手机上盖的注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 编号 ： 机械工程学院 毕业设计 (论文 )开题报告 题 目： 手机上盖 的 注塑模具设计 姓 名： 专 业： 年 级： 班 指导教师： 报告日期： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 开题报告 1 本课 题所涉及问题的研究和发展现状 我所设计的是手机上盖注塑工艺及模具设计 ，随着我国电子行业的不断增长，手机作为电子行业中重要的一份子，其创新的速度改变的很快。人们对它的要求也越来越高，而手机上盖作为手机中的主要零件之一。它的作用是合理的布置手机的表面，并且对手机的屏幕、键盘等起到一定的保护作用。 所以对它的要求比较高，不仅要求外观光滑，而且还具有足够的强度、硬度、良好的耐化学腐蚀性、加工性和染色性能。 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域 。 全世界模具的年产值 约为 650 亿美元 ， 世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。我国的模具工业一直以每年 13%左右的增长速度快速发展。据预测，我国模具行业在 “十五 ”期间的增长速度将达到 13% 15%。 特别是 塑料模具发展很快， 塑料密度小、质量轻，大多数塑料密度在 间，相当于钢材密度的 铝材密度的 右，即在同样的体积下，塑料制件要比金属制件轻的多。 预计到 2005 年，仅汽车行业将需要各种塑料制件 36 万吨；到 2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为 30%，塑料管的普及率将达到 50%。 电视机、空调、洗衣机等家用电器所需的塑料模具基本上可立足于国内生产。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。 现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。21 世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制 造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。可见，未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是：大力普及、广泛应用术，逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量 。 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。 积极研究与开发模具的抛光技术、 设备与材料，满足特殊产品的需要。推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。开发新的成型工艺与模具，以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 对课题任务书提出的任务要求及实现预期目标的可行性分析 本塑料制品属于大批量生产，要求一定的模具寿命，塑 料制品保证重要尺寸精度，精度达到5级 3级，无飞边、无明显收缩痕迹。 以数字化方式设计一套完整的注射模，要求完成零件的三维造型，并完成分模工作以及型芯、型腔和其他结构设计。 要求模具安全可靠、动作平稳；模具结构合理，满足数字化要求； 可行性分析： （ 1）尺寸及精度：影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和磨损程度。其次是塑件材料的收缩率和成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构特征等等。我所设计的塑件精度达到四级即可。 （ 2）表面粗糙度：主要取决于模具形腔的表面粗糙度，一般模具的 粗糙度要比塑件的粗糙度低 1 2级。塑料制件的表面粗糙度一般为 米之间。我所设计的塑件粗糙度 （ 3）形状：由于塑件内部不能强制脱摸，采用内侧抽芯机构。 （ 4）壁厚：塑料之间的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。该塑件材料为 塑件的最小壁厚为 3 本课题需要重点研究、设计的关键问题及解决的思路 合理分析塑件结构确定分型面、浇注系统和抽芯机构和推出机构的合理放置。 解决方案：采用分开式单分型面分型， 保证塑件表面粗糙度要求，无飞边、无毛刺：并采用内侧抽芯机构，该零件侧凹较浅，脱模合理：采用推杆推出机构，推杆分布均匀，推出平稳，不变形。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 完成本课题所必须的工作条件 (如工具书、实验设备或实验环境条件、是否需要进行市场调研、计算机辅助设计条件等等 )及解决的办法 计算机辅助设计软件： e、 具书：塑料成型工艺与模具设计 机械工业出版社 屈华昌 模具设计与制造简明手册 上海科学技术出版社 冯炳尧、韩泰荣、蒋文森 、殷振海 编， 互换性与测量技术基础 湖南大学出版社 温松明主编 塑料制品成型及模具设计 湖南科学技术出版社 叶久新 王群 /主编 5 完成本课题的工作方案及进度计划 第一周：开题报告 第二、三周：零件图、工艺分析（分析设计资料、模具总体结构设计、确定浇注系统结构、确定推出方式、确定导向机构、确定成型零件结构、确定温度调节系统、确定模具支撑零件、绘制模具总体结构草图） 第四周：工艺分析（初选设备、即使浇注系统、设计侧向抽芯机构、设计推出机构、动、定模导向机构设计、成型零件设计、 注射机校核） 第五周：修正总体结构草图、绘制各零件图 第六周：编写设计计算说明书 第七周：准备毕业答辩 6 指导教师审阅意见 指导教师 (签字 )： 年 月 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 2 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 6 6 7 9 12 12 13 14 14 杆形状尺寸及推杆数量等 15 装、固定及配合 15 15 计 16 模导向机构设计 16 18 18 20 21 21 21 21 21 21 21 22 致谢 参考文献 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 前 言 大学三年的大专学习生活即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用的模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题， 在将近两个月的设计过程中，我对模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新 的认识，丰富了各种模具的结构和动作方面的知识，而对于模具制造工艺更是实现了新的突破。在指导老师的协助下同时在图书馆查阅了许多资料和一些典型实例，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。在设计中，与同学进行充分讨论，尽最大努力做好本次毕业设计。 在设计过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完美的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，恳请各位老师指正。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 分析设计资料 我所使用的材料为丙烯腈 苯乙烯共聚物（ 二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 有良好的综合力学性能。丙烯腈使 二烯使 乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为 在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 酮、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。 料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起英里开裂。 于成型加工。经过调色可配成任何颜色。 据 性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、 高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用 手、热空气调节导管、加热器等，还有用 织器材、电器零件、文体体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。 该塑件用于手机上，合理布置手机表面以及对屏幕和对内部零件的保护功能。要求结构合理，精度等级为四级， 粗糙度要求比模具等级低 1 2 级。在设计塑件时，应考虑原料成型工艺性，如流动性、收缩性等，在保证使用耐化学腐蚀性能和耐磨性的前提下力求结构简单，壁厚均匀，使用方便，在设计塑件时，应同时考虑其模具成型时的总体结构，使模具型腔易于制造、抽芯和推出机构简单。 我所选的材料为 成型过程中， 以成型压力需要高一点，且塑料上的脱摸斜度宜稍大， 型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚 、溶料温度及买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50 60 摄氏度，要求塑件光泽和耐热时，应控制在 60 80摄氏度。 3 模具总体结构设计 确定型腔数目 根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，选用多型腔，它可以提高生产效率，降低塑件的生产成本。本模具采用一模两腔。需要指出的是，在用上述三式塑料成型工艺与模具设计 定型腔数量或进行型腔数量校核时，还必须考虑注射机安装模板尺寸的大小（能装多大的模具）、成型塑件的尺寸精度及模具的生产成本等。一般说来，型腔数量越多， 塑件的精度越低（经验认为，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度便降低 4%8%），模具的制造成本越高 4 注射机型号的确定 初步确定注射容量及注射压力 通过对塑件的三维造型及收缩率的影响 ,得 : 5.5 5 g/件塑件的重量约为 粗算浇注系统的重量约为 3g. 根据型腔的数量和浇注系统的重量 ,得 : M=2 =14g 注射压力： =70初选注 射机和纪录其主要参数 再根据板宽和孔距确定注射机的型号为 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 注射机 关技术参数如下： 额定注射量： 125 注射压力： 120 注射行程： 115模力： 900 最大成型面积： 320 模板最大行程： 300具最大厚度： 300 模具最小厚度： 200 喷嘴圆弧半径： 12嘴孔直径： 4 动、定模固定板尺寸： 428 458 拉杆空间： 260 290 分型面的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面应遵循以下几项基本原则： 其中最重要的是第 5）和第 2）、第 8）。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面易于加工的分型面。采用 图 1 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 浇注系统形式和浇口的设计 主流道设计 1. 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为 62. 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触 ,属易损件 ,对材料要求较严 ,因而模具主流道部常 设计成可拆卸更换的 主流道衬套形式 (俗称浇口套 ),以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理 . 其型式和尺寸见图（ 3） 图 3 3 主流道衬套的固定 因为采用有拖浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件。具体 固定形式如下图 4所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道。分流道是知主流道末端与浇口之间这一段塑料溶体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化 及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： 式中 B梯形大底边的宽度（ m塑件的重量 （ g） L分流道的长度（ H梯形的高度（ 梯形的侧面斜角 a 常取 50 150，在应用式（式 1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在 下，重量小于 200g，且计算结果在 围内才合理。 本塑件的体积为 5.5 流道的长度预计设计成长 个型腔，所以： B=2* 220 = 取 B=5文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 H=2/3B= 取 H=4 5 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总 220 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具 有适宜的剪切速率和剪切热。 4. 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 6 浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截 面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。 浇口可分限制性浇口和非限制性浇口两种。浇口的作用可以概述为，非限制性浇口起着引料、进料的作用；限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分馏道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速而均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑料表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。 从图 (6)中可看出，我们采用的是潜伏浇口，这类浇口的分流道位于分型面上，而浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果。浇口采用圆形或椭圆形截面，可参考点买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 浇口尺寸，锥度取 10 在推出塑件时，由于浇口及分流道成一定斜向角度与型腔相连，形成了能切断浇口的刃口，能将浇口自动切断。 图 7 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之，如果要使塑件具有良好的性能与外表，要使塑件的成型在技术上可行、经济上合理，一定要认真考虑浇口位置的选择。通常需要考虑以下几点： 1) 尽量缩短流动距离。 2) 浇口 应开设在塑件壁厚最大处。 3) 必须尽量减少熔接痕。 4) 应有利于型腔中气体排出。 5) 考虑分子定向影响。 6) 避免产生喷射和蠕动。 7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8) 注意对外观质量的影响 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进浇点如图（ 8）和如图（ 9）所示 : 图 8 图 9 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同 校核流动比 在大型或薄壁塑料制件在注射成型时，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动性 较差而无法充满整个模腔，为此，在模具设计过程中，先对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，这样，就可以比满充填不满现象的发生。 流动距离比亦称流动比，它是知塑料熔体在模具中进行最长距离流动时，其各段料流通道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和，即 = 式中 流动距离比； 模具中各段料流通道以及各段模腔的长度； t 模具中各段料流通道以及各段模腔的截面厚度 . ： L1/2/3/4/5/40/8+15/3+5/08/2=158 料的流动比在聚苯乙烯 (300聚氯乙烯 (240间 ,所得其能充满整个模腔。 冷料穴设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 10 25深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型 性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1 ，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形式如图 10 所示 ： 图 10 7 斜滑块设计 本塑件因有倒勾特征，须有要内滑块抽芯。其端面不应高于型芯端面，而应在零件允许的情况下，低于型芯端面 则，顶出时由于斜滑块端面陷入塑件底面，阻碍斜滑块的径向移动。 A 内滑块的长度和角度 根据倒勾的结构形式和模具的整体结构如图 11可算出其长度： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 11 L=2+4=30+25+28+图所示，斜滑块的角度可按公式 +（ 1 7 B 内滑块的结构设计 根据形式要求设计具体参考图 8 设计推出机构 8. 1推杆推出机构 制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。 1 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱 动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵 活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 4 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。 杆形状及推杆数量等 为了保证塑件推出时受力均匀、推出平稳 、不变形，应均匀布置推杆。推杆不宜设在买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 塑件壁厚出，尽可能设在塑件壁厚、凸缘、加强肋等处，以免塑件变形损坏。根据塑件的总体结构和模具结构，推杆分别设置在塑件的四个角落，具体见总装图。由于推杆的顶部与塑件的接触面为非平整面，所以把推杆设计成非标准件，具体如下： 图 12 定及配合 头部通过推杆固定板固定在推板与推杆固定板之间，推杆与动模板之间的配合为 46。 机构复位方式确定及设计 为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆，其位置设在推杆固定板的四周，以便推出机构合模时复位平稳，复位端面与所在动模分型面平齐。推出机构推出后，复位杆便高出分型面。复位杆复位作用是利用合模动作来完成的，合模时，复位杆先于动模分型面与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢的过程中，推出机构便被复位杆顶住，从而与动模产生相对位移，直至分型面合拢时，推出机构便回复到原来的位置。本模具所需的复位杆设计如下图： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 13 计 拉料杆通过推杆固定板固定在推板和推杆固定板之间，具体设计如下： 图 14 模导向机构设计 导向机构是保证动定模或上下合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。 导向机构的作用 1. 定位作用 模具闭合后，保证定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确 ；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。 2. 导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯进入型腔造成成型零件损坏。 3. 承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力。 本模具中，为了保证动模和定模的正确位置，选用普通的导柱、导套。具体的尺寸、精度如下图 15 所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 导套的具体尺寸、精度如下图： 图 16 成型零件设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成 型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核 。 由制品尺寸及精度计算成型零件工作尺寸 型芯的主要设计尺寸，按照塑件的收缩率 s=型芯径向尺寸： (磨小 ) 0)( =(1+s ) 0 30 = = = = 磨大） )(=(1+s )5) 0+z = = 不变 ) 1+s )z/2 = = 度尺寸 : 0)( =(1+s )hs+x 0 = = 053.0 = 053.0文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 = 053.0心距： 1+s )z/2 = 腔： (磨小 ) )(=(1+s )5) 0+z 6 09 = = = 225 = 磨大 ) 0)( =(1+s ) 0 105 = = = = = = 不变 ) 1+s )z/2 = = 度尺寸： (1+s )0+z = = = = 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 = = 度调节系统设计 设置冷却装置的目的，主要是 防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量，一般在型腔、型芯等部位设置合理的冷却水路，通过调节冷却水流量和流速来控制模温。其开设原则为： 1）冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。 2）各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在 15米范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔直径一般取 6米。孔距最好为水孔直径的 5倍。 3）水孔通过镶块时，防止镶套管理工作等漏水。 4）冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件强度。 5）水管接头应设在不影响操作的一侧。 本模具 根据其的结构特征采用的是直径为 8孔，其形式为循环式，水嘴形式如图（ 21）所示： 图 18 9 注射机校核 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 容量校核 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切有关 ,设计模具时 ,应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的 80，由此有： 80 m 式中 2 =14g 100g （合理） 注射压力的校核是核定注射机的最大注射压力能否满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。本模具是螺杆式注射机， 料，其注射压力应在 700斤力 /厘米 2。而注射机的压力为 120比较有足够的注射压力充满型腔。 最大成型面积校核 A=80 A A 为 320 (合理 ) 根据公式： H 200 00 H=230 200 230 300 (合理 ) 28 458 实际模具最大尺寸 315 200 （合理） 根据零件的结构及模具的整体结构可确定其推出行程在 35注射机的最大行程（ 300,有足够的推出空间。 结束语 厉经近两个月