以确定镶件的外形尺寸，确定好镶件大小后，可以大致确定模架的大小了。普通塑料制品模架 与镶件大小的选择，可参考模具设计手册中标准模架参数表，大致确定型芯镶件尺寸 7： 型腔： 120 120 25 型芯： 120 120 25 传统的成型零件设计方法一般为根据塑件结构及精度尺寸，并考虑塑件收缩率，计算出成型零件的工作尺寸，这种方法有以下几个缺点： （ 1） 自由曲面的设计比较难； （ 2） 曲面的尺寸不易表达清楚； （ 3） 计算量较大，设计效率低。 成型零件工作尺寸的计算 凹模径向尺寸 8 塑件外部径向的转换： 0 0 . 3301 ， 相应的塑件制造公差1 0 s ， 相 应 的 塑 件 制 造 公 差 2 0 0 . 19 . 813 s ，相应的塑件制造公差 3 111 0111L . 30 . 0 0 5 51 22 0221L ）（ 7）（ 6买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 20 - = = 式中 表可得 收缩率为 得其平均收缩率为 1 、 2 、3 系数，查表可知 一般在 间，此处取1 = 2 = 3 = 1 、 2 、3 塑件上相应尺寸的公差； 1z、2z、3z 塑件上相应尺寸制作公差，对于中小型塑件取z= 61。 凹模深度尺寸计算 塑件高度方向尺寸的转换：塑件高度的最大尺寸 ，相应的 件轮廓外凸台高度的最大尺寸 . 61 . 5H 2 ，相应的 式中 1 、 2 系数，查表可知一般在 间，此取 1 = = 型芯径向尺寸的计算 塑件内孔径向尺寸的转换： = 8 . 1 . 30 . 0 0 5 51 303331L 9 . 9 . 10 . 0 0 5 51 111 0111L . 0 10 . 0 0 5 51 222 0221L . 5 60 . 0 0 5 51 01 . 9 2 10 . 6 51 5 . 90 . 0 0 5 51 0 0 . 0 1 7 . 0 1 7- ）（ 9）（ 10）（ 11）（ 8买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 21 - 式中 系数，查表可取 型芯高度的计算 塑件型芯高度尺寸的转换： = 式中 模具尺寸计算系数，查表可知取 8 合模导向机构设计 导向机构 导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在 闭合时有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构。导向机构的主要作用一般包括定位、导向、承受一定侧压力等 9。 在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求： （ 1） 长度。导柱的长度必须比凸模端面要高出 6 8毫米，以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。 （ 2） 形状。导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。 （ 3） 材料。导柱应具有硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或者碳素工具钢精淬火处理硬度 55，导柱滑动部位按需要可设油槽。 （ 4） 配合精度。 （ 5） 光洁度。配合部分 光洁度要求 7 级，此外，导柱的选择还应根据模架来确定。 导向零件的设计原则 （ 1）导向机构类型的选用。本设计导向机构采用导柱导向。 （ 2）导柱数量。塑料注射成型模具导柱数量一般需要 2 4个。尺寸较大的成型模具一般需要 4个导柱。本设计中模具属于小型模具，采用 4根导柱导向。 01 . 0 3 3- 8 . 0 90 . 0 0 5 51 ）（ 12买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 22 - （ 3）模具型腔及尺寸。导柱直径应根据模具尺寸选用，必须保证有足够的强度、刚度和足够大的抗弯强度。 （ 4）导柱在模具上的布置方式。 （ 5）导柱零件的设置位置。导柱和导向孔的位置应避开型腔板在工作时应力最