油箱盖冷冲模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 1 页 油箱盖冷冲模设计 1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大 内模具的现状和发展趋势 内模具的现状 在国民经济快速发展的拉动和国家产业政策的正确引导下，我国模具工业发展很快，部分企业享受增值税先征后返政策极大地促发了行业的发展积极性，使得“十五”期间成为我国模具行业发展进入 佳境的时期。从三年多的发展情况来看，我国模具市场总态势是产需两旺。与此同时，行业综合水平落后的面貌仍未得到根本改变，一些深层次的问题尚待进一步解决。 “十五”头三年，我国模具行业产值年均增长率为 2003 年全国模具总产值已达 450 亿元以上，“十五”规划预定的 2005 年目标有些可提前完成，有些能按时完成，但模具标准件使用覆盖率预计不能如期完成 。 据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约 2 万多家，其中一半以上是自产自用的。同时，绝大部分都是小型企业，近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快， 主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；“三资”及私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 2 页 目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世 界第三。但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。其差距主要表现在下列六方面： 1）国内自配率不足 80%。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足 60%。 2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”，“小而精”；模具自产自配比例高达 50%以上，国外 70%以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有 30%左右。国 外在 50%以上。进出口之比 2003 年为 1；进出口相抵后净进口为 美元，为净进口量最大的国家。 3）模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。 4）开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低。不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右，而模具工业发达国家大多是 15美元，有的甚至达到 25美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，国有企业总体亏损，缺乏后劲。 5）模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有 45%左右。 6）与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式。真正实现现代化企业管理的还不多。 造成上述差距的原因很多，除了历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外，还 有下列几个主要原因： 1）体制不顺，基础薄弱。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 3 页 “三资”企业虽然已经对我国模具工业的发展起到了积极的推动作用，私营企业近年来也发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上我国模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽人意，特别是总体水平和高新技术方面进步缓慢。 2）人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少。 模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及 对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。 3）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。 4）专业化、标准化、商品化的程度低、协作差。 由于长期以来受“大而全、”“小而全”影响，许多模具企业观念落后。模具专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低，目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务。与国际水平相比要落后许多。 模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响。特别是对模具制造周期有很大影响。 5）模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产 模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 内模具的发展趋势 一是模具日趋大型化。这是由于用模具成形的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的 “一模多腔 ”所造成的 二是模具的精度将越来越高。年前，精密模具的精度一般为微米，现在已达到微米，不久微米精度的模具将上市。这要求买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 4 页 超精加工。 三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成形零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也 越来越高。 四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在国外发展很快，许多塑料模具厂所生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到。 五是随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控 制，所以对模具钢的性能要求很严 六是标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此。模具标准件的应用在 “十五 ”期间必将得到较大的发展。 七是快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。因此，开发快速经济模具将越来越引起人们的重视和关注。 八是随着车辆和电机等产品向轻量化发 展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越 高。 十是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。 根据我国模具市场的发展趋势，国产的模具钢应适应模具产业发展的需求，作为科研和开发的方向。如模具的大型化，就需要大型模块钢；模具的精度提高，模具钢的质量需要进一步提高，尤其是 尺寸稳定性要好；塑料模具的快速发展，塑料模具钢和压铸模具钢产量需增加；中高档模具钢产量也需提高等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 5 页 “十五 ”期间，我国模具市场需求很旺，前景广阔。业内人士认为，在目前国内模具已成为不少行业发展的瓶颈的情况下，如要较好地满足国民经济发展所需，今后的年内，我国模具的产出量每年应以的增长速度才行，而这一增长速度必然拉动模具钢需求的增长，国内冶金行业特别要重视研制和开发高效模具钢、高合金模具钢精品，以提高模具行业的模具钢国产化率。 外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子 、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大 型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术 水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到45 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 6 页 2 冲压工艺的分析 箱盖冲压工艺分析 技术要求 1 . 毛 刺 高 度 不 得 大 于 0 . 2 m 未 注 公 差 按 G B / T 1 8 0 4 - 未 注 形 位 公 差 按 G B / T 1 1 8 4 - 该工件属于较典型圆筒行件拉深，形状简单对称，主要尺寸公差均已给出对工件厚度变化没有做要求。只是该工件作为油箱盖要与油箱配合要求尺寸精度要达到要求。工件总高度尺寸 19 7在拉深后采用修边达到要求。 压工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深、冲孔、翻边四个基本工序，可有以下方案： 方案一：先落料，再拉深，再冲孔，后翻边。采用单工序模具。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 7 页 方案二：落料、拉深、冲底孔复合冲制。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但是需要四道工序四副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需要一副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方 案三也只需要一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较，该工件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。但是采用复合模生产，加工难度大模具模具寿命低。 要设计计算 算毛坯尺寸 根据表积面相等原则，用结解析法求该零件的毛坯直径 D： +3 4=2+1= /4+2d - /4（ r） 2 /4（ 2 +4+2 r(24 4(r) 2 /42 r(r)+ d3( ： 7d 2=783R=5r= 2课本 修边余量 h=h= h=以上可 得 : D=931=58 翻边的工艺计算 翻边预制孔直径 d 按弯曲展开的原则求出： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 8 页 d=431) =d/t=课本 极限翻边系数 （ 1+43/2(1 = 成形次数的确定 该工件有一台阶，低部有一翻，按阶梯行件来计算，求出H/9/58=据毛坯相对厚度 t/D=1/99=1%查课本 现 H/于表中数值，能一次拉深成行。可用落料、拉深、切底孔，一次成行。 样 冲裁件面积： A= /4（ ） = /4（ 932 ） = 条料宽度 B: 查课本 ： a= ： n=1 B=D+2a+C=93+2+1=96距 S： S=D+3+文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 9 页 一个步距材料利用率： =S 100% =66% 压工序压力计算 F 落料 =b b=300= D=93= 落料 =1 300 =F 冲 = b =1 300 =F 拉深 = 查表 课本 1= b=350 拉深 =78 1 350 =t s 查冲压模具简明设计手册 s=190翻 = 1 190 = -（ 2 P/4 初定 课本 ： P=文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 10 页 932 -（ 78+12） 2 = （ P/4 =582 -（ 43+12） 2 =612N 冲压工艺总力： F 落料 +F 冲 +F 拉深 +215380N 采用正装复合模具，固定卸料与弹性推件。根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱可倾压力机 作部分尺寸计算 查课本 ： 寸偏差 =耗系数 X=料时以凹模为设计基准，首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙 值即得到凸模尺寸。 查课本 ： T= A=足： T+ A =A=( + A 0 =（ = 0 T 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 11 页 =（ +0 . 拉深 1 零件标注在外形，以凹模为基准。 =课本 ： T= A= z/2=z=A=（ +A 0 =（ 0 +T=（ 0 T =（ 0 冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺 寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；见高；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸。 查课本 ： ： T = A=足： T+ A = dT+A 0 =（ + = 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 12 页 （ 1）大台阶尺寸标注在内形，以凸模为基准。 查课本 ： A= T=课本 ： z=2 = 0 T =（ 77+0 dT+z） +A 0 =（ 77+2） + = （ 2）小台阶尺寸标注在外形以凹模为基准 +A 0 =（ + = 0 T =（ 0 具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模，所以模具类型落料 冲孔 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 13 页 位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板，进步距控制采用挡料销。 料，出件方式的选择 模具采用刚性卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压边力。 向方式的选择 为了提高模具寿命和工件的质量，方便安装调整，该复合模具采用中间导柱的导向方式。 料拉深凸凹模 图 2 L=2 =52深凸模 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 14 页 图 3 L= 4+h+3 =56深切边凸凹模 图 4 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 15 页 L= 3+H4+h =65料凹模 图 5 L= 3+ =47性元件 的设计 顶件块在成型过程中一方面起压边作用，另一方面还可以将成型后包在拉深凸模上的工件卸下。其由标准缓冲器和弹簧提供。 架及其他零部件的选用 模具选用中间导柱标准模架，可承受较大的冲压力。为防止装模时，上模误转 180装配，将模架中两对导柱与导套作成粗细不等：导柱 d/别为 25 28套 d/L/D/别为 25 90 41， 28 90 45。 上模座厚度 5 上模固定板 0 上模垫板 0 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 16 页 下模固定板 厚度 0 下模垫板厚度 0 下模座厚度 0 模具闭合高度 L+ =45+20+10+20+10+50+47+65260H 入 可见模具闭合高度大于所选压力机 最大装模高度 220可使用。另选 力机最大装模高度 300 由以上设计，可得如图 示的模具总装图。为了实现先落料，后拉深，应该保证模具装配后，拉深翻边凸凹模比落料凹模要高 3 图 6 模具工作过程：将条料送入刚性卸料板下长行槽中，并靠槽的一侧，压力机滑块带着上模下行，落料凸模下表面首先接触条料，并与压边圈一买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 17 页 起压住条料，先落料，后拉深；当第一次拉深结束时，再冲底孔。到落料拉深凸凹模处于下死点时，制件成行完毕。分模时上模上行，落料后的条料由刚性卸料板从落料拉深凸凹上卸下，冲孔废料由漏料口排出。打件块在弹性缓冲器弹力作用下 向上浮动，将制件从翻边冲孔凸凹模和落料拉深凸凹模中脱出。用手将工件取走后，将条料往前送近一个步距，进行下一个工件的生产。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 18 页 孔凸模加工工艺过程 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 油箱盖 零（部）件名称 冲孔凸模 共（ 2）页第（ 1）页 材料牌号 种类 毛坯外型尺寸 58 70 每个毛坯可制件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻造车成圆棒 58 70 锻造车间 锻造 锻压机 2 热处理 退火 热处理车间 热处理 退火炉 3 车削 模具车间 机械加工 车床 4 热处理 调质 热处理车间 热处理 5 磨端面 工作端面单边余量 具车间 平面磨 平面磨床 6 车削 按 零 件 图 车 削 内 外 行 54 留单边余 量 余车至尺寸 模具车间 机械加工 数控车床 7 热处理 按热处理工艺，淬火、回火达到 60 64处理车间 热处理 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 19 页 8 磨削 精磨内外圆、端面至尺寸，保证端面与轴线垂直 模具车间 精磨 外圆磨床 9 钳工精修 全面达到设计要求 模具车间 10 检验 设计日期 审核日期 标准化日期 会签 日期 标记 记数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 20 页 边冲孔凸凹模加工工艺过程 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 油箱盖 零（部）件名称 翻边冲孔凸凹模 共（ 2）页第（ 2）页 材料牌号 坯 种类 毛坯外型尺寸 55 每个毛坯可制件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工时 准终 单件 1 备料 将毛坯锻造车成圆棒 55 70 锻造车 间 锻造 锻压机 2 热处理 退火 热处理车间 热处理 退火炉 3 车削 模具车间 机械加工 车床 4 热处理 调质 热处理车间 热处理 5 磨端面 工作端面单边余量 具车间 平面磨 平面磨床 6 钳工画线 画出孔位置线 模具车间 7 车削 按 零 件 图 车 削 内 外 行 43 留单边余量 余车至尺寸 模具车间 机械加工 数控车床 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 21 页 8 热处理 按热处理工艺，淬火、回火达到 60 64处理车间 热处理 9 磨削 精磨内外圆、端面至尺寸，保证端面与轴线垂直 模具车间 精磨 外圆磨床 10 钳工精修 全面达到设计要求 模具车间 11 检验 设计日期 审核日期 标准化日期 会签 日期 标记 记数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更该文件号 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 22 页 7 油箱盖模具的安装与调试 油箱盖 模具的安装 深模的安装要求 柱轴心线对下模 座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。 移动应平稳，无阻滞现象。 其封闭高度应符合图样规定的要求。 围的间隙应均匀一致。 行零件试冲，然后调试，直到符合图样要求。 采用专用件，最好不要代用。 紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度大 于螺栓直径的 2 倍。 准偏斜。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 23 页 深模的安装 本模具属于带有压边圈的拉深模，应对压边力进行适当调整。这是因为压边力过大，则制件易被拉裂；压边力过小，又易于起皱。因此，在装置模具时，应边试验，边调整，直到合适为止。下面是具体的安装过程： 压力机滑块上升到极点； 力机的 台面和模具的上下面擦试干净； 压力机行程尺检查压力机滑块底面至模具上平面之间距离是否大于压力机的行程。必要时，调节滑块高度，以保证该距离大于压力机行程。因本模具有打杆，所以应先按图样位置将其插入压力机台面的孔内，并把模具位置放正。 调节滑块高度，使其与拉深模上平面接触。 块和螺钉等，将上模紧固在压力机的滑块上，并将下模初步固定在压力机的台面上。不要压的太紧 免模具顶 死，然后开动压力机，把滑块上升到上极点，松开下模的安装螺丝，让滑块空行程数次，再把滑块下降到下极点停止。 开动压力机使滑块上升到上极点位置。 检查拉深模工作部分有无异物，然后开动压力机，再使滑块空行程数次，从中检查导柱和导套的配合情况。若发买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 24 页 现导柱不垂直或者导套配合不合适时，应拆下模具进行修理。 逐步调节滑块到所需的高度。 打料杆能正常工作。 模使用气垫，则应调节压缩空气到合适压力。 误后可进行试拉深。 油箱盖模具的调试 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试拉深，可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试拉深，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。 深模的调试要点 料阻力的调整 拉深模进料阻力很大，易使制件被拉裂；进料阻力很小时，易使制件产生皱纹。故在调整模具时，关键是调整 好拉深阻力的大小： 1调节压力滑块的压力，使之正常； 2调节压边圈的压边面配合松紧； 3凹模圆角半径要适中； 4采用良好的润滑剂，调整润滑次数。 深深度及间隙调整 将较浅的一段调整后，再往下调整，直到所需深度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 25 页 以在调整时，可先将上模紧固在压力机滑块上，下模放在工作台上，先不紧固。在凸模上放置样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性。调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上。 整方法 深时的破裂 拉深时，材料变形所需要的拉深力超过了材料的强度极限时，即形成破裂。拉深时的破裂部位多发生在邻近凸模圆角处的筒壁处。 防止拉深破裂的工艺措施有：增大凹模圆角、增大凸模和凹模之间的间隙、提高凹模工作表面和凹模圆角半径处的表面质量、调整压边力、选用塑性好的材料和进行适当的润滑等。 深高度不够 制件拉深结束后，结果高度达不到图样要求。其产生原因有拉深间隙太大、凸模圆角半径太小。 防止拉深高度不够的措施有：调整拉深间隙、 加大凸模圆角半径。 件底部被拉脱 制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态以至于制件底部被拉脱。 防止制件底部被拉脱的措施有：加大凹模圆角半径。 品口缘折皱 制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太大、压边圈不起压边作用，造成制件口缘折皱。 防止制件口缘折皱的措施有：减小凹模圆角半径、调整压边圈结构，加大压边力。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 26 页 深高度太大 制件拉深结束后，结果发现制件的高度达不到图样的要求。其产生原因有拉深间隙太小、 凸模圆角半径太大。 防止拉深高度太大的措施有：加大拉深间隙、减小凸模圆角半径。 件拉深后壁厚与高度不均 零件拉深后发现壁厚与高度不均，其造成原因有凸模与凹模不同心，向一面偏斜、定位不正确、凸模不垂直、压边力不均、凹模形状不对。 防止零件拉深后壁厚与高度不均的措施有：调整凸模与凹模位置，使之间隙均匀、调整定位零件、重新装配凹模、调整压边力、更换凹模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 共 29 页 第 27 页 结论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综 合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造 工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。 设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过