l轮胎密炼工艺

Date 1弹性体 塑性体 塑性体 弹性体炼胶工序生胶预备工序成型工序硫化工序成品Date 2炼 胶 工 序烘胶 切胶 塑炼 混炼 终炼配料药品 促进剂天然胶 合成胶Date 3单 车 打 胶 工 艺称量打胶 出片冷却天然胶合成胶配 料填充剂一定工艺一定条件双螺杆出片开炼机出片隔离剂收 胶停 放填充剂Date 4b一、烘 胶生胶在常温条件下粘度高，难于切割和进一步加工。在北方冬季，生胶常常会硬化或结块。所以在切胶和塑炼前要烘胶，烘胶不仅可使生胶软化，便于切割，还能解除结晶。否则会增加塑炼时间，消耗大量光能，甚至会导致设备损坏。烘胶温度：一般在 5070 夏季： 2436H； 冬季： 3672H Date 5b二、切 胶为了保护设备（密炼机）和塑炼质量，一般把胶料切成 10公斤左右的拉块，以减少设备压力和塑炼均匀性。 均匀性体现在A 原材料（ 天然胶、合成胶 ）质量的均匀分布B 混炼后胶料的质量均匀分布 （细料均匀分布）Date 6b三、塑炼： 1、塑炼定义：使弹性体生胶转变成可塑状态的工艺加工过程称为塑炼。 橡胶为什么要塑炼？橡胶塑炼的目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切断大分子链，使橡胶暂失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延、压出，模压花纹清晰，形状稳定，增加压型，注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶解性及粘稠性。 Date 72、 塑 炼 原 理塑炼的实质是橡胶大分子断裂，平均分子量降低的过程。在低温状态下表现为以机械作用切断橡胶分子链为主（如开炼机塑炼）在高温下则以氧化反映使分子链裂为主（如在开炼中塑炼）Date 83、影响塑炼的因素Date 93、影响塑炼的因素 -2Date 104、胶料塑性测定Date 11四、 混 炼Date 123、加料顺序：Date 134、母炼和终炼： 母炼胶：生胶或塑炼胶加入配合剂（如：除硫磺和促进剂外的活性剂 、分散剂、防老剂等）、碳黑、油料等混炼胶。 终炼胶：加入硫磺和促进剂等细料 混炼胶料。Date 145、混炼工艺要点：Date 15Date 16五、炼胶工艺应注意的几个问题1、影响炼胶质量主要因素是温度和混炼时间， 那么，相关的就是：上预拴压力、冷却水温、设备转数以及工艺设定。 要控制温度的原因： 过高温度，分子链断裂成分子量更小的分子，且分子量大小分布不均匀，胶料较软且橡胶易老化，还有自燃的危险。细料、配合剂易挥发，生成气体对人体有危害； 过低温度，混炼不均有生胶，造成事倍功半，根本达不到混炼的目的，且还要重新打胶。Date 17五、炼胶工艺应注意的几个问题 -2 要控制混炼时间的原因： 混炼时间短：混炼不均匀，细料与胶料没有充分分散，有些地方全是生胶、有些地方都是配料，这样造成胶料在后工序不硫化或轮胎各部位硫化时间、老化性能等不一。 混炼时间长：温度会升高，影响胶料质量，且浪费成本，如人工费、电能、设备产能等。Date 18 如果温度超过 100 ，很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）；另外高温下硫磺熔解在橡胶内，冷却后硫磺凝聚在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不均。特别是一些含硫磺较多的胶料。使用不熔性硫磺 HDOT20或 IS-HS-6033， 最好不要超过 95度。超过 95度，不熔性硫磺会转化成可熔性硫磺。2、为什么加硫磺要控制在 100 以下？Date 19 不溶性硫磺是由普通硫磺加热至沸腾，再用特定方法迅速冷却制得。低温下不溶于橡胶，可以使胶料避免喷霜，表面保持粘性，提高工艺粘着力，在硫化时，使胶料获得增粘效果，对改善老化性能有好处（注意：不溶性硫磺在 110 以上 1020分钟内转化为普通硫磺，所以胶料中有不溶性硫磺应极其注意打胶温度和高温下停放时间，开炼机应及时出片冷却）。3、什么是不溶性硫磺？为什么要使用不溶性硫磺？Date 204、混炼胶胶片为什么要经过停放？混炼胶停放的目的有四个： 使胶料恢复疲劳，松驰混炼胶时所受的机械应力； 减少胶料收缩； 使配合剂在停入过程中继续扩散，促成均匀分散； 使橡胶与碳黑之间进一步生成结合胶，提高补强效果。Date 21原因有四个： 使用的硫化剂，促进剂过多； 装胶容量大，炼胶机温度和存放温度过高，冷却不够； 过早加硫，药料分解不均造成促进剂和硫磺局部集中； 停放不当，即停放场所温度高，空气不流通。5、为什么混炼胶料放置时间长了会 “自硫 ”？Date 22六、炼胶胶料质量控制TC3010203040500.5 1.0 1.5 2.0 2.5TC90MH1、比重、硬度控制2、硫变仪检测控制Date 23六、炼胶胶料质量控制 -2204060801001.0 2.0 3.0 4.0 5.03、门尼机检测控制ML1+4120Date 24六、炼胶胶料质量控制 -34、焦烧时间控制5、基本物性检测（定伸、扯断强度等）10、胎侧胶需检测屈挠强度8、钢丝带束层需检测钢丝抽出6、老化性能分析7、均匀度分析9、胎面胶