公共汽车横杠扶手支架注射模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 摘 要 塑料制品具有原料来源丰富 ,价格低廉 ,性能优良等特点。它在 电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用 ，应用极其广泛。注射成 型 是成形热塑 性塑料制件 的主要 成型 方法，因此应用范围很广。 本文阐述了对发夹产品的设计到整个注射模的大体的设计过程，在设计过程中也进行了 必要 的计算包括成型零件尺寸的计算和对注射机的锁模力、最大注射量、注射压力、开模行程和模具与注射机安装部分相关尺寸的校核。同时，也对产品的工艺性进行分析，主要分析了塑料件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要 求、表面质量和材料性质等因素， 最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图 。 关键词： 注射成 型、 锁模力、注射压力、 装配总图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 to to a of it is in is an to of an is a of of is In of to of of to of At of of of of of a 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 塑件的设计及 其 材料性能 分析 架的造型设计 该塑料 制件为公共汽车上 横杠 扶手的 支架，其图形如下： 作为公共汽车上的横杠 扶手 支架，要求其具有一定的强度 、韧性 ，外观表面无缺陷。 品的材料及性能分析 由于该支架为汽车零部件，切需要 有 一定的强度 、韧性。 故选 本特性 由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯 共聚而成的。这三种组分各自的特性，是 有良好的综合性能。丙烯晴使 二烯使 乙烯使它有良好的加工性和染色性。 味、呈微黄色，成型的塑料有良好的光泽。密度为 有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能 ， 具有极好的抗冲击强度。 于成型加工。 机械工业上用来用来制造齿 轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表外壳 、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库水箱衬里等。在汽车工业领域，用 手、热空气调节导管、加热器等，还可以用 可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。 升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大； 吸水，成型加工前应进行干燥处理； 产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 注系统 对料流的阻 力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060求塑件光泽和耐热时， 模具温度 应控制在 6080 比容： g。 熔点： 130160水性： (24h) 热变形温度： 1050108 1053103服强度 : 50伸弹性模量： 弯强度： 80 注射机类型： 螺杆式 螺杆转速（ r/ 3060 喷嘴形式： 直通式 喷嘴温度（ 170180 料筒温度（ 150230 模温 （ 5070 注射压力（ 7090 保压力（ 5070 注射时间 (s)： 35 保压时间 (s)： 1520 冷却时间 (s)： 1530 成型周期 (s)： 4060 2 塑件的工艺性分析 件 制品 设计要求 作为公共汽车上的横杠扶手支架，要求其具有一定的强度、韧性，耐磨性， 不易损坏， 表面光滑，外观表面无缺陷。 塑件的工作条件对精度要求较低，根据 性能可选择其塑件的精度等级为 5 级精度。 件制品的生产批量 因塑件制品要求具 有一定的强度、韧性，耐磨性，且不易损坏，需求量不是非常大，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 故 生产规模 制定为 3万件。 件的质量和体积计算 经 件分析 得 塑件体积 为 ： V=件质量为： M= 注塑机的初步选择 及其参数计算 射量的计算 由 之前的塑件工艺性分析可知塑件的质量为： 时流道凝料的体积未知， 根据经验 可按 塑件质量的 以注射量为 : 331 4 0 8 模力的计算 流道凝料 (包括浇口 )在分型面上的的投影面积 2A ，在此时 还是个未知数，根据经验公式： 12 ) ( 1 为每个塑件在分型面上的投影面积 ) 取 210 A 进行估算： 11121 通过 件分析得 , 21 382 则 根据经验公式 2： 式中 P 锁模力（ T ） ； A 制品在模板的垂直投影面积（ 2） ； 锁模力常数（ 2/T ; 查表知， p 值为 塑机的选择及参数 根据任务书要求，选择 卧式注射机 ， 初选 螺杆式注射机， 其主要技术参数 如 表 表 理论注射容量 / 3125 注射速度 /g/s 55 注射重量 /g 120 模板的最大厚度 /300 螺杆直径 /42 模板的最小厚 度 /200 螺杆长径度 /L/O 大的油泵压力 /模力 /900 油泵马达功率 /5 注射压力 /杆空间 /448 370 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 开 模行程 /300 合模方式 液压 螺杆转速 /（ r / 220 电机功率 /出行程 /80 定位圈尺寸 /100 注射方式 螺杆式 油箱容积 /L 170 喷嘴球半径 ( 12 定位孔直径 /( 36 喷嘴 孔直 径 ( 4 最大注射面积 / 2320 顶出力 /100 外型尺寸 (长宽高 )/m 1） 喷嘴尺寸 注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径 R 应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的 主流道始端 的球面半径应比喷嘴球半径大 2 5则主流道内的塑 料凝料无法脱出 (2) 定位环尺寸 注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位 环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸 于模具安装。 定位环的高度小型模具为 7 10大型模具为 10 15定位孔深度应大于定位环的高度。 (3) 模具厚度 在模具设计时应使模具的总厚 度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核 模具的外形尺寸 ,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。模具闭合厚度应满足的条件：m a x m i H， 式中 : 最大模具厚度 ， 最 小模具厚度 ， H 模具闭合高度 (4) 模具长度和宽度 模具外形尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动、定模 固定板上固定。模具在注塑机动、定模固定板上安装的方式有两种：用螺钉直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺钉、压板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一种方法时，动、定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注塑机对应模板上所开设的螺孔相适应（注塑机动、定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中一组相适应即可） ;若采用后一种方法，灵活性大，只需在模具动、定模固定板附近有螺孔就行。 塑机有关工艺参数的校核 大注射量校核 注塑机一次成型的塑料容量 通过 析 33 浇产品实 所选的 125 螺杆式注射机的实际 注射量为 3125 3125 实故选初选125 螺杆式注射机 合适。 射压力的校核 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 所需的注射压力通常选用0，由于塑件精度为一般精度 ,料的流动性一般 ,们 选用 0注压，在上一步中选的 125 螺杆式注射机 理论注射压力为 1990 注压，故注射压力的校核合格。 模力的校核 根据 公式 ： 分式 中 , ； 一般是注射压力的 30% A 分 2； K 般取 由于这个塑件是小型塑件 ,故由经验值 ,取4%6090 1 分 。 选用的 125 螺杆式注射机 中 ,其锁00100 故锁模力合格。 其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。 4 分型面的选择 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： （ 1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 （ 2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （ 3） 保证塑件的精度要求。 （ 4） 满足塑件的外观质量要求。 （ 5） 便于模具加工制造。 （ 6） 对成型面积的影响。 （ 7） 对排气效果的影响。 （ 8） 对侧向抽芯的影响。 为了尽量满足以上要求，同时 为了便于模具加工制造，应尽 量 选择平直分型面工易于加工的分型面。 该模具的分析面设在支架的最大分型面上 ，见装配图上。 5 浇注系统的设计 浇注系统的设计 基本 原则 ： （ 1） 析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模、保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度、压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的的成型性能，保证塑件制品的质量。 （ 2） （ 3） 防其变形或移位。 （ 4） 少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 度，减少塑料用量，提高熔接强度。 （ 5） 设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料、浇口收缩等原因引起制品的变形。 （ 6） （ 7） （ 8） 整应方便，保证制品外观质量。 流道的设计 为了便于凝料从主流道中拔出，主流道截面设计成圆锥形，其半锥角 31 ；主流道小端直径 D 一般取 ；主流道长度一般 不超过 60主流道衬套内壁必须光滑，表面粗糙度应有 m 。主流道大端与分流道相接处应呈圆角，其半径常取 r=1 3 根据任务书要求，模具设计为一模一腔 。为了保证注射时塑件完全充满，避免产生熔接痕，易于排气，且便于模具的加工制造，将主流道与模具中心位置，通过查表和注射机参数的综合分析，得其主要 尺寸为： 主流道的小端直径： ； 主流道的大端直径： ； 主流道的球面半径为： 6 ； 主流道锥角：取 3 ； 主流道长度：取 3 ； 由于主流道 小端 与注射机 喷嘴反复接触 与相撞 ， 还受高温料流的冲刷，特别是当流道穿过几块模板是，在模板接触面出可能产生溢料，妨碍主流道凝料脱模。因此，一般设置主流衬套。形状如 下 图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 其固定形式如下图所 示： 浇口套的固定形式 口的设计 浇口的类型有： 直接浇口 、 中心浇口 、 侧浇口 、 环形浇口、轮辐式浇口 、 爪形浇口 、点浇口 、 潜伏式浇口 。 设计时应遵循以下原则： 1、 尽量缩短熔体流动路程。 2、 浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。 3、 浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷。 4、 浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响。 5、 浇口位置应有利于排气。 6、 浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩。 7、 防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。 本塑件上有一大孔且该模具为单型腔 注射模，考虑到本塑件的外观光滑的要求，本塑件 采用 内侧进料 环形浇口 的类型 ， 环形浇口 主要用于筒形无底塑料。 环形浇口 的特点是进料均匀，圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好，型腔中的空气容易排出，可基本避免熔接痕 。缺点是浇注系统耗料比较多，浇口去除困难。 内侧进料 环形浇口 的浇口设置在型芯上，浇口的厚度为 t=度L=买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 成型零部件的设计与计算 成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。而对于塑件尺寸精度影响的主要因素有以 下方面： (1) 成型零件的磨损误差 c (2) 模具成型零件的制造误差 z (3) 塑料收缩率的偏差和波动误差 s 型零件工作尺寸的计算 根据尺寸公差可知：塑件的公差等级为 (对于此塑料精度为中等 ，故 取 3 , 6 。 塑料收缩率范围为 则平均收缩率 S 为： （ 1）型腔和型芯径向尺寸的计算 根据 1中的公式进行计算 ： 型腔径向尺寸： 00 )1()(型芯径向尺寸： 010 )1()( zz sm 式中， S 是塑件的平均收缩率， 为塑件相应尺寸的公差； 3。 （ 2）型腔和型芯高度尺寸的计算 按 塑料成型工艺及模具设计 中的公式进行计算 型腔径向尺寸： 00 )1()(型芯径向尺寸： 00 )1()(zz sm 尺寸类型 适用公式 制品尺寸D（)制品公差 计算结果（ )型腔 宽度 zz 00 )1()( 50 型芯外径 010 )1()( zz sm 20 %002 %002 m i nm a x 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 型腔 深 度尺寸 zz 00 )1()( 25 型芯 高度 尺寸 00 )1()( zz sm 25 侧 型芯外径 -L m 1 0 . 7 5 4 侧 型芯 中心距 212 38 （ 3） 型腔的强度和刚度计算 型腔壁厚的强度条件：在各种受力形式下的应力值不超过许用应力值，即 。刚度条件是：型腔弹性变形的挠度值不超过允许变形量，即 。刚度计算要保证三个方面的要求： 1）成型过程中不发生溢料； 2）保证塑料制品精度；3）保证塑料制品顺利脱模。 侧壁厚度 计算 ： 7225402 16025402S 221 因此，侧壁厚要大于 上 式中 P 型腔内熔体的压力，由查表得到 P=401H 承受熔体压力的侧壁高度，由型腔可知 1H =25l 型腔侧壁长边长 ,l=160 材料的许用应力，该材料为 =225 侧壁 高 度 计算 ： 516034 128340343 22 因此，动模支撑板按标准厚度取 40 上 式中 P 型腔内熔体的压力，由查表得到0， b 型腔侧壁的短边长，由型腔可知 ， L 双支脚间距 , 根据型腔的布局，模架应选在 60160 ，所以支脚间距 28 , 材料的许用应力，该材 料为 45钢，取 。 7 侧向分型与抽芯机构 塑件在成型过程中，阶台内孔是靠滑块来成型的。采用了滑块和斜导柱组成的结构形式。这是此次模具的主要设计部分。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。本次设计成型的塑件抽拔距离短，成型型心尺寸小，需要的抽拔力小，所以本套模具选用机动侧向抽芯。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型芯、导滑槽、楔紧块 、 侧滑块 和 定距限位装置等组成。 芯距的计算 侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大 ，用公式表示即为： 32( （ 8 （ 8式中 S 塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度； S 抽芯距。因为 侧 孔的深度为 3需要抽芯长度 5 导柱的倾角确定 一般在设计时 不大于 25 ，最常用为 12 22 。抽芯距很短时， 取小些，抽芯距较长时， 取大些；抽芯力大时 可取小些，抽芯力小时可取大些。另外，斜导柱在对称布置时，抽芯力可相互抵消， 可取 大些，而斜导柱非对称布置时，抽芯力无法抵消， 要取小些。 综上所述，塑件侧孔深 320 。 拔力的计算 由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在 侧向型腔上，因此在各类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的抽拔力一定要大于抽拔阻力。 对于抽芯力的计算 ，可以按 新编塑料模具设计手册 中的公式来计算。即 )s o s( c （ （ 8 中 抽芯力（ N） A 塑件包络型芯的面积 。 p 塑件对型芯单位面积上的包紧力通常在 ，在此取平均值101 。 塑件在热态时对钢的摩擦系数，一般在 围之内， 。 侧抽芯的脱模斜度或倾余角，取 20 故 41 导柱直径的确定 由于计算比较复杂，可用查表的方法确定斜导柱的直径。按已求得的抽拔力 在教材 塑料成型工艺与模具设计 由先求得的抽拔力1 查表可得出最大弯曲力时 间 （侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高度的一半），再通过其关系表查的斜导柱直径 2 。 导柱长度计算 斜导柱长度根据抽芯距、固定端模板厚度、斜导柱直径 以及斜角大 小确定， 如图买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 工作长度 ： 总长度： 图 导柱长度 式中， L 斜导柱总长 )( D 斜导柱固定部分抬肩直径 )17( ； 斜导柱斜角 20 ； S 抽芯距 )(mm ；定模座板固定斜导柱部分的厚度0 ，带入上式得到： 柱的材料及其安装配合 斜导柱的材料多为 10 等碳素工具钢，也可以用 45钢渗碳处理。此斜导柱的材料选 于斜导柱经常滑动摩擦，热处理要求硬度 55。表面粗糙度 05(t i st 05(05(t i st 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 斜导柱与 其固定的模板之间采用过度配合 6/7 为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合 在两者之间保留 间距。此外，还要分析侧滑块与推杆在合模复位过程中是否发生干涉，根据顶杆和滑块发生干涉的条件进行分析（ n ） 其中： 型芯与推杆投影在抽芯方向上的重合的长度 。 块、导滑槽及定位装置的设计 设计要点：首先，活动型芯与滑块的连接形式，滑块分为整体式和组合式。主要从加工方便的角度来考虑，所以采用组合式。即把型芯的固定部分与滑块的滑动部分分开来加 工，然后再通过螺钉和销钉连接起来，具体看装配图；其次是滑块的导滑形式，滑块在导滑槽中的活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象， 滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用 T 形槽或燕尾槽导滑，尤其使用局部盖板式 T 形槽比较多，应而优先考虑用压板通过销 钉和螺钉与动模板连接来形成导滑槽；还有是滑块的导滑长度，应大于滑块宽度的 块完成抽芯动作后继续留在导滑槽内，并保证在导滑槽内的长度不小于滑块全长的 32 ；最后是定位装置， 滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免在合模时发生碰撞。有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用，由于该设计抽完芯仍有一定长度流在侧滑块上，应而直接用挡板连接。 紧块的设计 锁紧块 的设计形式，将 楔紧块 固定在定模板上 ，牢固 可靠刚性大 锁紧块的楔紧角比斜导柱的角度要大 2 3 8 模架的确定及模具与注塑机相关参数的校核 注塑模模架国家标准有两个，即 12556 1990塑料注射模中小型模架及其技术条件和 12555 1990塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为 0 05 6 0 ；后者的模板尺寸 为 )20001250()630630( 因此，该设计按 12556 1990来选取。 根据 模具的总体结构，定模两块板，动模 三 块板，采用推 管 脱模机构。因此，选用类型模架 适用于直接浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。 最终确定模架为 。 具与注塑机安装部分相关尺寸的校核 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 开模行程的 校核 模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。注塑机最大开模行程的大小直接影响模具所能成形的塑件高度，太小时塑件无法从动、定模之间取出。因此模具设计时必须进行注塑机开模行程的校核，使其与模具的开模距离相适应。对于带有不同形式的锁模 机构的注塑机，其最大开模行程有的与模具厚度有关，有的则与模具厚度无关。 选择液压机械式锁模机构的注塑机，其最大开模行程是由肘杆机构或合模液压缸的冲程所决定的，而与模具厚度无关，当模具厚度变化时可由其调模装置。用校核时只需使注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离即可。 模具为单分型面注塑模，其最大开模行程按下式校核： 0521 （ 9 （ 9中， 注塑机最大开模 行程（ ; S 模具所需开模距离（ ; 1H 塑件脱模距离（ ; 2H 包括浇注系统凝料在内的塑件高度（ 。 由塑件的尺寸和模具结构可知： 71 ， 72 ，代入上式可得 S=95所初选的 00，则 ， 可知开模的行程在允许范围内， 校核合格 。 模具闭合高度的校核 模具 的高度尺寸 261 0 02 6 12 0 0 （ 模具的最大厚度和最小厚度）， 校核合格。 模具平面尺寸的校核 模具平面尺寸 50420200160 (拉杆间距 )， 校核合格。 9 合模导向机构的设计 设计导柱和导套需要注意的事项有： （ 1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的 1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。 （ 2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出 ，以确保其导向与引导作用。 （ 3）导柱工作部分的配合精度采用 H7/精度时可采取更低的 配合要求；导柱固定部分配合精度采用 H7/套外径的配合精度采取 H7/合长度通常取配合直径的 倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。 （ 4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。 导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。 本设计采用 带头导柱 ， 导柱的材料买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用中碳钢（ 45号钢），经淬火处理（ 60）或 碳素工具钢（ 淬火或表面处理（ 55）；并且对它的粗糙度要求为 ， 固定段表面用 向段表面采用 导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。 本设计采用 带头导 套， 导套的材料可用耐磨材料，如铜合金制造，当用碳钢时也可采用碳素工具钢淬火处理。硬度 55，或采用 45号钢碳淬火，其表面硬度为 60，但其硬度最好比导柱低 5度左右；并且对它的粗糙度要求为 ，粗糙度内外表面均可用 10 脱模机构的设计 脱模 力按薄壁和厚壁两种类型考虑，每种类型塑件再根据断面几何形状进行计算。分辨薄壁和厚壁的条件是： 当圆形塑件的内孔半径 与 壁厚之比 10/ ，此时塑件称为薄壁塑件。 因为塑件的断面 是圆形，并且满足 薄壁塑件 的条件，故安照 模具工程大典 中的可薄壁塑件脱模力的计算公式计算： 上式中，脱模力 (N )； E 塑料的拉伸模量（查表为 ） ； 塑料的泊松比（取 ； f 塑料与钢材之间的摩擦因数（取 ；为型芯的横截面 面积 ； 塑料的平均 成形收缩率； t 制品的厚度（ 3 h 型芯脱模方向的高度（ 25； 脱模斜度修正系数，计算公式为 o ss s o s f（ 0 ）得到的 脱模力 为： （ 1） 尽可能让塑件留在动模，使脱模动作易于实现； （ 2） 不损坏塑件，不因脱模而使塑件质量不合格； （ 3） 塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观； （ 4） 脱模零件配合间隙合适，无溢料现象； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 5） 脱模零件应有足够的刚度和强度； 由于塑料制件为圆环状，所以选着推管推出机构比较合理。 推管通过推杆推出，推杆沿推管底部圆周对称布置， 推出位置设在制件圆环上 。 推杆的工作端面在合模注射时是型腔底面的一部分，推杆端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件 上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用或美观，因此通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔 出机构的导向与复位 推出机构的导向： 推管推出，以主型芯为导向。 推出机构的复位： 采用复位杆复位。 11 温度调节系统的设计 温度调节对塑件质量的影响主要有以下几个方面 : （ 1） 尺寸精度 利用温度调节系统来保持模具温度的恒定或采取较低的模温，可减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件精度。 （ 2） 形状精度 模具型芯 与型腔各部分温差过大，会使塑件收缩不均匀而导致翘曲变形，影响塑件的美观和使用。特别对于壁厚不一致和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而变形的情况，必须采用合适的冷却回路，使模具型腔各个部位的温度基本上均匀。 （ 3） 表面粗糙度 模温过低会使塑件轮廓不清晰，产生明显的熔合纹，提高模温可改善塑件的表面状态，使塑件的表面粗糙度降低。 系统的设计原则 （ 1） 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡； （ 2） 冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离 应为冷却水孔直径的 21 倍，冷却水孔中心距约为53 倍，水孔直径一般为 6 12 （ 3） 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。 （ 4） 浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。 （ 5） 尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长 的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于 C5 。 （ 6） 合理选择冷却水道的形式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 7） 合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。 （ 8） 冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。 （ 9） 冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 冷却回路设置的基本原则： （ 1) 冷却水道应尽量 多、截面尺寸应尽量大； （ 2) 冷却水道离模具型腔表面的距离要适当； （ 3) 水道出入口的布置要使得出入口温差小； （ 4) 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置； （ 5) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。 根据塑件在模具型腔中的布置形式，本模具的冷却回路分别布置在定模板和中间板上。 气系统设计 当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔里面浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。考 虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用分型面排气和推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为 12 合模导向机构的设计 对导柱尺寸和结构有以下几点要求： （ 1）直径和长度 导柱的直径在 2 之间时，按经验其直径 之比为 圆整后选标准值。导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径，其形位公差与尺寸公差的关系应遵循包容原则，即轴的作用尺寸不得超过最大实体 尺寸，而轴的局部实际尺寸必须在尺寸公差范围内才合格。导柱长度应该比凸模端面的高度高出 。 （ 2）形状 导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，锥形头高度取与相邻圆柱直径的 1/3，前端还应倒角，使其能顺利进入导向孔。大中型模具导柱的导向段应开设油槽，以储存润滑油脂。 （ 3）公差配合 安装段与模板间采用过渡配合 H7/向段与导向孔间采用动配合（间隙配合） H7/ （ 4）粗糙度 固定段表面用 向段表面采用 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 5）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用中碳钢（ 45号钢），碳（ ），经淬火处理（ 60）或碳素工具钢（ 10A）经淬火或表面处理（ 55）。 对导套尺寸和结构设计有以下几点要求： 导向孔可以直接加工在模板上，这种结构加工简便，但模板上未淬火的导向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多数模具的导向孔镶有导套，它既可淬硬以提高寿命，又可在磨损后方便更换。 （ 1）形 状 可分为直导套和带轴肩导套两类。 （ 2）公差配合与表面粗糙度 导套内孔与导柱之间采用动配合 H7/ 外表面与模板孔为较紧的过度配合 H7/导套）或 7带轴肩导套），其前端可设计长 引导部分，按松动配合 H8/粗糙度内外表面均可用 （ 3）材料 导套的材料可用耐磨材料，如铜合金制造，当用碳钢时也可采用碳素工具钢淬火处理。硬度 55，或采用 45号钢碳淬火，其表面硬度为 60，但其硬度最好比导柱低 5度左右。 本注塑模选 I 型 标准 导套，导套、导柱与模板间均采用过渡配合的固定方式（见装配图）。其形式和具体尺寸如 下 图 ： 图 柱结构 所选的此型号导柱的尺寸为： 6 , 0 , ， 4 , 共 4 根。 所选的 I 型标准导套尺寸为： 6 ， 4 , 0 共 4 根。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 承柱 支承柱 的主用功能是 用于支承推出机构，并用以调节推出距离，防止推出机构复位时受导物障碍的零 件，其结构如 图 下 所示： 其尺寸为： , , , 2 ,共 4颗 。 13 绘制装配图和非标准零件图 装配图和非标准零件图 见图纸。 14 非标准模具成型零件加工工艺规程 型芯加工工艺规程 序号 工序名 工序内容 定位基准 加工设备 1 备料 2 热处理 正火 3 粗车 粗车外圆 外圆 车床 4 半精车 半精车外圆、车端 面 外圆 车床 5 钻 钻 外圆 车床 6 攻螺纹 攻 螺纹 外圆 车床 7 精车 精车外圆 外圆 车床 8 热处理 渗碳、淬火8 9 磨削 磨外圆至要求尺寸 外圆 外圆磨床 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 磨削 磨削端面凹槽 外圆 外圆磨床 管加工工艺规程 序号 工序名 工序内容 定位基准 加工设备 1 备料 2 热处理 正火 3 粗车 粗车外圆 外圆 车床 4 半精车 半精车外圆、车