双滚筒干燥器设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 1 - 目录 摘要 1 第一章 绪论 2 2 2 2 第 二章 滚筒干燥机滚筒部件设计 3 燥器结构参数的计算 3 3 筒干燥机干燥面积、滚筒直径、长度确定 4 筒干燥器功率的计算 4 动装置设计 8 筒组件的强度与刚度校核 12 20 25 26 26 盖和端轴的结构设计 27 设计总结 28 致谢 29 参考文献 30 双滚筒干燥器的设计 - 2 - 第一章 绪论 滚筒干燥器是通过转动的滚筒，以热传导的形式，将附在筒体外壁的液相物料或带状物料进行干燥的一种连续操作设备。 滚筒干燥过程的操作过程如下：需干燥处理的酵母预热至 60，通过泵将料液从底部打入 料槽内。干燥滚筒在传动装置驱动下，按规定的转速转动，由于滚筒底部浸料，旋转 的烘缸表面便沾涂上一层均匀的酵母乳，烘缸内连续通入水蒸气，加热筒体，由筒壁传热料膜的湿分气化，再通过刮刀将达到干燥要求的物料刮下， 再通过刮刀螺旋输送器将干燥产品输送至储存槽内。蒸发除去的湿分，根据其性质可通过排气罩引入相应的处理装置内；一般为水蒸气，可直接由罩顶排气管放至大气中。 滚筒干燥器具有以下 优 点：（ 1）操作连续，能够得到均匀的产品；（ 2）干燥时间短，一般约为 7燥产品没有处于高温的危险，适合于热敏性物料的干燥，但壁面也有可能产生过热；（ 3）料浆粘度高或低均能干燥；（ 4）热效率高；（ 5）因干燥内不会剩余残留的产品，少量物料也可以干燥；（ 6）滚筒干燥的操作参数调整范围广，并易于调整；（ 7）机内易于清理，改变用途容易；（ 8）废气不带走物料，因此不需用除尘设备等。 筒体表面上料膜干燥的基本原理，是基于筒体与料膜传热间壁的热阻，形成温度梯度，筒内的热量传导至料膜，引起料膜内湿分向外转移，当料膜外表面的蒸汽压力超过环境空气的蒸汽分压时，则产生蒸发和扩散作用。滚筒在连续转动的过程中，每转一圈所粘附的料膜，其传热与传质的作用始终由里至外，同一方向地进行。 料膜干燥的全过程，可分为预热、等速和降速三个阶段 。干燥作用开始时，膜表面气化，并维持恒定的气化速度。当膜内扩散速度小于表面气化速度时，则进入降速阶段 的干燥。随着料膜内湿含量降低，气化速度大幅度下降，降速阶段的干燥时间占总停留时间的80% 决定干燥效果的主要因素是料液的干燥性质，工艺操作的控制指标和环境的条件。料液的性质也通常可通过操作条件的改变而使之有利于干燥过程的进行。在控制的操作条件下，最重要的是决定料液与产品的湿含量，滚筒的转速和筒壁温度。要提高滚筒干燥效果，需通过改变料液含湿量，产品湿含量，料液温度，筒内蒸汽压力等手段来实现。 第 二 章 淀粉干燥的流程 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 3 - 操作流程为：需干燥处理的料液由高位槽流 入滚筒干燥器的受料槽内。干燥滚筒在传动装置驱动下，按规定的转速转动。物料由布膜装置，在滚筒壁面上形成料膜。筒内连续通入供热介质，加热筒体，由筒壁传热使料膜的湿分汽化，再通过 刮刀将达到干燥要求的物料刮下，经螺旋输送最后干燥器将成品输至贮槽内，然后进行包装。蒸发除去的湿分，视其性质可通过密闭罩，引入相应的处理装置内；一般为水蒸汽，可直接由罩顶的排气管放至大气中。 双滚筒干燥器的设计 - 4 - 第 三 章 双 滚筒干燥机 滚筒部件设计 要求 ： 淀粉 干燥前悬浮液固相物含量为 30%，干燥 后含水量为 14%，生产能力为500kg/h，进料料液温度 850 C，刮料点的温度 105 供热介子为 p=压 ) 饱和水蒸汽 燥器结构参数的计算 料和热量衡算 干燥器的 产品的生产负荷： 500kg/h 500kg/h 170% 14% 蒸发水分量： W=1100 21 70% 14%1 70% 500=933.3 kg/h 干燥前 淀粉 的含水量 干燥后 淀粉 的含水量 料液处理能力： W+00=kg/h） 干燥器的有效热负荷： r+ W =00 751 85 =10 h r水的汽化 潜热，（ 干燥 淀粉 、水的比热（ 0 C） 淀粉 溶液和干 淀粉 的温度（在刮料点处）（ 0 C） 干燥器的总热负荷 5% Qh= 10 h 查 P=4压 )蒸汽的 1510 C,6561 0 C。 取蒸汽利用系数 w=文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 5 - Gw= )( = 55 . 6 1 0( 6 5 6 1 5 1 . 1 1 ) 0 . 8 5 =kg/h 筒干燥机干燥面积、滚筒直径、长度确定 干燥面积： 根据设计条件提供的蒸发强度，可计算如下： R/m 滚筒 蒸发强度 ，取 R/m=75 2/kg m h 取设计面积为 13 筒径和直径的计算 设计保证滚筒料膜有效干燥弧面角0 2700 ， 设取筒体的长径比 =L/D=1、 2，计算结果如下： =L/D 筒径 D= 360, （ m） 筒体 L=D （ m） = 3 6 0 1 31 . 0 2 7 0 2 = = 3 6 0 1 31 . 5 2 7 0 2 = = 3 6 0 1 32 . 0 2 7 0 2 = 按上表计算结果，考虑筒体加工和受力情况，设计取 =的计算参数。圆整取筒径 D=1400长 L=2100 计算实际受热 2 2 3 . 1 4 0 . 7 2 . 1 1 8 . 4 6 （ 当有效干燥弧面角0 2700 时的有效加热面积 A 筒干燥 器功率的计算 滚筒驱动状态下的功率消耗，由刮刀、进气头轴封 和 支承阻力的功率等 3 部分组成： （ 1） 刮刀作用力矩 确定： 考虑筒体较长，设计分成 4 组刮刀。每组刮刀的长度分配如下图所示： 双滚筒干燥器的设计 - 6 - 组合刀片长度（ 刮刀顶紧力取 3大为 5刮刀接触筒体总长度 0=217.5 料固态膜剥离筒壁的作用力 取 2态料膜附在筒壁上的轴线长度 L=210刀材料设计取 1体材料设计取 1刀和筒体之间的摩擦系数 滚筒的阻力矩计算（最不利条件下的刮刀受力）： 正常条件下（ 3 （ R =(1f)+( L) R =(3 2 1 7 . 5 0 . 1 5 2 2 1 0 ) 70 =大作用力顶紧时（ 5 R =(1f)+( L) R =(5 2 1 7 . 5 0 . 1 5 2 2 1 0 ) 70 =2)进气头填料函的阻力矩计算： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 7 - 蒸汽进管内外径确定 蒸汽体积流量 设计取正常操作压力下的蒸汽 状态计， P=5气压）， 1510 C。 733600 )273( 1 P tG w= 1 3 1 1 . 4 7 ( 2 7 3 1 5 1 . 1 )3 6 0 0 5 2 7 3=s 蒸汽消耗量按热量衡算计算为 1311.1 kg/h 冷凝液排出管设计取 无缝钢管， 饱和蒸汽在进气头处的流速20m/s。 求蒸汽管内径： 2785.0 = 20 . 1 1 3 0 . 0 2 50 . 7 8 5 2 0 =m) 设计取 102 无缝钢管。 填料函结构尺寸确定：选用 10 10 优质 石棉填料。 确定：填料室外径 D=d+2s = 1 =12.2(填料室轴向长度 H=（ 46） s,设计取 H=6 10 =60(式中， s 为填料的宽度或厚度（ 摩擦阻力矩 3 2 =13 =(3)螺旋输送干燥器功率消耗 设计采取由滚筒主动端轴的链传动输出功率。 物料输送量 Q= 00kg/h 水平输送距离，按工艺布置要求 4m 双滚筒干燥器的设计 - 8 - 物料属性按无磨蚀性粉状物计，取阻力系数0=用系数取 K=标准型输送器的轴功率计算式： 0 3 35001 0 1 . 2 1 . 2 4 0 1 03 6 7 3 6 7s L H 0（ (4)设备（滚筒组件）自重和刮刀作用力共同作用下在滚筒两端轴承处的摩擦力矩 计取总滚筒阻力矩的 5%计算。 (4)综上，干燥器的驱动轴功率 4 0 3()97400 M n 当 n=5 正常工作时 3 000N/m) 35 ( 3 6 2 5 1 . 2 5 1 1 6 0 9 . 5 2 ) 1 . 0 5 7 . 8 5 1 09 7 4 0 0 0 . 9 3 =最大作用力顶紧时 5 000N/m) 35 ( 4 0 8 1 8 . 7 5 1 1 6 0 9 . 5 2 ) 1 . 0 5 7 . 8 5 1 09 7 4 0 0 0 . 9 3 =w 根据滚筒直径、长度和转速估算的驱动 轴功率范围： （ m=1） 1 = m 滚筒数量（个） ； D 滚筒外径（ m） ； 滚筒长度（ m） ； n 滚筒转速（ ； 比例系数，经验范围为 当 n=5 1 . 4 2 . 1 5 ( 0 . 1 5 =综合上述 驱动轴功率计算结果，设计取 5 5)电动机功率和型号的确定 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 9 - 电动机功率的确定： 干燥器 减速器传动装置，设取分为 三 级，其传动效率： 第一级 （电动机端）：三角皮带传动 1 =一级（减速器） 2=二级（滚筒端）：直齿圆柱齿轮传动3=动总效率： 计算时取各级传动效率的低值 。 = 1 23 =虑负荷的变化和滚筒操作的特殊情况，取储备系数 K= 电动机功率 19.4 动机选择： 设计取 动机，技术性能参数： 1480D =11 传动装置设计 （ 1） 总传动比 i=414805=296 （ 2） 减速装置传动比分配： 第一级 取名义传动比 2 第二级 减速器传动比为 三 级名义传动比： 2 2962 3)三角皮带传动 的实际传动比（ 1i） 根据电动机功率，查取机械设计手册，确定选用 B 型三角皮带，并选取： 小皮带轮直径：1D=224 皮带轮直径：2 2 2 2 4 4 4 8D m m 由于三角皮带滑动系数 则应作转速和传动比的校正 双滚筒干燥器的设计 - 10 - 大皮带轮的实际转速： 12 1 1211 1 4 8 0 0 . 9 8 7 2 5 . 22 实际传动比： 1 1480 2 7 2 5 （ 4） 主动轴端圆柱齿轮结构参数确定： 校正后的传动比： 3 12296 3 . 6 12 . 0 4 4 0 . 1 7 小齿轮传动的最大扭矩 M/23 97400式中： 1 减速机 传动效率，取高值 小齿轮的转速（减速机座轴端转速）； 5=M/23 97400= 1 1 0 0 1 8 97400 = 齿轮模数的确定： 齿轮材料：小齿轮材料用 45 钢（锻制） 大齿轮材料 选用 240 模数确定按弯曲强度计算。 其计算关系式为 m 1/ m a )1( wA (式中： 摩擦系数，查 20%状态下作为报废指标， 载荷系数， K= 小齿轮齿数， 设计取 18； A 齿宽系数，设计按开齿轮取 A = y 齿形系数，查 Z Y 图，小齿轮 20 时， y=买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 11 - A 齿轮材料的许用弯曲应力，查 45 钢 A =850上参数代入上式得： m 11 . 5 5 5 8 1 2 . 5 1 . 61 8 ( 3 . 6 1 1 ) 0 . 3 0 . 3 7 8 8 5 0 =虑减少对滚筒端轴的径向作用力，适当增大模数，取 m=16 齿轮的几何尺寸 本设计用开式直齿圆柱齿轮的啮合传动，大小齿轮的各部分尺寸可按机械设计手册的有关计算确定，结果见下表： 参数 符号 关系式 单位 小齿轮 大齿轮 齿数 Z 3i 18 66 模数 M 由公式确定 6 16 节圆直径 d D=m Z 88 1056 顶圆直径 f0 m20 1088 齿顶高系数 1 1 齿根圆直径 10) m 48 1016 齿高 h h=(210) m 6 36 中心距 A A=0.5(72 工作齿宽 B B=d 01d00 90 取尺宽系数d= 齿轮齿面接触强度计算学校核： 3/ m a 1(1 0 7 0 （ 式中： A 中心距，取 672 B 工作宽度，取 90齿轮传动速比 ,K 载荷系数， K= M/小齿轮传递的最大转距， M/ 许用接触应力， =（ b（ ; 双滚筒干燥器的设计 - 12 - 本设计采用 45钢，经热处理后表面硬度 50 时， b=25 300=7500 故 =（ b=9187 9625 31 0 7 0 ( 3 . 6 1 1 ) 1 . 5 5 5 8 1 2 . 56 7 . 2 9 3 . 6 1 =8000 以齿面接触强度符合要求 （ 5）螺旋输送装置和链轮传动的结构参数确定： 最后干燥器的螺旋浆结构尺寸： 根据设计条件：2 240s ， 4取 螺旋桨转速45 4 4522nn n i n 滚筒转速4 5n ，螺旋桨螺距 s： 2560 6 0 4 0 . 12 4 0 1 0 取装料系数 水平输送时 输送物料量 204500 1 . 6 7 /6 0 5 6 0GG k 转 物料堆积重度 330 . 8 / 8 0 0 /dr g c m k g m4055 1 . 6 7 0 . 2 5 80 . 7 8 5 0 . 7 8 5 1 0 0 . 2 8 0 0 1 0 . 1r c s 设计去桨径 链轮 几何尺寸的确定：设计选 的链条，由于螺旋干燥器传动功率很小，对链条强度的计算可省略。 大链轮组装于滚筒主动轴端，小链轮组装于螺旋干燥器的螺旋轴端。 安传动比确定的小链轮最少齿数1 27Z ， 大链轮的齿数2 4 1 2 2 7 5 4Z i Z 项目 代号 关系式 单位 设计取值 小链轮 大链轮 齿数 Z 2 4 1Z i Z27 54 链条节距 t (由强度计算确定 ) 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 13 - 分度圆直径 0o sd t 圆直径 0t K c 圆直径 1d r槽半径 r 0 2 5 0 板宽度 b （查链条产品规格） 轮宽度 1 0 壳宽度 B 单排 0 10 筒组件的强度与刚度校核 （ 1）滚筒组件承受外力的作用位置确定：根据以上计算的筒体长度和直径、传动件的外行尺寸（直径和轮壳宽度）、填料 函的深度、刮刀作用位置和减速传动装置，可预先进行滚筒组件受力的轴向和径向位置的布置设计（见 附录 ） （ 2）作用力计算：确定滚筒组件的受力参数时，应按实际配置的电动机功率作为依据。 传动大齿轮对主动端轴的作用力 按配置的电机，允许传递的最大功率： N/1 = 3 =11 0 0 0 =中： 电动机的功率 11.0 1 、 2 、 3 减速器效率、齿轮效率，取最 大 值 大齿轮传递的最大转距（按滚筒转速 7400 =97400 圆处的 圆周力（节圆直径 1056 22 用于轴上的径向力（标准直齿圆柱齿轮啮合角 ）： =向水平分力： 01 m a x 2c o s 1 3 3 3 . 4 c o s 4 5 9 4 2 . 8 6rF k g f 径向垂直分力： 双滚筒干燥器的设计 - 14 - 螺旋输送干燥器链传动对主动端轴的作用力： 输出功率： 3 37 . 8 5 1 0 8 . 4 4 1 00 . 9 3ss s 送扭矩： 318 . 4 4 1 09 7 4 0 0 9 7 4 0 0 1 6 4 . 4 15k g f c 链条的工作压力： 3102 1 0 2 8 . 4 4 1 00 . 1 1 4ss 8s 02 2 0 . 2 1 8 5 0 . 1 1 4 /6 0 6 0s dn 径向作用力 ：2 1 . 1 5 9 . 2 k g f水平径向力 ： 02 2 3c o s 9 . 2 c o s 4 5 6 . 5 1r x k g f 垂直径向力 ：2 6 滚筒组件自重的估算：为确定滚筒支座反力，可预先估算筒体的自重。 筒体部分： 12 s r式中： 筒体壁厚，按承受内压的筒体壁厚计算，又考虑增加余量取 筒体直径， D= 筒体长度 L= 筒体材料选用不锈钢， 7850 12 s r= 1 . 4 2 . 1 0 . 0 1 7 8 5 0 2 =盖部分，设取筒体自重的 30%，并且两侧一致，设重心位于筒体两端端部。 30 =30 =刮刀对筒体的作用力 按配置电机的最大输出功率，除去消耗于填料函、支承轴承的阻力外，则均可作为刮刀对筒体摩擦阻力的消耗。 式中： 填料函的阻力矩， 大齿轮传递的最大扭矩， 93436.4 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 15 - 支承轴承处的摩擦阻力矩，设 大链轮输出的扭矩， 刀对筒体允许的最大阻力矩： 1 9 3 4 3 6 . 4 1 1 6 0 9 . 5 2 1 6 4 . 4 11 . 0 5=估算刮刀对筒体的允许的顶紧力： 4 m a x 2m a x M P RP =1 7 3 0 1 1 . 8 8 2 2 1 0 7 00 . 1 5 7 0 =中： 刮刀对筒体的最大阻力矩， cm 固态膜对筒壁的剥离力， 2 筒体长度， L= 筒体半径， R= 筒体与刮刀的摩擦系数， 此种状态下，筒体单位长度的顶紧力为： 当于设计确定的操作条件 3倍 。 筒体承受的最大径向力： 按筒体允许的最大阻力矩状况下计算最大径向力为： 向水平分力 向垂直分力： 3)支座反力计算 主端滚筒受力示意图 双滚筒干燥器的设计 - 16 - R A l 1L / 2L 0 G 2Q y = q = q 方 向 ( 垂 直 )R A L / 2L 0LQ x = q 向 ( 水 平 )F t主动轴承的支座反力和作用力方向 支座反力： = 22R （ 式中： 垂直分力 1 2 2 2 3 2( ) ( ) ( ) 2r y r y y y l F L l l G Q G 2409 4 2 . 8 6 2 4 0 2 0 6 . 5 1 2 4 0 2 0 2 0 1 4 5 0 . 1 + 6 8 3 8 . 6 6 4 3 5 . 0 3 2 4 02240 = 水平分力 2 2 3 1 2 3 22x r x r x r L l l F L l F = 1 2 0 1 1 8 4 4 . 9 - 6 . 5 1 2 4 0 + 2 0 + 2 0 9 4 2 . 8 6 2 4 0 2 0 9 4 2 . 8 6 2 0240 =动端支座的最大反力： 223 5 6 5 . 5 7 4 8 1 4 . 8 5 =文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 17 - 作用力方向： A =(位于断面坐标的 I 象限内 ) 从动端轴的支座反力和作用力 支座反力： 22R 式中： 从动侧支座的垂直分力 21+2y= 从动侧支座的水平分力 3rx rx F=动端支座的最大反力： 22R = 224 6 5 6 . 9 5 1 3 7 . 8 2 =用力方向： B =（位于断面坐标 按配置电机的功率所计算的支 座反力，可作为设计轴承时的最大负荷。从动端的支座反力比主动端略大，可以此为依据。根据受方向，设计可选择 球滚动 轴承。有关轴承部分的 计算可参考有关机械设计手册。 （ 4） 滚筒危险截面的弯矩、扭矩和当量弯矩计算 根据单滚筒受力分析，应计算危险断面在主动端轴的大齿轮安装中心处的断面、主动端轴承中心处断面以及筒体与主动端盖连接部位附近的断面，其余部位均可免算。 大齿轮安装处的轴断面 弯矩： 2232 2 3r y r xF l F l= 22( 6 . 5 1 2 0 ) ( 6 . 5 1 2 0 ) 1 8 4 . 1 3 （ 扭矩双滚筒干燥器的设计 - 18 - 2 2 m a x 0 1 4 5 3 3k A M M M M M M =1 9 3 4 3 6 . 4 + 1 1 6 0 9 . 5 2 + 1 6 4 . 4 1 + 0 . 0 5 1 9 3 4 3 6 . 4 + 1 7 3 0 1 1 . 8 8 + 1 9 3 4 3 6 . 4 =量弯矩（按铸铁材料计算） 222222 21 221 1 8 4 1 8 4 5 8 1 3 3 0 . 4 32 = 主动端轴承处的轴断面： 弯矩： 2323 M 式中 筒体危险截面的垂直方向弯矩 1 2 2 2 3r y r yF l F l l= 9 4 2 . 8 6 2 0 6 . 5 1 2 0 2 0 = 筒体危险截面的水平方向弯矩 1 2 2 1 2r x r xF l F l l= 9 4 2 . 8 6 2 0 6 . 5 1 1 5 2 0 = 计算结果： 2323 M = 221 8 5 9 6 . 8 1 9 0 8 5 . 0 5 = 扭矩：3 2 0 1 2 M M M 计算结果： 3 6 4 1 9 3 4 3 6 =376120.1 量弯矩（按铸铁材料计算） 223 3 3 312p n n M M = 221 2 6 6 4 7 . 3 2 2 6 6 4 7 . 3 2 3 7 6 1 2 0 . 12 = 端盖断面处 弯矩： 224 4 4n n y n M买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 19 - 4 0 1 2 0 02y B y L l G L L = 1 4 5 0 . 1 + 6 8 3 8 . 6 64 6 5 6 . 9 2 1 0 + 2 0 4 3 5 . 0 3 2 1 0 - 2 1 02 = 4 0 1 02 xn x B x L l L = 1 1 8 4 4 . 95 1 3 7 . 8 2 2 1 0 + 2 0 2 1 02 = 22 2 24 4 4 1 0 9 4 1 0 . 9 - 6 2 0 1 5 . 9n n y n M =125764.5 矩：4 3 3k k M式中：3 支座 3 m 2 M= 1 0 . 0 5 1 9 3 4 3 6 . 42 = 3 3 3 7 6 1 2 0 . 1 - 4 8 3 5 . 9 1 = 3 7 1 2 8 4 . 1 9k k M 量弯矩（按铸铁材料计算） 224 4 4 412p n n M M = 221 1 2 5 7 6 4 . 5 + 1 2 5 7 6 4 . 5 3 7 1 2 8 4 . 1 92 =258885.2 5） 筒体组件各危险面的壁厚和直径的确定 筒体壁厚：满足强度需要的筒体基本厚度 22S (式中： 筒体承受内压 22 2 其中： P 筒内供热介子设计压力，取 设计压力 ； P=P=5= t 筒体采用 板，在 2000 用应力为 1250（ ; 双滚筒干燥器的设计 - 20 - 焊缝系数，设计取单面焊局部探伤， =D 筒体外径， D=140P =2 2 = 5 . 2 5 1 4 02 1 2 5 0 0 . 7 2 5 . 2 5 = 4 33212 其中： 当量弯矩 则 4 33 2 2 5 8 8 8 5 . 21 4 0 1 4 0 11 2 5 0 3 . 1 4 1 4 0 0 . 72 =故基本壁厚： 筒体的设计壁厚 S+b+c S 筒体外壁被物料浸蚀和受刮刀磨损的附加余量，该处物料有轻微腐蚀性，故取 S=b 焊制筒体卷制时的错边量 b=c=其中 筒体材料负偏差，取 筒体内壁供热介子腐蚀余量 则 加工后 ，筒体的实际厚度可控制在 13 主动轴承安装支承轴承处的轴径： 考虑满足刚度要求，设轴承支承断面的轴径 140=14足强度需要时，危险断面的计算内径 4 41 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 21 - 式中： b 按脉动循环变化的工作条件所确定的端轴材料许用弯曲应力（ ; 取 b250 P =201855.1 cm 44 1 0 2 0 1 8 5 5 . 114 250= 主动轴承安装大齿轮轴承处的轴径： 设该轴的断面之外径 12cm 44 2 10 较可得，主动端轴内径可取 0 端盖的壁厚确定： 设计采用的机构图见下面： 端轴与端盖整体铸造，材料为 径尺寸可按前述计算确定，端盖部分的结构，按尺寸几何关系，结合筒体结构予以设计。 端盖部分的基本壁厚计算： 56 中： P 筒体设计压力， P=5=封头计算直径， 设计取 112 w 250 则 56 5 126 250=虑浇铸质量的影响和环境腐蚀的因素，设计确定最小壁厚 8盖的法兰 厚度，按钢制石油化工压力容器设计规定，本设计定为 t=30 刮刀装置计算 （ 1）设计依据 型式采用直接式弹簧刮刀。刀片为组合型。各组刀片的长度和布置，详图见部件图。 单位长度最大顶紧力：设计取 5力调节器作用于刀架上的受力点 距离刀刃端部为 50离支承轴中心为双滚筒干燥器的设计 - 22 - 120刀