云南秦攀化工施工组织设计

云南禄丰勤攀化工有限公司 400kt/a 粒状磷肥扩能技改项目设备安装工程施工组织设计目录第一章 工程概况及特点 第二章 施工部署 第三章 主要分部分项工程施工方法. 第四章 施工进度计划及保证措施 第五章 施工机械的进场计划 第六章 劳动力配备计划. 第七章 质量保证措施 第八章 安全保证措施 第九章 现场文明施工保证措施. 一工程概况及特点1、工程概况云南禄丰勤攀磷化工有限公司 400kt/a 粒状磷肥扩能技改项目，非标设备主要以不锈钢设备，碳钢设备以及碳钢衬里设备为主，其中不锈钢材质特点是以 316L 钢板卷制组对的容器或部件，焊接要求较高；重钙混化工序尾气洗涤塔为露天塔架，塔架全重约 31T,主要构件采用20#无缝钢管、部分梁构件采用 Q235B 材料。排气筒全重约 19T，外径3.4m，共分 6 节，材质为玻璃钢，每节重量 3.16T,塔架制作后需在现场预拼装满足组装要求；工艺管道主要为钢衬塑管、钢衬胶管、316L不锈钢管、20#碳钢管；钢结构制作安装工程主要为管廊架钢柱及钢桁架制作安装。为满足以上安装工程在工期内施工质量及验收施工进度的技术保证，特编制本施工组织设计方案以指导施工。2、工程特点2.1 因此，要合理规划布置场地和安排工序，才能保证施工有序进行，确保现场安全生产和文明施工。2.2 技术含量高。工程中的 非标设备、尾气洗涤塔、工艺管道及钢结构制作等技术要求较高，施工过程中要严格按照设计和规范进行控制，确保施工质量。2.3 安全隐患多。由于工期较紧，在施工全过程中，各工种、各工序要交叉、平行作业，作业区最高高度达 36m，因此，区域内存在高空坠落和坠物伤人等安全隐患，必须采取行之有效的安全措施，保障施工安全。二施工部署1、施工组织机构根据 工程标段，其工程规模大，技术要求高，专业工种多，施工难度大，质量标准高，施工工期较短的特点，我公司拟成立“ 工程项目经理部”。 2、施工关键节点部署按招标文件工期要求，工程计划 2011 年 11 月 10 日开工，2013 年 6月 1 日竣工，施工现场平面布置要求：1、布置原则根据总包方整体规划，施工平面布置的原则是有利于施工顺序进行，有利于现场文明施工和环境保护，有利于安全施工，有利于提高工效，加快工程进度，提高经济效益。2、施工平面布置根据工程特点和现场实际情况，该工程现场布置现场仓库，加工棚，拼装平台，材料堆场，办公室，工具室等。办公室设施根据总包方要求在指定地点集中设置，生活设施就近租用。 5、现场消防施工现场设置灭火器以及其他必要的消防设备。6、垃圾处理现场垃圾集中堆放在垃圾站，专人管理、统一外运。7、现场管理现场设置专职文明施工监督员一名，负责施工区域的车流、人流、物流组织及现场施工监督，同时配合厂区的管理人员，创造一个安全文明的施工环境。三主要分部分项工程施工方法及技术要求1. 非标设备安装施工方法针对洗涤部分设备高度较高，现场采用集中分段预制，分段吊装就位组对。在设备本体制作安装完成后再进行内件安装。1.1 主要施工程序施工准备 基础验收及处理 钢板下料、卷制 分段组对吊装焊接 焊缝打磨 附件及内件安装 焊缝酸洗钝化 试漏 检查验收1.2 施工准备1.2.1 组织有关人员对图纸进行会审，并由技术员对施工人员进行技术交底，组织材料的验收、清点，确认焊工资格，施工所用合格的工量具、吊车、焊接材料，水、电可满足连续施工的需要。1.2.2 根据施工规范和相关标准，对到位的钢板材料按规定进行检查和报验，对 316L 材质的材料进行光谱试验合格后报监理方。1.2.3 316L 钢板在运输、卸货、堆放等工序中，必须采取隔离措施，严禁发生 316L 钢板与碳钢板混放现象，防止 316L 晶间腐蚀，不同的不锈钢材料应区分并设置明显标识。1.2.4 现场铺设一座 9m9m 的预制平台。1.3 基础验收及处理依据施工图及技术规范对设备基础进行验收及处理。1.4 钢板.1 的下料、预制制1.4.1 316L 钢板的切割和焊缝坡口采用等离子切割。150 角向磨光机对焊缝坡口进行打磨处理；Q235、20#碳钢板采用半自动切割机下料，非重要部件的下料采用手工氧乙炔切割。1.42 依据排版图进行下料预制，其板长不小于 1m 板宽不小于 500mm钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，坡口表面硬化层应磨除干净待用。1.4.3 壁板、顶盖、底板对接焊缝接头的坡口形式为单边 V 型坡口，如下图：其余焊缝接头的坡口形式见施工图。1.4.5 矩形壁板尺寸的允许偏差：环缝对接测量部位 板长 AB（CD10）板长 AB（CD10）环缝搭接AC、BD、EF 1.5 1 2AB、CD 2 1.5 1.5|AD-BC| 3 2 3直 AC、BD 1 1 1A E BC F D=60c=23mmp=12mmS线度 AB、CD 2 2 31.4.6 锥底壁板尺寸允许误差测量部位 板长8000 板长8000高度 1.5 1.0弦长 1.5 1.0对角线之差 3 21.4.7304、316L 钢板在卷制、吊运过程中必须做好不锈钢板与工卡具、卷板机滚筒的隔离措施。所有碳钢与不锈钢板 的接触点均用相同材质的不锈钢板隔离后方可施工。防止 304、316L 钢板出现渗碳超标。6.7 壁板组装前应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。 1.5 组装与组焊工艺1.5.1 焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求，并依据焊接工艺指导书给定的焊接工艺参数进行焊接。1.5.2 焊条的选用Q235A、20#之间相焊用 J422，316L 之间相焊用 A022，0Cr18Ni9之间相焊用 A102，Q235A 与 316L 之间相焊为 A312，Q235A 与 0Cr18Ni9之间相焊为 A302，并经 100150烘烤 0.51 小时后置于 100150恒温箱内使用，烘干重复次数不超过 2 次，烘干后允许使用时间 4 小时。1.5.3 焊接工艺参数见下表： 1.5.4 非标碳钢设备 SMAW 焊接工艺参数：层 次 焊条牌号 规格（mm） 焊接电流(A) 焊接速度(cm/min)打底层 J422 3.2 95105 1.95盖面层 J422 4.0 160180 1.851.5.5 非标 316L 设备 SMAW 焊接工艺参数：层 次 焊条牌号 规格（mm） 焊接电流(A) 焊接速度(cm/min)打底层 A022 3.2 150160 16盖面层 A022 3.2 150160 151.5.6 焊接应保证焊道始端和终端的质量，始端采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。1.5.7 对接接头的背面焊接前应用碳弧气刨清根，清根后应修整刨槽，磨出渗碳体；1.5.8 在下列情况下需采取有效的防护措施，否则不应进行焊接：（1）雨天、雪天和雾天（2）焊条电弧焊时，风速超过 8m/s（3）碳素钢焊接时气温低于-20时（4）大气相对湿度超过 90%时（5）碳钢材料在环境温度低于-12时不得进行冷矫正和冷弯曲。1.5.9 施焊前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水份和油污，并应充分干燥。1.5.10 罐底板的铺设与焊接1.5.11 槽底板排版的主焊缝应与工字钢梁平行且不与工字钢重合，工字钢与底板的焊接采用双面交叉间断焊，隔 100 焊 100，焊角尺寸为10mm。1.5.12 在工字钢铺设和找正固定完成后，再铺设底板中心板并依次铺相邻两侧的底板，铺设时要符合底板焊接形式和排版要求，为防止底板焊接时收缩，实际铺设底板直径比设计直径放大 0.1%0.15%。1.5.13 定位焊及工卡具的焊接均应由合格焊工担任，每段定位焊缝长度不得小于 50mm，当正式焊接时不能在母材上引弧，同时也不得在坡口外引弧。1.5.14 底板按排版图铺设完成后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接；卡具的布置应每 300-400mm 设置一个1.5.15 底板的焊接顺序应先焊中幅板短焊缝，后焊长焊缝，由中心向外分段退焊并对称焊接。在罐底板和最后一带壁板组对焊接完毕后，局部凹凸变形不大于 15mm，底板任意两个相邻的焊缝距离不应小于300mm。1.5.16 罐顶的铺设与组焊1.5.17 根据施工图和排版图，确定顶板的块数；顶板应按划好的等分线对称组装，在焊接完成后待与第一块壁板组装。1.5.18 铺设完底板后，在底板上划出壁板的内外园周位置并点焊上限位块，然后安装第一带板。1.5.19 顶板的连接应符合如下规定：（1）顶板本身的拼接采用对接。罐顶外侧与包边角钢相连为连续角焊缝，内侧采用断续角焊缝。顶板与包边角钢焊接焊缝时，焊缝应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。（2）顶板的焊接按顺序先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。1.5.20 壁板组焊1.5.20a 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向错开，其间距宜为板长的1/3，且不小于 300mm。1.5.20b 加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不小于 200mm。1.5.20c 各壁板宽度不小于 500mm，长度不得小于 1000mm。壁板组装前应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。1.5.20d 壁板错边量10mm 的钢板，纵焊缝错边量不大于 1mm，环焊缝错边量8mm 钢板，任意一点错边量不大于 1.5mm。1.5.20e 储槽壁板环缝焊接时焊工应均匀分布，沿同一方向分段退焊。1.5.20f 罐壁采用对接接头按如下规定执行：（1）组装焊接后罐壁的局部凹凸变形应平缓，偏差不得大于 15mm。（2）罐壁上口水平允许偏差和罐壁的半径允许偏差应符合如下规定：a 壁板上口水平偏差不得大于 2mm，整个圆圈上任意两点水平偏差不得大于 6mm。b 壁板的铅垂偏差不应大于 3mm，其它各圈壁板的垂直度不大于壁板高度的 0.3%c 罐壁 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差不得大于13mm。d 纵向对接焊缝错边量不应大于 1mm。1.5.21 焊缝质量分级标准：质量分级检验项目缺陷名称 裂纹 不 允 许表面气孔 不 允 许每 50mm 焊缝长度内允许直径0.3,且2mm 的气孔 2 个,孔间距6 倍孔径每 50mm 焊缝长度内允许直径0.4 且3mm 气孔 2 个,孔间距6 倍孔径焊缝外观质量 表面夹渣 不 允 许深0.1,长0.3,且10mm深0.2,长0.5,且20mm咬边 不 允 许0.05,且0.5mm,连续长度100mm,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1,且1mm,长度不限未焊透 不 允 许0.15,且1.5mm,缺陷总长在 6 焊缝长度内不超过 0.2,且2.0mm,每 100mm 焊缝内缺陷总长25mm0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02,且1mm0.2+0.04,且2mm根部收 缩不允许长 度 不 限角焊缝厚度不足不 允 许0.3+0.05,且1mm,每 100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05,且2mm,每 100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊角不对称差值1+0.1a 2+0.15a 2+0.2a余高 1+0.1b,且最大为 3mm 1+0.2b,且最大为 5mm对内 碳素钢 JB4730-2005的级 不 要 求接部焊质缝量不锈钢 JB4730-2005的级 不 要 求1.5.22 焊接时的注意事项：（1） 严禁在焊道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，焊接时，所焊设备及管道内不得有穿堂风；（2）焊接施工中应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开；塔器高空组对焊接时，应搭设防风棚，采取必要的防风措施。（3）多层多焊道时，层间温度控制在 100以下，每一焊道完成后彻底清除焊道表面的熔渣，消除各种表面缺陷，且每层焊道的接头应错开 100mm 以上。（4）非标设备制安施焊前在焊缝坡口两侧各 100mm 范围内涂白垩粉或其它防溅剂，以防止飞溅物沾污焊件表面。1.5.23 通讯照明设施罐体的组焊过程中，采用对讲机为罐内外的通讯联系装置，保证罐内外工作人员配合协调、步调一致。在罐内施工的适当位置布置一台低压变压器（行灯变压器）为罐体照明电源，要严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，照明电压为 12V。1.5.24 不锈钢、碳钢圆筒形容器制安：1.5.24a 不锈钢、碳钢圆筒形容器制安方法与储罐制作焊接方法相同。1.5.24b 安装前，对到货的不锈钢材料进行光谱分析，合格后方可使用，不锈钢板在卷板机上卷制时，应用同材质的薄钢板与卷板机卷筒隔离，防止污染。1.5.24c 壁板组装时，应保证内表面齐平，壁板的垂直度允许偏差，不大于 3mm，错边量应符合下列规定：a. 纵向焊缝错边量：当板厚10mm 时，不大于 1mm；当板厚大于 10mm时，不大于 1.5mm。b. 环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度8mm 时，任何一点的错边量均不大于 1.5mm；当上圈壁板厚度大于 8mm 时，任何一点的错边量均不大于 2mm。1.5.24d 不锈钢容器的制作组对、焊接试验完成后焊缝要满足下列要求：a 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差不得大于 30mm。当被检断面位于开孔或离开孔中心一倍开孔内径范围内，则最大内径与最小内径之差不得大于 35mm。b 壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离或封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均不得小于 100mm，筒节长度不小于 300mm。c 对制造过程中造成钢板的表面损伤，应进行修磨，修磨深度不大于2mm，且修磨应平滑，不得有突变。8.5 碳钢设备的衬里打磨要求碳钢设备内环缝、纵缝的衬里打磨：对接焊缝应磨平，角焊缝应堆焊后打磨成圆角过渡。打磨后所有凹形转角处半径 R10mm，凸角转角处半径 R4mm；法兰与接管的内侧角焊缝应满焊。1.5.25 非标设备无损检测1.5.25a 非标设备射线探伤按 NB/T47003.1-2009 的规定和施工图的要求进行，非标设备射线探伤（RT）探伤比例为 10%，级合格。1.5.25b 板材、焊缝的缺陷修补:在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：（1）深度超过 0.5mm 划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。（2）缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。1.5.25c 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：（1）焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。（2）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于 50mm，清除的深度不宜大于板厚的 2/3.。（3）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。1.5.25d 焊接修补:（1）罐壁焊接修补深度超过 3mm 时，应对修补部位进行射线检测。（2）同一部位的返修次数不超过 2 次，当超过 2 次时，须经本单位项目总工批准。1.5.26 附件安装1.5.26a 罐体的开孔接管，应符合下列要求：（1）开孔接管的中心位置偏差不大于 10mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。（2）量油管垂直偏差不大于 10mm。（3）开孔接管法兰的密封面不能有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的 1%，不大于 3mm。（4）罐体内件按图纸零部件技术要求制作。1.5.27 检查和验收1.5.27a 焊缝外观检查(1)焊缝进行外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。(2)焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。(3)对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，两边咬边总长度不得大于该焊缝长度的 10%。(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝低于母材表面凹陷深度，不得大于 0.5mm，凹陷连续长度不得大于 100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的 10%。(5)焊缝宽度应于坡口宽度两侧各增加 12mm 确定。(6)储罐上被补强圈、支座和垫板等覆盖的焊缝，均应在覆盖前进行煤油渗透试验。1.5.27b 罐体几何形状和尺寸检查。（1） 罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的 0.5%（2） 罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的 0.4%，且不大于50mm。(3) 罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不大于 15mm。(4) 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑，不得有低于母材的缺陷。(5)顶盖板的局部凹凸变形用 1m 钢板尺检查，间隙不大于 15mm。1.5.28 非标设备的总体试验 非标设备组装完毕检测合格后方可进行总体试验。非标设备试验类型按设计要求为充水试验或煤油渗漏。1.5.29 罐壁的严密性试验a 充水试验采用洁净淡水，罐体充水试验的水温不应低于 5。充水时应将透光灯打开，工艺配管不得在充水试验合格前连接，不锈钢设备充水试验水中氯离子含量不超过 25mg/L。b 储罐内充水，充水时逐带壁板和焊缝检查，充水到最高设计液位，并保持 48 小时后，罐壁无渗漏、无变形为合格。c 放水时应将放水管口远离基础，以防止基础地基浸水下沉，并将视孔或透光孔打开，以免罐内形成真空抽瘪罐体，放水点需与总包方、业主确定最近防水点位置。d 罐顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。e 充水前所有附件安装完毕，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆，充水试验中应加强基础沉降观测，在底板外周围上东、西、南、北四个方向设置观测点，观测方法：充水前测量一次；充水高度至 1/2 时放置 24 小时测量一次；充水高度至 3/4 时放置 24 小时测量一次；充水高度至规定高度放置 24 小时测量一次。充水试验无泄漏和异常变形即为合格，在沉降观测中无明显沉降即可放水。g 在水压试验完毕后对罐体清理封闭交付下道工序。基础的沉降观测与水压试验同时进行。1.5.30 设备酸洗和不锈钢设备分段组对要求1.5.30a 设备制作检验合格后，对设备表面进行酸洗钝化处理；酸洗前应准备好工具及酸洗材料，并根据使用说明书配制好清洗剂，施工人员佩戴好防护用具后方可作业，并做好作业后的剂料回收清理.酸洗后所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。1.5.30b 操作平台必须在衬胶前焊接完成，衬胶后的设备各部位严禁动火焊接。1.5.30c 所在分段组装的设备筒体均必须核对尺寸无误后进行吊装，并做好脚手架等辅助工作的搭设，满足工序要求。1.5.30d 制作完毕的分段筒体内均用角钢或槽钢，成十字型加强，防止筒体的吊装变形。型钢与 316L 筒体接触处用相同材质，不得采用碳钢连接，以免形成渗碳超标。1.5.30e 分段筒体各段制作及吊装完成后，所有焊疤均必须磨除干净。1.5.31 施工进度保证措施1.5.31 认真做好施工前各项准备工作，包括材料、机具等检查与维修，熟悉设计文件、规范、方案等，做好技术交底工作，做到施工有序进行。1.5.31 合理安排施工任务，铺开作业面。1.5.31 认真做好技术质量跟踪检查工作，做到不返工。1.5.32 施工质量保证措施1.5.32 以项目部经理为质量第一责任人，并根据非标设备制作特点成立质量领导小组。全程负责施工的质量检验工作。1.5.32 严格按照规范、规程、设计文件要求施工，积极配合建设单位、监理单位、总包单位和项目部质检部门进行各项检查工作。1.5.32 严 格 按 照 规 范 、 规 程 进 行 进 场 材 料 的 检 验 工 作 ， 对 无 材 料 合 格 证明 书 或 不 符 合 质 量 验 收 要 求 的 或 存 在 安 全 质 量 隐 患 、 缺 陷 的 材 料 不 予 使用 。1.5.32 严格按照规范、设计文件、方案进行施工，实行三工序原则，对经检验不合格工序在未处理前不进入下一步工序。1.5.32 施工过程中做到文明施工，安全生产，严禁任何材料浪费。1.5.32 分项施工工序质量控制点表见下表：控 制 点 等 级 备 注材料验收 BR焊接工艺及焊工资格认定 BR基础复查 CR几何尺寸检查 CR开孔方位检查 C焊缝外观检查 C焊缝无损检测 BR梯子、平台、栏杆、附件检查 CR底板严密性试验 AR筒体体强度试验 AR基础沉降观测 BR封闭前检查 AR2.标准设备安装施工方法 主要技术要求设备基础验收与处理设备基础移交给安装单位应有测量记录和合格证明书，基础上应明显标有标高基准线和纵横中心线，建筑物上应标有坐标轴线。设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 垫铁、地脚螺栓安装及灌浆地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓。当地脚螺栓间距小于 300mm 时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为 500mm 左右，应根据载荷的分布情况以及底座的结构形式而定。 泵、风机及静设备的安装1.1 泵的找正安装 1.1.1 泵体安装在基础上后，先确定作为定位的基准面、线、点。泵体找平、找正的安装基准测量面、线、点一般应在下列部位选择：（1）泵体的加工平面；支撑滑动部件的导向面。（2）传动部件的轴径或裸露在外的轴的表面；联轴器的端面及外周面。1.1.2 泵体上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差一般应符合下表的规定。定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差允 许 偏 差 （mm）项 目平 面 位 置 标 高与其它设备无联系时 5 5与其它设备有联系时 2 11.1.3 泵体的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定。如无规定时，一般应符合下列要求：其轴向水平偏差不大于 0.1/1000，横向水平偏差不大于 0.2/1000；水平的测量应在法兰的水平面上或时泵体的水平加工面上。1.1.4 泵的找正应符合下列要求：泵和驱动机的两半联轴器的径向位移端间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-2010）要求：(1)当采用凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不大于 0.03mm(2)弹性套柱联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定：弹性套柱联轴器装配允许偏差联轴器外形尺寸 mm径向位移mm 轴线倾斜 mm 端面间隙 mm7180951060.04 241301601900.050.2/10003522425031540046475 0.08600 0.10 57(3)弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表要求：联轴器外径D（mm）两轴心径向位移 mm两轴线倾斜 端面间隙 mm90160 23195200 0.05 2.54280320 35360410 0.08 46480 575406300.100.2/100068(4)弹性柱销齿形联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表要求：联轴器外径D（mm）两轴心径向位移 mm 两轴线倾斜端面间隙mm78118 0.08 2.5158260 0.10 4.5300515 0.15 6.8260770 0.20 108601158 0.25 131514401640 0.300.5/10001820(5)齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求，联轴器内外齿接触应良好，并在油内工作。齿式联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移 mm 两轴线倾斜端面间隙mm170185 0.30220250 0.45 0.5/1000 24290430 0.65 1.0/1000490590 0.90 57680780 1.20 1.5/1000 710(6)滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求：滑块联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移 mm 两轴线倾斜 端面间隙 mm190 0.05 0.30/1000 0.51250330 0.10 1/1000 12(7)梅花式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合下表的要求：联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜 端面间隙 mm50 0.1070105 0.15 24125170 0.20200230 0.30 36260 0.301/100068300400 0.35 0.5/1000 791.1.2 离心泵的安装(1)整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于 0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于 0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。(2) 滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.020.04mm 的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。(3)滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。(4)转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。2.1 立式及卧式设备安装2.1.1 卧式设备（1）在基础螺栓两侧以及设备鞍座地下垫垫铁，用水平尺和 U 型管调整其上表面的水平度，要求在 3mm 之内。并使每一组垫铁都均匀受力，调整垫铁高度后，使设备的水平中心线水平。（2）用水平仪测量设备中心划线或其主要法兰水平面的水平度，通过再次调整垫铁高度，使设备水平度的误差允许值为设备长度方向的0.1%。（3）进行设备地脚螺栓孔灌浆。拧紧地脚螺栓，复测设备水平度、垂直度满足规范要求后待检。（4）将垫铁组内的相邻两块垫铁进行点焊，垫铁不得和设备鞍座点焊。（5）滑动端应涂黄油。2.2.1 立式设备（1）检查设备牛腿位置基础的上表面水平度，在低的位置处垫上合适的薄垫板。 （薄垫板的材质为 Q235-A，厚度 13mm，其尺寸以略大于垫铁为宜）并使每一组垫铁都受力，调整垫铁高度，使设备垂直。（2）在设备的两端部选择测量点，做好标识，采用线坠吊线测量其垂直度，在同一平面内 900方向上重复上述工作，通过再次调整垫铁高度，并吊线坠进行检查，使设备垂直度误差允许值为设备高度方向的0.1H%。（3）检测基础、垫铁、设备底座接触数据是否符合要求。（4）进行设备地脚螺栓孔灌浆。（4）拧紧地脚螺栓，复测设备垂直度，并将垫铁组内的相邻两块垫铁进行点焊，垫铁不得和设备牛腿点焊。（5）如必要，设备基础二次罐浆。2.2.2 根据石油化工静设备安装工程施工技术规程SH/T3542-2007要求静设备安装允许偏差允 许 偏 差一 般 设 备 与机械设备衔接设备检查项目立 式 卧 式 立 式 卧 式中心线标高D2000，5D2000，10 5 3 3标高 5 5相对标高3相对标高3水平度 轴向，L/1000 轴向，0.6L/1000径向，2D/1000径向，D/1000铅锤度 h/1000但不超过 30 h/1000 方位沿底座环圆周测量 D2000，10D2000，15 沿底座环圆 周测量 2.2.3 对已安装好的设备根据设备特点，做好设备的二次防护。所有的敞口在未正式安装管道前均必须封堵。2.3 设备与管道的连接2.3.1 设备与管道连接时，不应使设备增加附加力，同时不得使杂物进入设备内部。2.3.2 设备与管道连接时，不得使原以调正好的水平和对中发生变化。2.3.3 与设备连接进、出口管道均应有牢固的支架。 皮带输送机及斗提机安装1.1 皮带输送机的安装1.1.1 施工程序施工准备 基础验收 机架安装 减速机、电动滚筒安装 胶带敷设 胶带粘接 试运行 检查验收1.1.2 机架安装1.1.2.1 组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架；1.1.2.2 机架中心线与输送机纵向中心线重合，其偏差3mm，直线度偏差在任意 25m 长度内5mm，输送机纵向中心线与基础实际轴线距离允许偏差为20mm。1.1.2.3 机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的 3/1000，机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差2/1000。1.1.2.4 中间架的间距，其允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的 2/1000。1.1.2.5 机架接头处的左右偏移及高低差1m。1.1.3 托辊的组装1.1.3.1 胶带输送机机架、尾架、中间架安装完成后，进行托辊的组装。1.1.3.2 托辊的横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差3mm。1.1.3.3 对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差2mm。1.1.3.4 尾滚筒架及滚筒安装其横向中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差2mm。1.1.4 减速器及电动滚筒的安装1.1.4.1 凡采用减速器驱动滚筒型式的胶带输送机，减速器的安装基准按下表施工：允许偏差（mm）项目平面位置 标高与其它设备无联系时 5 5与其它设备有联系时 2 11.1.4.2 减速器的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定，如无规定时，一般应符合下列要求：轴向水平偏差0.1/1000，横向水平偏差0.2/1000，水平的测量应在减速器水平加工面上。1.1.4.3 减速器与前滚筒联轴器的对中:滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差2/1000，滚筒轴线水平度偏差1/1000。1.1.5 胶带敷设与粘接1.1.5.1 胶带敷设胶带敷设前核对胶带的工作面是否与运行方向一致，在敷设到位后，留出搭接长度并固定。在完成上述工作后，可进行胶带接头的剖割，接头的剖割按下表操作：阶梯层数 阶梯层数3 4 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8胶带宽度阶梯长度 S 的最小尺寸胶带宽度阶梯长度 S 的最小尺寸5003002502502002008003503003002502502006503002502502002001000450400350300250200胶带剖割处表面要平整，不得有破裂现象，其表面锉毛并保持清洁。1.1.6 胶带粘接方法胶带输送机采用常温法粘接，对较重要的胶带采用热硫化法粘接，其接头形式和胶浆选用按制造厂的规定选择。1.17 胶带硫化敷设硫化机，放置稳固输送带并用丙酮清洗好接头，接头时先涂一层稀浆，待干后再涂稠浆，配胶浆用胶板选用橡胶，覆盖胶按输送带胶样确认的品牌为准，硫化加热方式采用电加热法，覆盖胶也可按下表选用：B（mm 500 650 800 1000 1200）Z 34 45 46 58 510接头处上下覆盖胶衬缝处贴生胶条铲平，保持接头对称，两侧长度一致。1.1.8 胶带硫化过程控制（1）由于输送带含硫量较少，硫化过程较平稳，由于采用电加热法升温较快，拟定分三个均等阶段上升，温度亦相应上升，每阶段保温 15分钟，此参数也可在施工中根据具体情况调整。（2）硫化时电加热硫化温度不得超过 143，硫化时间从 100升至143，所需时间约为 45 分钟，硫化压力 12.5MPa。（3）停止加热后让其自然冷却到常温约需 4 小时，卸压取出，并恢复托辊及托辊架，清理现场待试车。1.2 斗提机安装斗提机安装工艺流程1.2.1 斗提机上部安装（1）设备开箱验收合格后，将设备从设备堆放场用叉车或汽车运至设备所处建筑物附近地面，若设备位置是一层，则直接用叉车或汽车运至设备基础旁。若设备基础位置较高，则采用吊车吊装，吊车型号选择应参考设备所处位置的高度，吊装位置所处的回转半径，设备重量。若设备超重，位置超高，则另行编制吊装方案。（2）设备基础复查合格后，用两个手动运输车或卷扬机加滚杠将斗提机的驱动装置（电动机、减速机及底座） 、联轴器、上胶带轮和支架平移至设备基础旁，然后用导链提升就位。（3）驱动装置及上胶带轮支架就位找正：按照基础上的十字中心线分别对驱动装置和上胶带轮支架进行找正，驱动装置的找正点为：驱动装置底座上表面、电动机与减速机之间的联轴节（或电动机的输出轴头）和减速机的输出轴头；上胶带轮支架的找正点为：上胶带轮支架底座上表面和支架两胶带轮轴承座端面。找正方法用框式水平仪测量，采用斜垫铁调整， ，