毕业设计（论文）-汽车备用轮胎架的冲压模具设计.doc

汽车备用轮胎架的冲压模具设计机械工程系04级模具设计与制造043班 1 工件工艺性分析1.1 分析零件的冲压工艺性高档不锈钢保温杯过滤盘,是高档不锈保温杯中的一个零件，作用是在杯中起隔离茶渣的作用。其工作环境是耐100的高温，能在碱性的茶水里长时间的浸泡。工件材料为不锈钢板1cr18ni9ti，板厚t=0.3mm，大批量生产，采用冲压工艺。不锈钢的特点：通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。这种不锈性和耐蚀性是相对的。不锈钢的分类方法很多。按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。奥氏体不锈钢 在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含cr约18%、ni 8%10%、c约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18cr-8ni钢和在此基础上增加cr、ni含量并加入mo、cu、si、nb、ti等元素发展起来的高cr-ni系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。如加入s，ca，se，te等元素，则具有良好的易切削性。此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有mo、cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。此类钢中的含碳量若低于0.03%或含ti、ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。 铁素体不锈钢 以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%30%，具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍，有时还含有少量的mo、ti、nb等到元素，这类钢具导热系数大，膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点，多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点，因而限制了它的应用。因此使这类钢获得广泛应用。 奥氏体-铁素体双相不锈钢 是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。在含c较低的情况下，cr含量在18%28%，ni含量在3%10%。有些钢还含有mo、cu、si、nb、ti，n等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 1cr18ni9ti是属于奥氏体不锈钢，具有无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。由于过滤盘的刚度和精度要求不高，定位是利用的凸缘（r5）与高档杯内壁的阶梯相配合,其定位要求也不高。该冲压件采用厚度为0.3mm的不锈钢板冲压而成，能保证其有足够的强度和刚度。最大尺寸为，公差等级为it11级。其深度为15mm是一个自由尺寸，圆筒直径为.底部冲有127个环形排列的的小孔。公差等级为it13级。底部圆角半径为r1.5mm。此零件为轴对称件,材料厚度仅为0.3mm,冲裁性能好。其形状特征表明它是一个带凸缘的圆筒形件，其主要的形状、尺寸可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其拉深工艺的参数值，都比较合适，拉深工艺性比较好,的公差要求不大，凸缘的圆角半径为r5mm和底部圆角半径r1.5mm适中，所以拉深后能成型。而且能用制造精度不高，间隙一般的模具来进行加工。冲底孔因为孔较小，较密，但分布均匀，最边的圆孔离直壁的距离较近,为4.25mm. 对于所冲小孔,按冲模设计应用实例表2-1查得，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径，所选材料为不锈钢板1cr18ni9ti，其抗剪强度为，d=1.5,t=0.3mm,因而符合尺寸精度工艺要求。按冲压工艺与模具设计图2.6.2可知,零件的孔边距为3mm和4.25mm均大于最小孔边距。孔的公差等级为it13，以上各项分析，均符合冲裁工艺要求，故可以采用多孔冲裁模进行加工。因孔多且小，所以难度较大，采用精度较高，材料强度、硬度较好的模具。切边，精度较高，采用间隙较小的模具来进行加工。零件图如下： 图1.1 零件图2 工艺方案的分析比较与确定2.1 工艺方案的分析比较该零件为筒形多孔件，表明筒形可采用拉深方法制造，底孔可用冲孔的方法完成,多余的口部凸缘可用切边的方法切去。对于该零件的加工，可以采用单工序模，复合模和级进模。然而单工序模不适合用于大批量生产，生产效率较低，质量也不太稳定。所以我们决定用落料拉深复合模和切边冲孔复合模。生产效率比单工序模高。复合模可以采用自动送料装置，易于实现自动化大生产，满足大批量加工的需要。使用复合模还可以减少占用压力机的数量，减少占地的面积，减少半成品件的周转。但在本设计中，由于时间有限，所以采用手动送料装置，利用复合模实现了从下料到半成品全部工序的自动化生产，不仅可提高生产效率，质量也比较稳定，模具寿命也较长。2.2 工艺方案的确定2.2.1 计算毛坯尺寸由于毛坯直径不能直接求出，现先求如图2.1件表面积再反求毛坯直径。 图2.1 拉伸图 由零件图可知：h=15mm、d=46mm、df=48mm、=1.0770mm由于所求的直径为图2.1的直径,要比零件的直径大得多,为了减少材料的浪费又由实用冲压模具设计手册取修边余量为2.5mm由此求出毛坯直径为：d=66mm。2.2.2 工件切口尺寸的计算。因为送料步距a= 再由表9-6查得：n=1.5 （其中n为相邻搭边值）， 所以得出：a=67.5mm 。2.2.3 工序的组合和顺序确定由于该工件结构简单和工序不多,工艺方案只是在排列上作分析：方案一、下料，落料，拉深，切边，冲底孔，检验。方案二、下料，落料与拉深复合，切边，冲底孔，检验。方案三、下料，落料，拉深，切边与冲底孔复合，检验。方案四、下料，落料与拉深复合，切边与冲底孔复合，检验。分析比较上述四种方案，可以看到：方案一中，是采用单工序模，效率低，成本高。方案二中，是切边与冲孔分开采用单工序模加工，落料与拉深采用复合模加工。这样在加工效率上比方案一较高，成本也较低。方案三与方案二差不多。因为冲压件的精度要求不是很高，是大批量生产，工件尺寸较小，所以现决定用方案四，这样能达到加工要求又可以提同效率。最终方案： 工序1、下料，工序2、落料与拉深工序3、切边与冲底孔，工序4、检验。2.3 切边冲孔工序的分析如图2.3所示，为拉深后的半成品，接下来是第三道工序，切边和冲孔工序。使零件成形，切边是把拉深变成后口部边缘多余的材料去除使零件的外形成形，而冲孔是按要求在零件底部冲出平均分布的127个孔，使零件内部成形。由图可知，切边余量是4mm,使外径达到48mm，由于冲孔凸模直径只有1.5mm,很小，而且分布很密，所以凸模不能太长，为了达到总裁力较小，所以先切边再冲孔，或者先切边及同时冲了部分孔，再冲第二部分孔。考虑到冲完第一部分孔后再冲第二部分孔，每一部分孔会变形，所以这里采用先切边，再冲冲孔的方案。则切边凹模比同时切边和冲孔时的凹模长1.5mm。并如图示把零件反过来切边和冲孔。切边冲孔的定位。因为拉深后的半成品是筒形，所以可以利用凸凹模来定位，把拉深后的半成品反扣在凸凹模上，这样就把筒形件在横向及z向的移动自由度限制了，由于孔的分布是对称均匀分布的，所以不用限制零件的转动自由度。 图2.3 拉深后的成半品图3 设计计算 由第二道工序落料拉深后的半成品，接下来是第三道工序切边冲孔，切外边，冲底孔的计算及有关分析。3.1计算冲压力本模具采用弹性卸料板卸废料，采用打料板卸成形后的零件。3.1.1 冲裁力的计算为降低冲裁力，提高模具寿命，将切边凸模与冲孔凸模作梯形布置，切孔凸模做得短一些。切边凹模做得长一些。其高度差为1.5mm。冲孔力：冲孔轮廓线总长：冲孔总力：冲孔时分成阶梯形，以降低冲裁力的最大值。中间一部分跟切边同时冲孔，剩余部分凸模低1.5mm.所以可以分成和。中间37个孔跟切边同时冲孔，则其中由冲模设计实用实例附录a冲压常用材料的性能和规格，中的附录a1 黑色金属的力学性能中查得不锈钢板1cr18ni9ti的抗拉强度为580640mpa，取中间值610mpa。切边力：总力： 3.1.2 卸料力的计算由冲模设计实用实例表2-15 卸料力、推件力和顶出力因数得=0.040.07，取中间值0.05。故 3.1.3 推件力选择冲压工艺与模具设计图2.8.10 凹模洞口的类型a)的刃口形式，取h=3mm。n=h/t=3/0.3=10个。查表冲模设计实用实例表2-15 卸料力、推件力和顶出力因数得故 选择冲床时的总压力为: 或者：3.2 确定模具的压力中心 由于零件是一个轴对称件,冲孔也是轴对称,切边也是一个轴称圆,所以模具的压力中心是在中点.3.3 计算凸、凹模刃口尺寸。3.3.1 查表冲模设计实用实例表2-10查得间隙值3.3.2 切边刃口尺寸计算：的凸、凹模的制造公差据冲模设计实用实例表2-12查得 。 校核：，故采用凸模与凹模配合加工方法。以凸模为基准加工凹模.因数由冲模设计实用实例表2-13查得，x=0.5。 则：按凹模尺寸配制，即的基本尺寸与凸模相同,是47.92mm,保证其双面间隙为0.040.06mm与凸模配做.3.3.3 冲孔刃口尺寸计算 对于工件孔的寸为,根据刃口尺寸计算原则,冲孔时应首先确定凸模刃口的尺寸.由于基准件凸模的刃口尺寸在磨损后会减小,因此应使凸模的基本尺寸接近工件孔的最大极限尺寸,再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙凸模的制造取负偏差,凹模取下偏差. 对于工件孔的寸为的凸、凹模的制造公差据冲模设计实用实例表2-12查得 。校核：满足 的条件,可采用凸、凹模分开的方法.查表据冲模设计实用实例表2-13查得磨损因素x =0.5。凸模刃口尺寸的计算：凹模刃口尺寸的计算： 3.4 凸模和凹模的结构设计凸模比较细长，应进行压应力和弯曲应力校核，检查危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求。即：按冲模设计实用实例式（2-19） 最小凸模直径1.50 0.45, 故满足强度要求。按冲模设计实用实例式（2-21）按冲模设计与制造实用计算手册表3-1核算凸模强度的公式有：可见，允许的凸模最大自由度2.58mm满足不了模具的结构尺寸要求，故利用卸料板对凸模加以保护。按式冲模设计实用实例式（2-23）按冲模设计与制造实用计算手册表3-1核算凸模强度的公式有：当模具总体设计使该凸模的自由长度小于27.3mm时，即可满足弯曲强度要求。 由计算可知切边凸模的尺寸为:,凹模的基本尺寸与凸模相同,是47.92mm,保证其双面间隙为0.040.06mm与凸模配做.冲孔凸模的尺寸为,冲孔凹模的尺寸为:.如图3.4所示为切边冲孔示意图: 图3.4 切边冲孔复合模结构图4 模具结构设计4.1 模具结构型式选择在复合模中最具特点的模具零件是凸凹模的设计。由于凸凹模的壁厚是由冲压工件的尺寸形状决定的，而凸凹模的壁厚从强度要求不能过薄，否则模具寿命太短。因此凸凹模的壁厚在设计时进行校核，使之大于最小壁厚值。而最小壁厚值现在一般是根据经验而定。并且当凸凹模装于上模时（该结构称为正装复合模），内孔不积存废料，凸凹模受到的胀力小，此时最小壁厚可小些，其m值可按冲模设计应用实例（2-27）确定。冲裁硬材料时：m=1.5t；冲裁软材料时。因为不锈钢板1cr18ni9ti是硬材料所以取m = 1.5t.=0.45mm.本设计的凹凸模壁厚b=(46-37.5)/2=4.25mm 1.5t=0.45mm孔与孔之间的壁厚为1.5mm0.45mm.所以零件符合使用复合模冲裁。由于零件是大批量生产，导柱模已有标准模架可供选用，制造周期可缩短，设计周期也缩短，提高效率。所以我们选择导柱模，导柱模是将上下模座利用导柱和导套的间隙配合导向。这种结构型式的工艺情况比较简单，导向稳定可靠，精度较高，使用安装也很方便。我们选择两个导柱的后侧导柱模，这样操作方便，导柱的位置偏于一侧，分布不对称。这种模架的主要优点是送料和取件都比较方便，它可以三个方向送料。介由于压力轴线和导柱轴线之间有力矩存在，受力不平衡。当受力时，模具上、下部分不可避免地会产生偏斜。因而，在模具工作部分和导向装置之间均会迅速地引起不均匀的磨损，以致使冲压件的精度很快降低。但因为冲小孔及切边的精度不是很高it13级，所以可以采用。4.2 模架规格零件的最大直径是48mm,由模具设计与制造实例附表9-2 滑动导向后侧导柱模架规格。选取：凹模周界l=125mm 、b=125mm、闭合高度h=120150mm。（140,165）材料 为ht20-40 i级精度的后侧导柱模架：模架 gb/t2851.381200上模座为gb2855.5-81: 下模座为 gb2855.6-81: 如图4.2所示为下模座图:图4.2下模座图4.3 导柱为 gb/t2861.2-1990b型导柱,由冲压工艺与模具设计实用技术第102页，表2-54 b型导柱的结构尺寸，查得材料是：t8，热处理58-62hrc。d(h)=22mm,总长l=100150mm,取，140mm.二级精度。4.4 导套为 gb/t2861.6-1990 a型导套，材料为：t8，热处理：5862hrc。其中l取65mm,h取25mm,l取11mm,二级精度。4.5 凸凹模的设计在设计冲模时，选定的冲模结构应该具备以下几点：（1） 选择的冲模结构应尽可能简单。（2） 选定的冲模结构个零部件，尽可能在现有设备能力下制造出来，并使之制造工时尽可能少。（3） 选定的冲模结构应合理选择制造精度和表面粗糙度。冲模结构应便于冲模的装配和维修。如图示：为凸凹模的结构图，根据零件为圆筒形的对称零件，所以凸凹模也设计为圆形，并设计为零件倒扣在凸凹模上冲压。切边口因为要装卸料板及橡胶所以取高度为：20mm,其中包含卸料板高度10mm，模具闭合时凸模进入凸凹模的深度及零件的厚度，1mm+0.3mm=1.3mm,及橡皮的闭合高度。8.7mm.凸凹模固定与定位，由三个的螺栓平均分布固定，由三个的圆柱销定位，并开了三个的阶梯孔，用以通过固定卸料板与橡胶的螺栓，凸凹模与下模座固定的板为圆柱形板，直径为，高为15mm.因为冲孔比较小，为，数量比较多，为127个，也比较密，孔与孔之间的距离也较小，为3mm, 凹模的结构形式采用锥形口凹模，取。这种刃口冲裁件容易通过，凹模磨损后的修磨量较小。但刃口的强度较低，孔口尺寸在修磨后要有所增大。因为孔的精度要求为it13，所以可以采用这种方式。凸凹模的固定.是由三个的螺栓和三个的圆销直接固定在下模座上,凸凹模在还有三个均匀分布的t形孔,用来通过卸料螺钉. 图4.5 凸凹模结构图4.6 凸模的设计4.6.1 凸模长度凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的。其长度计算公式为： l为凸模长度。是凸模固板高度，是卸料板高度，h是附加高度，包括凸模修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等。 4.6.2凸模强度校核。压应力校核：凸模比较细长，应进行压应力和弯曲应力校核，检查危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求。即：按冲模设计实用实例式（2-19） 最小凸模直径1.50 0.45, 故满足压应力强度要求。弯曲应力校核：按冲模设计与制造实用计算手册表3-1核算凸模强度的公式有：可见，允许的凸模最大自由度13.6mm满足不了模具的结构尺寸要求，故利用卸料板对凸模加以保护。按冲模设计与制造实用计算手册表3-1核算凸模强度的公式有：当模具总体设计使该凸模的自由长度小于27.3mm时，即可满足弯曲强度要求，l=20mm215+55/3=233.3mm.4.9 模具材料的选用选用冲裁模具材料时应考虑工件生产的批量，若批量不大就没必要选择高寿命的模具材料。还应考虑被冲工件的材质，不同材质使用的模具材质亦有所不同。对于冲裁模具，耐磨性是决定模具寿命的重要因素，钢材的耐磨性取决于碳化物等硬质点相的状况和基本的硬度，两者硬度越高，碳化物的是数量就越多，则耐磨性越好。常用冲压模具钢材耐磨性的劣优依次为：炭素工具钢合金工具钢基体钢高碳高铬钢高速钢钢结硬质合金硬质合金。高碳高铬钢，耐磨性较高，淬火时变形很小，淬透性好，可用于大批量生产的模具。但该类钢种存在碳化物的不均匀性，易产生碳化物偏析，冲裁时容易出现崩刃或断裂。其中cr12含碳量较高，碳化物分布不均比cr12mov严重，脆性更大一些。6crnisimnmov(代号gd)钢 为高韧性低合金钢,淬透性好，其耐磨性较高。其强韧性显著高于crwmn和cr12mov钢，不易崩刃或断裂。龙其适用于细长、薄片状凸模及大型、形状复杂、薄壁的凸凹模。由于冲孔凸模是直径为1.5mm，而且分布很密，所以采用6crnisimnmov(代号gd)钢做冲孔凸模的材料。冲孔切边凸凹模也是孔多，且直径小，分布很密，壁比较薄，所以选用6crnisimnmov(代号gd)钢做冲孔切边凸凹模的材料。由于是大批量生产，模具需要有较强的耐磨性和较长的寿命。根据上述对冲裁模具钢的陈述，选用t10a作为落料凹模的材料。4.10 模具其他零件的结构尺寸计算4.10.1 螺钉与销钉的选用冲模中，螺钉与销钉都是标准零件。螺钉主要起拉紧、连接冲模零件，而使之成为一个单独的整体的作用，而销钉则起定位作用。设计冲模时，对螺钉及销钉的选用，用遵循如下的原则：1. 螺钉最好选用内六角螺钉，其优点是紧固牢固，外形美观。2. 销钉采用圆柱形。一套模具内一般不应少于两组。3. 螺钉一般选用45号钢支撑，其头部淬火硬度应为3540hrc；销钉选用t7、t8钢加工而成，对硬度要求4852hrc。4. 销钉的表面粗糙度应在小于1.6。5. 在设计上，同一块板上销钉孔与螺钉孔距离不应太小，以防降低强度，一般按表16-17（冷冲压技术问答下册）中选取。6. 内六角螺钉的过孔尺寸，设计时可按表16-18（冷冲压技术问答下册）中选取 。7. 销钉与销孔配合精度应加工成h7/m6精度。8. 螺钉拧入基体内深度和圆柱销配合深度应满足如图-10所示（1）拧入深度对于钢 mm式中螺钉直径（mm）螺钉拧入最小深度（mm）（2）最小窝座深度+1（mm）(3)圆柱最小配合深度不能地狱圆柱销的两倍，即（mm）式中圆柱销直径4.10.2 钢性卸料板 虽然模具设计为顶出件，但由于 经过加工的半成品，尺寸比凸模尺寸小很多，所以不会影响出件。 （1）卸料板材料的选用卸料板一般选用10、20、45号钢制造。卸料板不需要淬硬处理。（2）卸料板形状的确定卸料板一般为长方形和圆形两种，可在国标规定范围内选取。卸料板厚度一般为 6 mm（3）卸料板表面粗糙度卸料板的上、下装合面，要求1.60.4，而其余各部位要求小于12.5。（4）卸料板的形孔设计卸料板的成形孔形状，基本上与凹模孔相同（细小凹模孔除外）。因此，在加工时，一般与凹模配合加工。但在设计时，卸料孔应按下述原则：假如卸料孔兼作凸模导向时，凸模与卸料板孔应加工成h7/h6的配合形式；不作导向时，弹性卸料板与凸模也应按h7/h6配制，并应保证，在卸料力的作用下，应不使工件和废料被拉进间隙内为准。具体设计形状如装配图所示。4.10.3 打料块下部外形与拉深凹模间隙配合且上部必须稍大，作下限位用；一般与打料杆联合使用，靠两者自重把工件打出来；打料杆的长度=模柄总高+凸凹模高-打块厚 =70mm取打料杆的长度l=70 mm4.10.4 凸凹模垫板 垫板的外形尺寸按凸凹模的周向尺寸（150115）来定。适当增大垫板尺寸可减小上模座的冲压负荷。由模具标准应用手册表2-14中选用gb2858.3-81规格为10464.10.5 螺钉各螺钉按国标gb70-85选用，规格分别为：m1045，3枚，m1075，4枚。 4.10.6 模柄由模具标准应用手册表2-28中选用gb2862.3-81，规格为a2265mm4.10.7橡皮 由于橡皮允许承受的负荷较大,而且安装调整比较灵活方便,亦是冲模中弹性卸料、顶件及压边装置的弹性元件。由冲压手册第566页表10-6 橡皮的截面尺寸.可以计算出.计算结果为d=102mm,d =50mm,d=10.5mm.如图4.10.7所示为橡皮的结构图： 图4.10.7 橡皮的结构图5 压力机的选择选用冲压设备，主要分两步进行。一是要根据所要完成的冲压工艺性质、生产规模、冲压件的几何形状及尺寸、精度要求等来选定设备的类型。二是在冲压设备类型选择之后，应该进一步根据冲压件的尺寸、模具尺寸和变形力的大小确定设备的规格。在选用压力机时，必须把压力机在压力的负荷与功率方面的负荷区分开来。前者受到压力机曲轴或齿轮传动的强度限制，后者则受纷纶质量的动能、电动机的功率或其允许的过载程度限制。即是仅根据压力选择压力机是不够的，因为可能发生过载情况，以致发生轴的变形使压力机破坏，或局部发生损伤。所以在选择压力机时，压力大小和功率的大小应全盘同时考虑。根据工序1中工艺力的计算选择冲床时的总压力为:由实用模具技术手册第23页，表2-3 开式可倾压力机的主要技术参数 查得：选用型号为：j23-25的开式可倾压力机，其中最大闭合高度为270mm,闭合高度调节量为：55mm.其模柄孔尺寸为40mm,深度为60mm.实际选用的模柄尺寸为22mm，需要配上一个模柄套，才能把摸柄装到压力机上。模柄尺寸规格为：2260。实际设计的模具闭合高度为155mm。但实际设计的模具闭合高度不能满足式h冲压工艺模具学式10-30所以需要在压力机工作台上加垫板，由模具设计应用实例附录b2中查的垫板的厚度为50，取垫板规格为：20050这样垫板与模具闭合高度和就满足上式 270-5155+250（270-55）+10故加垫板后闭合高度合理。6 冲压工艺规程卡表1 冲压工艺规程卡零件图标记产品名称冲压工艺规程卡工件名称高档不锈钢保温杯过滤盘年产量第1页产品图号工件图号共2页材料牌号及技术条件不锈钢1cr18ni9ti毛坯形状及尺寸d=66.0mm工序号工序名称工序草图工艺装备设备检验要求备注1剪床下料剪床续表1冲压工艺规程卡2落料与拉深j23-35落料拉深复合模。无裂纹，无压痕。3切边与冲孔j23-25冲孔切边复合模。毛刺0.2mm,冲孔后平整无变形。原底图总号日期更改标记编制校对文件号姓名董南林底图总号签字签名签字日期第2页日期2006.5.107 毕业设计心得毕业设计是专业知识的综合运用。通过毕业设计，很好的巩固了所学理论知识，通过实践，进一步掌握了理论知识的合理运用；同时积累了查找资料的经验。模具设计涉及到材料、力学、机械设计、工艺、制图和模具等多方面知识。凸、凹模及复合凸凹模是