防护罩冷冲压模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 1 摘要：以安全面具作为一个 合其特殊的模具设计、工艺分析、和三种不同的冲压工艺方案进行分析，优化工艺方案和可行的成形模中，通过理论分析和实验得出。简要讨论了模具关键部位的设计和制造过程。模具设计、零件的加工工艺以及装配工艺和拉丝模具详细阐述了绘制了模具装配图和主要零件图，详细分析了模具工作过程，并为下冲孔、切边工序已经准备在一起。 关键词：安全口罩加工分析拉深模装配工艺购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 2 as an of of to of of in of as as in as up 21 买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 3 防护罩冷冲压模具设计 第 1 章 绪论 毕业设计做为大学教学中的一个必不可少的环节，是对我们三年所学专业知识的最后一次也是最全面的一次检查通过这次毕业设计可以很好的使我们辛勤的老师了解学生掌握知识的程度，也可以使我们很好的加强对专业知识的巩固，对以后我们踏足社会和在实践工作中起到了不可估量的作用 毕业设计的主要目的有： 1、 综合运用本专业所学课程 的理论和生产实习知识，进行一次拉深模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生自己的独立工作能力。 2、 巩固“冲压模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握模具设计的方法和步骤。 3、 掌握冲压模具设 计与基本技能，如模具相关尺寸计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 冲压模现状： 目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度，复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型，精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；模具的标准化程度也有一定提高。但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体现在： 产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模具的需求越来越磊。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的 需要，只达到 70%左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化，标准化程度低，生产周期长。另外，设计和制造工艺水平还不能完全适应发展的需要。 企业结构不合理：我国很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具的商品化程度低，面国外面 70%心上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。 产品水平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相比的差距都十分明显。 此外，模 具工业的整体装备水平也存在相对落后，利用率低的现象。高素质的模具技术人才缺乏，产品的综合开发能力还急需加强。 近年来，外企进入中国加剧了竞争，也出现一些价格方面的恶性竞争。为了购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 4 避免顺为暂的利益而损失 长远利益和整体的发展，未来一年中，待业协会 也将加强团结模具企业间的组织和协调，制定合理的价格水平。同时，研究国际模具价格水平，以对行业进行指导和信息沟通。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业企业的所有制成份也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资 和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一切的标准。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国空相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具 加工设备中的比重比较低； 术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命模具依赖进口。 冲压模制造技术未来发展趋势： 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”，“精度高”，“质量好”，“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： 1全面推广 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使 术跨地区，跨企业，跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使用权虚拟制造成为可能。 2提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发百叶窗国家一役为 80%左右。 3模具研磨抛光将自动化，智能化 模具表面的质量对模具使用寿命，制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化，智能化的研磨与抛光方法替 代现有手工操作，提高模具质量是重要的发展趋势。 毕业设计要求我们要画出模具装配图，绘制主要工作零件图，编制主要工作零件加工工艺，写出设计说明书，最后参加毕业答辩 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 5 第 2 章 分析冲压件的工艺性 零件简图 :如图 1 所示 . 生产批量 :大批量 材料 :08F 材料厚度 :求 : 要求确定该零件冲压成形工艺，设计冲压成形模具。即做出该零件的拉深及翻边工艺 . 图 1护罩工件简图 该 工件属于典型的 有 凸缘 圆筒形拉深， 要求内形尺寸 ,形状简单对称，该工件作为另一零件的罩，对表面粗糙度没有特殊要求。所有尺寸均为自由公差，按 可用落料获得的圆形板料进行拉深，拉深成为外径为 圆角 R 为 6有 凸缘圆筒，工件总高度尺寸 可在拉深中达到要求 。 3 一般冲压均能满足其尺寸精度要求，对 零件的 厚度变化也没有要求。圆筒形件的毛坯为圆形板料，可以通过落料获得。 08F 钢是 碳素结构钢 ，具有良好的冲压性能 综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是落料、拉深 、 翻边 。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 6 第 3 章 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料 、 拉深 、 翻边 ,切边 、 冲孔两个基本工序 ,现只做落料 、 拉深 、 翻边基本工序 方案一 :先落料 ,后拉深翻边 方案二 :落料一拉深翻边复合冲压 方案三 :拉深级进冲压 方案一模具结构简单 ,但需要两道工序两副模具 ,生产效率 低 ,难以满足该工件大批量生产和客户的要求 方案二只需要一副模具 ,生产效率明显要比方案一好 ,尽管模具结构模具结构较方案一复杂 ,但由于零件的几何形状简单对称 ,模具制造并不困难 生产效率高 ,但模具结构比较复杂 ,送进操作不方便 ,加之工件尺寸偏大 该零件若能一次拉深 ,则其冲压生产采用方案二为佳 .4 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 7 第 4 章 必要的工艺尺寸计算 坯尺寸计算 图 4件简图 工件简图如上图所示 ,按中性层计算尺寸：36;26;r=6;h= 根据表面积相等原则 ,用解析法求该零件的毛坯直径 D.(公式见表 用旋转体拉深件坯料直径的计算公式 )4 。当 r 不等于时，毛坯直径： D = 23242222121 = 5 1 0 7 65 5 9 6 2 6 32 8 5 4 5 1 =样设计与计算 冲裁件面积 A A= 4/2D = 毛坏件直径 条料宽度 B B=D+2a+C=买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 8 a 侧搭边值 ,a=1.5;4 c 导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表 4 。取 c=8。 步距 S S=D+ 1a =个步进距的材料材料率 =S 100%=76% 其结构示意图如下： 图 4样示意图 深次数的确定 否一次拉深成形 图 4买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 9 有凸缘圆筒形件的拉深系数为 中 : 有凸缘圆筒形件的拉深系数 ; d 零件筒形部分的直径 ; D 坯料直径 拉深系数=料相 对厚度 (t/D) 100=上式可以看出 ,有凸缘圆筒形件的拉深系数取决于有关尺寸的三个相对比值即 (凸缘的相对直径 )、 h/d(零件的相对高度 )、 R/d(相对圆角半径 )影响最大 ,h/R/ 和 h/表示拉深时毛坯变形区的宽度大 ,拉深成形的难度也大 .当 和 h/d 超过一定值时 ,便不能一次拉深 ,因为叫拉深系数 的极限拉深系数值 ,则凸缘圆筒形件可以一次拉深成形 发现 于表中数值 ,能一次拉深成形 拉深翻边复合冲压 .4 深类型的确定 该零件属于浅拉深 压工序力计算 该模具拟采用正装复合模 ,固定卸料与顶件 ,具体压力计算见表 1所示 为了解决拉深过程中的起皱问 题 ,生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置 是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起皱 ,在实际生产中可按表 因为总拉深系数 以可不用压料装置 .4 初选开式双柱可倾压力机 料力的计算 落料力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力 ,它是随凸模进入材料的深度 (凸模的行程 )而变 化的 ,通常所说的落料力是指能将达到工件所用坯料的最大冲裁力的最大值 ,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一 . 落料F=618833N 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 10 落料F 落料力； L 冲裁周边长度； b 材料抗剪强度； 系数。 系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、 板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取 深力的计算 拉深力的计算是为了合理地选用压力机和设计拉深模具 。 F=13 b 210763N F 拉深力； t 板料厚度； 3d 拉深后的工序件直径； b 拉深件材料的抗拉强度； 1K 修正系数，其值见表 4 。 边力的计算 翻边力 F 一般不大 ,用圆柱形平底凸模翻边时 ,可按下式计算： 翻F= )( 20470N 翻边后直径（按中线计算）； d 坯料预制孔直径； t 材料厚度； s 材料屈服点。 翻边凸模圆角半径应该尽量取大些，以便有利于翻边变形。一般应该取圆角半径大于或等于工件厚度的倍。 所以 冲压工序总力 落料F+F+翻F 850066N 具主要零件部分尺寸的计算 深模间隙计算 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 11 拉深模的凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、 模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙小， 冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产者中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零件的形状及精度 要求等到，正确确定拉深模间隙。 由表 4Z/2=T=3m.4 深模圆角半径 拉深凹模的圆角半径 取 t=8m，凸模圆角半径 m; 作部分尺寸计算 料时模具工作部分尺寸计算 根据设计原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸 。 4 查表 , Z 查表 , 0m a x )( = 0 001 ) 54 0+(3 3 6 = 0m i nm a i n )()( T = 上式中 : 落料凹 、 凸尺寸 ; 落料件的最大极限尺寸 ; 工件的制造公差 ; 最小合理间隙 ; x 磨损系数 凸凹模的制造公差 ; 模具制造公差是查表 得 ,满足 )(m a x 深时工作部分尺寸计算 对于最后一道工 序的拉深模 ,其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 12 确定 . 当零件尺寸标注在内形时 ,以凸模为基准 ,工作部分尺寸为 : 查表 4 得 Z=3 = 得 0m = 00 220 = 0m 0( = 通气孔的设计 当拉深后的冲件从凸模上脱下来，由于受空气的压力而紧紧包在凸模上，致使不易脱下。对于材料厚度较薄的拉深件，甚至会使零件拉瘪。因此，为了简化凸模的结构，本模具用一个固定在凸模上的通气板，在通气板上开一个直径为12气板采用 H7/结构 如图所示： ? 1 2230图 4气孔 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 13 第 5 章 模具的总体设计 在设计模具时，由于拉深工艺的特殊要求，除了应考虑到与其他模具一样的设计方法与步骤外，还需要考虑到如下特点： 1）、深圆筒形件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径 据合理 的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性，从而拉深凸模长度的确定必须满足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必须有一定尺寸要求的通气孔。 2）、分析成形件的形状，尺寸有没有超过加工极限的部分。选用凸模材料必须考虑热处理时的崎岖变形，同时需注意凸模在模座上的定位、紧固的可靠性。 3）、回弹、扭曲、局部变形等的缺陷所产生的弹性变形难于保证零件形状的精度，此时应采取相应的改进措施。 4）、于形状复杂的零件，很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。因此，在设计模具时，往往先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和 尺寸再制作落料模，并在拉深模上定形的毛坯安装定位装置，同时要预先考虑到使后面工序定位准确的措施。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 14 具类型的选择 由冲压工艺分析可知 ,采用复合冲压 ,所以模具类型为落料 位方式的选择 因为该模具使用的是条料 ,所以导料采用导料板 (本副模具固定卸料板与导料板一体 ),送进步距控制采用挡料销 取4小高出材料厚度 2 料 、 出件方式的选择 模具采用固定卸料 ,刚性打件 ,并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器传递给顶件块 提供翻边力。 取件时用手工将从凸凹模中顶下的工件取出。 下顶件块是为了和凸凹模配合一起翻边，所以应该有一定的强度 ，选用 45 号钢即可，在工作中很好的拉深凸模和 落料凹模 配合， 间 ,取 可。与落料凹模的配合也是一样。所以顶件块的内外形结构与拉深凸模和落料凹模的配合选择 10 的间隙配合 ，在热处理后还要进行磨削加工，工作表面粗糙度应该达到余工作表面达到 5 下顶件的结构示意图如下 : 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 15 图 5 1 顶件块 向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量 ,方便安装调整 ,该复合模采用中间导柱的导向方式 。 第 6 章 主要零部件的设计 作零件的结构设计 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 16 工作 零件是工作成形过程中的主要工作零部件 ,由于工作形状简单对称 ,所以模具的工作零件均采用整体结构 ,拉深凸模、落料凹模和凸、凹模的结构如图所示。 23012图 6深凸模 为了实现先落料后拉深 ,模具装配后 ,应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低 可按下式计算 ; L=低凹固 =3000273,1 0 0,;30,低低凹凹固固决定根据板厚大小料凹模的高度拉深凸模的端面低于落装配后凹模的厚度凸模固定板的厚度拉深凸模采用过渡配合 H7/定在下模座上，其高度 最少应大于工件高度的 10过计算得凸 模高度为 127凸模的尺寸较大，为了防止淬火变形，除了工作部分采用局部淬火（ 58，材料用淬火变形小的 具钢。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 17 深 2 0图 6 3 落料凹模 落料凹模采用 H7/过渡配合，固定在下模座上，其高度尺寸等于 100凹模的尺寸较大，为了防止淬火变形，除了采用工作部分局部淬火（ 58，材料用淬火变形小的 图 6 、 凹模 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 18 凸 、 凹模 采用螺钉固定在上模座上，其高度尺寸可按下式计算： H= 20顶件 件H 工件的高度。件H=H 顶件块的厚度。顶H=15凸、凹模和拉深凸模配合时，凸、凹模进入拉深凸模时要碰到下顶块，下顶块的厚度为 15以凸、凹模的高度 H=120架及其他零部件的选用 查表 壁厚为 4 模架选项用中间导柱标准模架 ,可承受较大的冲压力 上模误转 0180装配 ,对模架中两对导柱与导套作粗细不等 : 导柱 d/ L/别为 45 260, 48 260;导套 45 136 61,48 136 65. 最大高度最大H=350小高度最小H=305模座厚度取 400上模下模座厚度取 555下模固定卸料板厚度取 155卸下固定板厚度取 300下固定上模垫板厚度取 100上垫板下模垫板厚度取 200下垫板模具闭合高度 : 入下模下垫板下固定凹模凸凹模垫上模闭 =(40+20+120+100+30+10+55 =345 上推件块的设计 由于工件尺寸比较大 ,为了防止在拉深成形后 ,工件不能与凸、凹模分离 ,所以采用推件块 ,由打杆提供压力。 推件块应具有足够的刚度，所以选用 45 号钢，推件块与凸、凹模孔的间隙不能大，单边间隙应留有 值 余量。推件块外形尺寸与凸、凹模轮廓尺寸之间的关系可采用 买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 19 5 在进行车削时，要保证工作表面达到即可 5 。推件块的结构示意图如下所示： 图 6件块 螺钉 用于固定模具在垫板上的位置 ,在此次设计中一共选用了 8个螺钉 。 螺钉规格 公称长度 L= 100，性能等级为 6 螺钉 12 100 材料为 45号钢，热处理硬度 于固定上顶板，选用数量为 4个。 螺钉 8 7510 材料为 45号钢，热处理硬度 定位销 定位销 买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 20 采用二 位销 ,材料选用 45号钢。其结构如图所示： 图 6位销结构 第 7 章 模具总装图 由以上设计 ,可得到如图所示的模具总装图 后拉深 ,就保证模购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 21 具装配后 ,拉深凸模的端面比落料凹模端面低 3具上模部分主要有上模板 、垫板 、 凸 、 凹 模组成。卸料方式采用固定卸料。下模部分由下模座 、 垫板 、 拉深凸模固定板 、 拉深凸模 、 落料凹模 、 下顶件器等组成。 制件由上模部分的推件块打下，并手动取出。 坯料送进时采用定位销进行定位，在落料凹模上安装有二个定位销， 对坯料上进行定位，以定位销使坏料在凹模中得到精确定位。将坯料沿着凹模上表面向前推进，直至推到定位销，即可进行落料。 模具工作过程：将条 形坯料送入刚性卸料板下长条形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一侧，直到顶到定位销，压力机滑块带着上模下行，凸 、 凹模下表面首先接触条料，并与顶件块一起压条料，先落料，后拉深， 在拉深的同时凸 、 凹模与下顶件块一起作用形成所要的翻边。当拉深翻边结束后，上模回程，落料后的条料由刚性卸料板从凸凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上由压力机上活动横梁 通过推件块从凸凹模中刚性打下，用手工将工件取走后，将条料送进一个步距，进行下一个工件的生产。 第 8 章 冲压设备的选定 冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 22 安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。设备选择主要包括设备类型和规格两个方面的选择。 设备类型的选 择订取决于冲压的工艺要求和生产指。在设备类型选定之后，应进一步根据冲压工艺力 模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。 根据冲压工艺总力计算结果，并结合模具闭合高度。由于浅拉深件： 7。 力机的最大装模高度 ,应大于所设计模具的最大闭合高度 ,由表 16 开式双柱固定台压力机技术规格 ,查得 合其公称压力。该压力机技术参数为： 公称压力（吨）： 160 滑块行程（ :160 滑块行程次数（次 /分）： 40 最在封闭高度（ :450 封闭高度调节量 (:130 滑块中心线至床身距离（ :380 工作台尺寸：前后 710 左右 1120 第 9 章 工作零件的加工工艺 本副模具工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工时主 要采用车削。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 23 深凸模 坯的选定 根据拉深凸模的工件要求 ,拉深凸模材质具有高硬度、高耐磨性 ,由于工件的尺寸比较大 ,需要有很高的淬透性、热处理变形小的材料 ,毛坯选用 处理后的硬度为 58 准的确定 拉深凸模的中心线和机床主轴中心重合 ,拉深凸模的端面应与中心线垂直 ,所以选定中心线为定位基准和设计基准。 定加工路线 下料 锻造 退火 车床加工 热处理 磨外圆 钳工精修 检验 工工艺过程 表 9深凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 工序简图 1 备料 将毛坯锻成圆柱体 240 热处理 退火 端面车平，内、外径车 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 24 3 车削 削到尺寸，留磨削余量。 热处理 调质 5 磨削 磨削外圆到尺寸 6 热处理 按热处理工艺，淬火达到 58 62 7 钳工精修 全面达到设计要求 料凹模 料毛坏的选定 根据凹 模的工作要求，凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、热处理变形小，毛坯选用 处理后的硬度为 58 准的确定 凹模中心线和机床主轴中心重合 ,在加工外圆时和孔 ,端面相对中心线而获得正确的位置 ,则选中心线为定位基准和设计基准。 定加工路线 下料 锻造 退火 车床加工 热处理 磨内圆 钳工划线 加工孔 热处 理 钳工精修 检验 工工艺过程 表 9料凹模加工工艺过 程 工序号 工序名称 工序内容 工序简图 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 25 1 备料 将毛坯锻成 圆柱体 450 热处理 退火 3 车削 端面车平，内、外径车削到尺寸，留磨削余量。1 2 热处理 调质 5 磨削端面 工作端面单边余量 6 钳工划线 划出定位销位置线 7 加工孔 按位置加工定位销孔 8 车削 按零件图车削内、外形至尺寸， 单边余量 热处理 按热处理工艺，淬火达到 58 62 10 磨削 精磨内圆、端面至尺寸，保证端面与轴线垂直。 11 钳工精修 全面达到设计要求 、凹模 坯的选定 根据凸、凹模的工作要求，凸、凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 26 性、热处理变形小，毛坯选用 配 部分不要求淬硬，工作部分要求热处理后的硬度为 58工作部分到装合部分硬度逐渐降低。 准的确定 凸凹 模中心线和机床主轴中心重合 ,在加工 外圆和孔 ,端面对于中心线而获得正确位置 ,则选中心线为定位基准和设计基准。 定加工路线 下料 锻造 退火 车床加工 热处理 磨内圆 钳工划线 加工孔 热处理 钳工精修 检验 工工艺过程 表 9工序号 工序名称 工序内容 工序简图 1 备料 将毛坯锻成 圆柱体450 热处理 退火 3 车削 端面车平，内、外径车削到尺寸，留磨削余量。 热处理 调质 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 27 5 磨削 磨削端面，内、外圆到尺寸 6 钳工划线 划出螺孔位置线 7 加工孔 按位置加螺孔 8 热处理 按热处理工艺，淬火达到 58 62 9 钳工精修 全面达到设计要求 第 10章 模具的装配与调试 具的装配 模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，心一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零 件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，即要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。 具装配特点 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 28 模具装配属于单件生产。组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸飘流的尺寸和公差独立地进行加工的 (如拉深凸模、落料凹模、凸凹模、导柱和导套、模柄等 ), 这类零件一般都是 直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上的标注的部分尺寸只作为参考 (如模座的导柱或导套固装孔 ,多凸模固定板上的凸模固装孔 ,需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等 )。 因此，模具装配适合采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。 配技术要求 冲裁模装配后 ,应达到下述主 要技术要求 : (1) 模架精度应符合标准（ 8050 1999冲模模架精度检查 ） 规定。 8 模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。 (2) 装配好的冲模，上模沿滑块上、下滑动应平稳、可靠。 (3) 拉深凸、凹模的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。 (4)定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。导料面应与凹模进料方向的中心线平行。 （ 5） 卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用 范围内，工作面不允许倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。 （ 6） 坚固件装配应可靠，螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于 螺栓直径；螺栓的端面不应露出上模座的表面。 （ 7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。 （ 8）标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。 （ 9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。 （ 10） 模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。 压装配的工艺要点 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 29 在模具装配之前，要认真研究模具图纸，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具 。 冲压装配工艺要点是： （ 1） 选择装配基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。 （ 2） 组件装配。组件装配是在指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工件。 （ 3） 总体装配。 总装是将零件和组件结合成一副完整的模 具过程。 （ 4） 调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。 （ 5） 检验、调试。模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的名项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、 装配才算基本完成。 模装配顺序确定 为了便于对模 ,总装前应合理确定上、下模的装配顺序 ,以防止出现不便调整的情况。上、下模的装配顺序与模具的结构有关。 有导柱的复合模 复合模结构紧凑，模具零件加工精度较高，模具装配后的难度较大，特别是装配对内、外形有同轴度要求的模具，更是如此。 复合模属于单工位模具。复合模的装配程序 和装配方法相当于在同一式位上先装配落料模，然后以落料模为基准，再装配落料模。 裁模的调试 具调试的目的 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付 生产使用。 模具试冲、调试简称调试，调试的目的在于： (1) 鉴定模具的质量。验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 30 具能否交付生产使用。 （ 2） 帮助确定产品的成形条件和工艺规程。模具通过试冲与调整，生产出合格产品后，可以在试冲过程中，掌握和了解模具使用性能，产品成形条件、方法和规律，从而对产品批量生产时的工艺规程制定提供帮助。 （ 3） 帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。 （ 4） 帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。 在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸，如拉深模的凸、凹模圆角半 径等，必须经过试冲，才能准确确定。 （ 5） 通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。 裁模调试要点 : (1) 模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合，保证模具应有闭合高度和开启高度。 （ 2） 导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平移，可靠。 （ 3） 凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。 （ 4） 定位装置的调试。定位要准确、可靠。 （ 5） 卸料及出件装置的调试。卸料及出件要通畅，不能出现卡住 现象。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 31 结 论 本设计的题目是防护罩冷冲压模设计 . 这次设计已 经 到 结尾 ， 从刚开始的迷茫 ,不知道从那里下手 ,到思路清晰和 经过 了 大量的计算、设计、画图，我感到这段时间虽然短，但学习到的知识却并不少。 通过这次设计使我树立了良好的项目设计思路：看到项目，首先要分析项目的可行性，如果项目可行，则可确定项目的方案论证，从中选出最优秀的设计方案，并逐一对坏料 ,模具上的各零件等进行设计与计算，画出 了各个零件的图形 ,最后进行总体的设计 ,并绘制出装配图。 在设计中，需要学习的东西很多，而且需要查阅当量的相关资料。从查阅模具的计算公式到查阅模具工作零件的配合精度，再到模具的装配调试，都需要一一的认真的查阅参考。查阅的过程也是我们知识积累的过程，在平时的学习中我们都很少去参考相关的一些资料，都只拿学好自购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 32 己的课本为目的，但这些东西在做设计时才发现这些知识是远远不够的。 在内容设计方面，比较深入的学习了冷冲压模具结构与设计方面的知识，补充了自己以前学习知识上的不足，更重要的是给自己找到了一个发展的方向。 我 相信在这次设计中每个人的专业水平都上了一个档次。这对我们以后发展非常有利。大量的计算、画图是少不了的，每个人的感觉都是累，说这段时间很痛苦难熬，但经过这些之后才逐渐的发现还有一些成就感在其中。做完设计的同学都很得意的让别的同学浏览自己的作品，因为此时有很大的成就感。 现在对冲裁及拉深模具有最基本的认识，了解到模具工作零件的尺寸计算方式