丁辛醇装置工艺管道安装施工方案.doc

惠生（南京）清洁能源股份有限公司惠生（南京）清洁能源股份有限公司 2525 万吨万吨/ /年丁辛醇项目年丁辛醇项目 工艺管道安装施工方案工艺管道安装施工方案 编制： 审核： 批准： 中国化学工程第十六建设公司 南京惠生 25 万吨/年丁辛醇工程项目经理部 2012 年 10 月 28 日 目目 录录 1.工程概况 .1 2.编制依据 .2 3.施工程序 .3 4.施准工备 .3 4.1 技术准备 3 4.2 施工现场准备 3 4.3 机具材料准备 4 4.4 人员准备 4 5.材料检验 .4 5.1 一般检验.4 5.2 阀门检验 5 5.3 管件及管道组成件的检验.5 6.施工过程 .6 6.1 管道预制.6 6.2 坡口加工.7 6.3 管道组对 7 6.4 点固焊.9 6.5 正式施焊.9 6.6 焊接质量检查12 6.7 焊缝返修14 6.8 预热与热处理 .14 6.9 管道安装 .15 6.10 管道系统螺栓热紧.22 7.管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 23 8. 管道防腐保温 .25 9.交工文件 26 10.质量保证 .27 11.安全保证措施 .29 12.主要施工机具及工程消耗材料 .35 13.施工人员计划 .36 14.施工进度计划 .36 1.1.工程概况工程概况 惠生（南京）清洁能源股份有限公司 25 万吨/年丁辛醇项目是惠生（南京）清洁能 源有限公司在南京化学工业园区内投资兴建的石油化工项目。本工程由中国成达工程有 限公司总承包，工程包含：丁辛醇单元、浓缩单元、分离单元、裂解单元。中国化学工 程第十六建设公司负责工程中丁辛醇单元的安装部分。 其中工艺管道部分共分为 6 大主要系统，分别为：1、蒸汽系统；2、低压羰基合成 单元；3、丁醇单元；4、辛醇单元；5、装置内管廊；6、醛缩合单元。 六大系统单元共有管线 2348 条，总长度约 24000 米，焊缝寸径：89180 寸，最大直 径 36，最高设计压力 4.0mpa，最高设计温度：260，最低温度-48。主要介质有： 碱液、水、导淋液、氮气、空气、丙烯、醛、合成气、催化剂、正丁醛、氢气、甲烷、 醇、碳氢化合物、冷凝液、蒸汽、排放水、循环水等，其主要工作量见表 1.1。 表表 1.11.1 工艺管道主要工作量工艺管道主要工作量 序号单元名称材质长度（m）焊缝寸径备注 20#353.789 022cr19ni10265.287 1 蒸汽系统 a333-60 20#2285.019 022cr19ni102055.576 2 低压羰基合成单元 a333-6315.432 20#1887.353 022cr19ni1077.737 3 丁醇单元 a333-60 20#3260.205 022cr19ni1089.735 4 辛醇单元 a333-60 20#6543.069 022cr19ni101637.293 5 装置内管廊 a333-643.16 20#3197.951 022cr19ni10458.555 6 醛缩合单元 a333-60 2.2.编制依据编制依据 2.1 成达设计院施工图纸及相关技术文件 2.2 工业金属管道工程施工规范 gb50235-2010 2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 gb50236-2011 3.4 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 gb50517-2010 2.5 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范sh3501-2010 2.6 石油化工低温钢焊接规程 sh3525-2005 2.7 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 sh3517-2001 2.8 石油化工建设工程项目交工技术文件规定 sh3503-2007 2.9 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 sh3543-2007 2.10石油化工施工安全技术规程 sh3505-1999 2.11阀门检验与管理规程 sh3518-2000 2.12石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 sh3523-2009 2.13工业金属管道工程施工质量验收规范 gb50184-2011 2.14工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 gb50727-2011 2.15设备及管道保温技术通则 gb/t4272-2008 2.16工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准 gb50185-2010 2.17工业设备化学清洗质量标准 hg/t2387-2007 2.18石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 sh/t3022-2011 2.19石油化工隔热工程施工工艺标准 sh3522-2003 2.20脱脂工程施工及验收规范 hg202022000 2.21建筑安装工程质量验收统一标准 gb50300-2001 2.22工业安装工程施工质量验收统一标准 gb50252-2010 2.23石油化工建设工程项目交工技术文件规定 sh3503-2007 2.24石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 sh3543-2007 2.25石油化工建设工程安全技术规范 gb50484-2008 2.26 十六化建公司程序管理文件 2.27 成达 hse 管理 pdf 文件及质量控制程序文件 2.28 图纸会审纪要 3.3.施工程序施工程序 管道施工工序：（见下图） 4.4.施准工备施准工备 4.14.1 技术准备技术准备 4.1.1 熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图及 管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。 4.1.2 核实工程量、统计工作量； 4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底； 4.24.2 施工现场准备施工现场准备 4.2.1 施工现场达到“三通一平” ； 4.2.2 与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求； 4.2.3 与管道安装有关的设备安装完毕，满足施工条件。 材料检验 阀门试压 预制组对 (1)下料尺寸正确 (2)标识清楚 （3 定位焊 熟悉图纸、规范 (1)平面图、单线图核 对 (2)支吊架、重复利用 图核对 (3) 熟悉相应施工及验 收规范 施工准备 (1)图纸会审 (2)施工方案编制 (3)安全技术交底 (4)人员、材料、机械准 备 焊 接 (1)按工艺施焊 (2)焊接过程记录 焊缝检验 (1)外观质量检验 (2)按比例无损检测 管道安装 (1)基础复测 (2)封闭段下料 (3)固定口焊接检验 (4)支、吊架安装 水压试验 (1)现场安装质量共检 (2)技术资料检查 (3)按系统试压 泄漏性试验 按压力等级进行泄漏性 试验 系统吹洗 (1)水冲洗 (2)油冲洗 (3)蒸汽吹扫 (4)压缩空气吹扫 防腐绝热 交工验收 (1)质量验收 (2)交工资料验收 4.34.3 机具材料准备机具材料准备 4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件； 4.3.2 消耗材料已备齐； 4.3.4 劳动保护用品等已备齐； 4.3.5 设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要 求。 4.44.4 人员准备人员准备 4.4.1 各专业人员已接受相关培训； 4.4.2 各专业人员已接受完技术及 hse 交底； 4.4.3 特殊工种（如焊工、起重工、无损检测工、电工、热处理工等）必须持证上岗； 5.5.材料检验材料检验 5.15.1 一般检验一般检验 5.1.1 管件、法兰、阀门及管道支撑件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件 及国家现行标准的规定，并且在出库后及时上报甲方及监理进行材料报验； 5.1.2 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应 进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负 偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使用。 5.1.3 合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母） ，采用光谱分析的方法或其它方法对 材质进行复查，并应做好标记，检查比例 100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每 批（同一制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。 5.1.4 碳钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应 标准允许的偏差； 5.1.5 各材料经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离， 妥善保管； 5.1.6 各钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 5.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍 抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离； 5.1.8 管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以免 造成发放使用错误。 5.25.2 阀门检验阀门检验 5.2.1 输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于 1.0mpa 或设计压力小于等于 1.0mpa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进 行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、 同型号、同时到货)中抽查 10，且不得少于 1 个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格 时，该批阀门不得使用。 5.2.2 阀门试验在阀门制造厂家进行，试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称 压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等 于公称压力的 1 倍，试验时间不少于 5 分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 5.2.3 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试后应 进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用水调试。 安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。 5.2.4 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外） ，关 闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。 5.35.3 管件及管道组成件的检验管件及管道组成件的检验 5.3.1 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏 差应符合技术条件规定。 5.3.2 对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准： 5.3.2.1 化学成份及力学性能； 5.3.2.2 热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。 若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前，该批 产品不得使用。 5.3.3 高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标 准： 5.3.3.1 化学成份； 5.3.3.2 热处理后的机械性能； 5.3.3.3 合金钢管件的金相分析结果； 5.3.3.4 高压管件的无损探伤结果。 5.3.4 高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行： 5.3.4.1 螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关技术条 件规定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进行检查。 5.3.4.2 螺母硬度不合格者不得使用。硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最 低各一根，校验机械性能应符合有关技术规定。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓 加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不能使用。 5.3.5 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、 凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。 5.3.6 弹簧支吊架检验 5.3.6.1 管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求： 1）弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 2）尺寸偏差符合图纸要求； 3）工作圈数偏差不应超过半圈； 4）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10； 5）弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2。 6.6.施工过程施工过程 6.16.1 管道预制管道预制 6.1.2 预制范围和限制： 6.1.2.1 预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装； 6.1.2.2 预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定； 6.1.2.3 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。 6.1.2.4 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料 正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。 6.1.3 管道切割： 6.1.3.1 dn50 的碳钢管道采用机械切割，dn50 的碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨； 核对管道材质、规格、标识 施工准备、场地准备 核对图纸管子、管件组对、编号 加工 焊接 外观检查焊接接头热处理无损检测、质量检查检查、组装、封闭 不合格品 管道预制程序 不合格品 6.1.3.2 不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切割难以实现时可使用等离子 或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。 6.1.3.3 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等， 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 2mm。 6.1.4 预制管道注意事项： 6.1.4.1 在预制的管道上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆； 6.1.4.2 预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内； 6.1.4.3 不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。 6.26.2 坡口加工坡口加工 不锈钢管道的管子和管件的坡口采用磨光机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙 炔气割加工，清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等，并用磨光机磨去影响焊接 质量的表面层，打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管 壁厚度为 3-15mm 时,坡口形式按图 6.1 所示。 6.36.3 管道组对管道组对 6.3.1 壁厚相同的管件组对时内壁平齐，其错边量为壁厚的 10%，且不大于 1mm。 6.3.2 壁厚不同的管道组对时，以下图 6.2 示组对。 3.内外壁尺寸不相等 6.3.3 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。 150 1.内壁尺寸不相等 17 150 2.外壁尺寸不相等 17 图图 6.26.2 不同壁厚管子坡口加工、组对要求不同壁厚管子坡口加工、组对要求 150 150 17 坡口尺寸 项 次 厚度 t mm 坡口 名称 坡口形式 间隙 c mm 钝边 p mm 坡口角度 /（） 备注 1 13 对接 型 12 6 120.52 16 2312 2 1620 对接 y 型 23 7 6070 3 管径 76 管座 t 型 a=100 b=70 2312 5060 3035 4 管径 76 133 管座 t 型 23124560 5 法兰 角焊 接头 e6.4,且不大于 t k1.4t 且不 大于颈部厚 度 6 承插 焊接 法兰 1.6 k1.4t 且不大于 颈部厚度 7 承插 焊接 接头 1.6 k1.4t 且不小于 3.2 图图 6.16.1 工艺管道焊接接头形式尺寸及组对要求工艺管道焊接接头形式尺寸及组对要求 6.46.4 点固焊点固焊 c b a c t e k k t c k k c k k t c c p 6.4.1 管道的点固焊必须由合格焊工施焊，焊接工艺跟正式焊接要求相同，注意仔细检 查焊缝质量，如有裂纹、气孔等缺陷应立即磨掉重新点固；管道连接管口的组对点固焊 接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。 6.4.2 点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70%以下，且应6mm；点固焊的焊缝长度 为 1030mm，点固焊点数为 25 点。 6.4.3 点固后不得敲击搬运工件，以免裂开；严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流 或随意焊接临时支撑物；管内不得有穿堂风。 6.56.5 正式施焊正式施焊 6.5.1 本装置工艺管道焊接方法： 6.5.1.1 所有管道现场焊接均采用氩弧焊打底和手工焊条电弧焊接填充盖面的方法进 行。 6.5.1.2 装置工艺系统管道 dn50 采用全氩弧钨极气体保护焊（gtaw） ，dn50 采 用手工氩气钨极气体保护焊焊接打底，手工电弧焊接（smaw）盖面的方法焊接，不锈钢 和合金钢管道焊接时管道内部进行充氩保护。 6.5.1.3 公用工程系统管道，除大口径水管道采用电弧焊（反面清根）以外，其余公 用工程管道的焊接均应采用氩电联焊或氩弧焊。 6.5.2 焊材选用及验收存放 6.5.2.1 本装置工艺管道材质分别有：1、20#（l245） 。2、022cr19ni10。3、a333- 6。对应选用的焊材见表 6.5.2。 表 6.5.2 焊材选用表 管道牌号底层(氩弧焊打底)填充盖面 20#（l245） tig-j50j427 022cr19ni10 er308l（h00cr21ni10）a002（e308l-16） a333-6er80sni1w707ni 022cr19ni10+碳钢 er309la302 022cr19ni10+合金钢 er309la302 6.5.2.2 手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在 99.96%以上，含水量 应小于 20mg/l。 6.5.2.3 焊接材料须具有合格证，应仔细核对下列内容：并报总包单位、监理批准后 才能投入使用。 .焊材型号、牌号、规格；.批号、数量及生产日期；.熔敷金属化学成份检验 结果；.熔敷金属对接接头各项性能检验结果；.制造厂名、地址；.制造厂技术检 验部门与检验人员签章； 6.5.2.4 入库时间不同的焊接材料应分类存放，距墙面及地面均不得小于 300mm，并 有明确的区别和标识。将焊材存放在干燥、通风良好、温度5，且空气相对湿度50 其余 dc-smawj427(3.2)9511022290-120200 6.5.4 022cr19ni10 不锈钢管道焊接 6.5.4.1 不锈钢管道焊接，其氩弧打底焊接应采用直流反接，焊嘴处应充氩气保护， 氩气流量为 68l/min；焊缝内侧也应充氩气保护，以防内侧焊缝金属被氧化，氩气流量 为 12l/min。手工电弧焊盖面焊接应采用直流正接。 6.5.4.2 不锈钢管道焊接时,为防止合金元素的氧化和烧损，降低焊接残余应力，避 免产生晶间腐蚀，同时防止热裂纹的产生，在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低 氢型焊条小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得 超过 60，必要时，应采取强迫冷却工艺措施。 6.5.4.3 不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行， 不应中断。 6.5.4.4 为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内部必须进 行充氩保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开。管线长 度较长，采取在焊口内部放置可溶纸，局部充氩保护。充氩时，应将管子内部空气置换 干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。 6.5.4.5 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗钝化处理。酸洗及钝化处理配方应符 合要求。 不锈钢管道焊接工艺参数如表 6.5.4： 表 6.5.4 00cr19ni10 不锈钢管道焊接工艺参数 公称 直径 （mm） 焊缝 层次 焊接 电源 焊接 方法 填充 金属 （:mm） 焊接 电流 （a ） 电弧 电压 （v ） 钨极 直径 （mm） 喷嘴 直径 (mm) 焊接速度 （mm/min ） 层间 温度 （） 打底 dc+gtaw er308l(2.0、2.4 ) 70751912.58 80-100 dn50 其余 dc+gtaw er308l(2.0、2.4 ) 70751912.58 80-100 150 打底 dc+gtaw er308l(2.0、2.4 ) 70751912.58 80-100 dn50 其余 dc-smaw a002(2.5,3.2)709020190-120 150 6.5.5 a333-6 低温钢管道焊接 6.5.5.1 a333-6钢属于以铁素体为基体的低温钢，最低使用温度为-70，通常以正 火或正火加回火状态供货。a333-6 钢含碳量较低，因此淬硬倾向和冷裂倾向都比较小， 材质韧性和塑性较好，一般不易产生硬化和裂纹缺陷，可焊性好，可选用er80s-ni1氩弧 焊丝与w707ni 焊条，采用氩电联焊，或选用er80s-ni1氩弧焊丝，采用全氩弧焊焊接， 以保证焊接接头良好的韧性。 6.5.5.2 a333-6低温钢焊接，按照设计和规范要求对焊件进行预热，预热温度为 80100；预热范围是焊缝两侧各不小于100mm；可用氧乙炔焰（中性焰）加热，测温 笔在距焊缝中心50100mm处测量温度，测温点均匀分布，以更好地控制温度。 6.5.5.3 a333-6 低温钢焊接，严格控制层间温度，层间温度控制在 100150，且 不低于预热温度；每条焊缝应一次焊完，若中断， 应采取缓冷措施，再焊前应仔细检查 并确认无裂纹后方可继续施焊，并应重新预热。 6.5.5.4 a333-6低温钢焊接，严格控制焊接线能量，线能量控制在15kj/cm左右，采 用小电流、低电压、快速多层多道焊，采用短弧、不摆动焊接手法。直径3.2mm的w707ni 焊条每根焊接长度必须大于8cm。 6.5.5.5 a333-6低温钢焊接，焊后进行热处理，热处理温度为620，恒温时间为 1.5小时。 低温钢管道焊接工艺参数如表 6.5.5： 表 6.5.5 a333-6 低温钢管道焊接工艺参数 公称 直径 （mm ） 焊缝 层次 焊接 电源 焊接 方法 填充 金属 （:mm） 焊接 电流 （a） 电弧 电压 （v） 钨极 直径 （mm ） 喷嘴 直径 (mm) 焊接速 度 （mm/m in） 层间 温度 （） 打底 dc+gtawer80s-ni1 (2.4) 6590 1222.58 40-70 dn5 0 其余 dc+gtawer80s-ni1 (2.4) 6590 1222.58 40-70 150 打底 dc+gtawer80s-ni1 (2.4) 6590 1222.58 40-70 dn50 其余 dc-smaww707ni (3.2) 80110 22270-100150 6.66.6 焊接质量检查焊接质量检查 对焊接过程的质量检查、焊工的操作质量检查以及坡口加工、点焊、打底等过程控 制，严格按公司质量程序文件进行，并应符合设计文件和规范标准规定。 6.6.1 外观检查 （1） 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头 的表面进行相应处理。 （2） 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高 度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。 （3） 焊接接头表面的质量应符合下列要求： 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； 设计温度低于290c 的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得 有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该 焊缝全长的 10%； 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求： 1）100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b1，且不大于 2mm； 2）其余的焊接接头，h1+0.2b1，且不大于 3mm。 注：b1 焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm） 。 6.6.2 内部质量检查 6.6.2.1 管道焊接接头的无损检测应按 jb4730 进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列 要求： 射线检测时射线透照质量等级不得低于 ab 级，焊接接头经射线检测后的合格等级应 符合设计文件的规定； 超声波检测时，管道焊接接头经检验后的合格标准如下： 1)规定进行 100%超声波检测的焊接接头 i 级合格； 2)局部进行超声波检测的焊接接头 ii 级合格； 3)磁粉检测和渗透检测的焊接接头 i 级合格。 6.6.2.2 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合设计要求，并在被 检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不少于 1 个焊接接头， 射线检测百分率计算原则如下： 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、通材料类别的管线编号计算； 当管道公称直径小于 500mm 时，按焊接接头数量计算； 当管道公称直径等于或大于 500mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。 6.6.2.3 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 b540mpa 的钢材、设计温度低于 290的非奥氏体不锈钢，其承插和焊接支管的焊接接头及其它角焊缝，应采用磁粉检测 或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按设计文件的规定执行。 6.6.2.4 抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范 6.6.2.2 项涉及的不同管径，检测位置应 有质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 6.6.2.5 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当 设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位 同意。 6.6.2.6 按设计文件规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合 格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。 6.76.7 焊缝返修焊缝返修 6.7.1 经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工担任。 6.7.2 焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位， 向返修施焊人员进行详细交底。 6.7.3 焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格后进 行返修焊接。 6.7.4 焊缝返修完毕，经外观检查合格后，按原检测方法重新检测并合格。 6.86.8 预热与热处理预热与热处理 6.8.1 按设计或施工标准规范要求,对需进行焊后热处理的管道接头焊缝、管道的附着 件和与管道焊接连接的支、吊架的焊缝实施热处理前，其焊缝的焊接工作应全部结束， 焊缝的外观检查、无损探伤检查完毕，并符合设计和标准规范要求。 6.8.2 热处理机具、电加热器、热电偶及保温材料准备齐全，操作人员已进行技术交底， 熟知工艺要求和标准。 6.8.3 管道组成件在焊接前应预热温度 80200，中断焊接后需要继续焊接时，应重 新进行预热。 6.8.4 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围应为坡口中心 线两侧各不小于壁厚的 3 倍。 6.8.6 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。 6.8.7 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不少于 25mm，加热 区以外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。 6.8.8 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求： a）加热升温至 300后，加热速度应按 5125/h 计算，且不大于 220/h。 b）恒温时间应按每毫米壁厚 2min2.5min 计算，且总恒温时间不得少于 30min。在 恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于 50。 c）恒温后的冷却速度应按 6500/h 计算，且不大于 260/h。冷却至 300后 可自然冷却。 注： 为管子壁厚，mm。 6.8.9 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 6.8.10 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区 各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20%，且不少于一处。 6.8.11 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100hb。 6.8.12 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作 加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 6.8.13 硬度检测完成后，应填写监测记录。 6.96.9 管道安装管道安装 6.9.1 一般规定 6.9.1.1 管道安装应具备下列条件： 1)设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕； 2)管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格； 3)管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成， 并符合要求； 4)管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求； 5)管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。 6)管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。 7)安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。 8)管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期 安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。 6.9.2 管道安装要求 进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求： 6.9.2.1 管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。 6.9.2.2 合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏 要立即更换、修复，方可安装连接。所安装使用软钢、铜、铝等金属垫片，必须是退火 处理过的。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。 法兰平行度偏差不大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除 歪斜。 6.9.2.3 螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致；螺母紧固 后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平；螺栓宜采用对称拧 紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固； 安装时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 6.9.2.4 管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用 平板尺测量，在距管口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称尺寸小于 100mm 时，允 许偏差 1mm；当管子公称尺寸大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全厂允许偏差 均为 1mm。 6.9.2.5 管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相 应管道的焊接工艺要求，详见管道焊接。螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无 要求其螺纹接头密封材料均使用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管 内。 6.9.2.6 管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消 除接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.9.2.7 管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕，需热处 理的焊缝处理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值 压缩并临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。 6.9.2.8管道安装的允许偏差应符合下表6.8.1的规定： 表6.8.1 钢制管道安装的允许偏差（mm） 项目允许偏差 室外25 架空及地沟 室内15 坐标 埋地60 室外20 架空及地沟 室内15 标高 埋地25 水平管道平直度 dn1002l0，最大50 dn1003l0，最大80 立管铅垂度5l0，最大30 成排管道间距15 交叉管的外壁或绝热层间距20 注：1、 l0 为钢制管道的有效长度； 2、 dn为管子的公称尺寸。 6.9.3 管道安装具体方法 6.9.3.1 管线应按单线图预制。 6.9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。 6.9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。 6.9.3.4 施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。 6.9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位 确认。 6.9.4 附塔管线安装 6.9.4.1 为了避免高空作业及安装的质量，附塔管线在吊装前，塔器卧于托架上时 安装。 6.9.4.2 根据空视图及流程图分别找出各塔的附塔管线，并根据空视图做出各管线 材料计划。 6.9.4.3 了解各管线的设计参数，依照设计参数的不同，按要求做好除锈防腐，并 形成相关的记录验收表格。 6.9.4.4 防腐完后，根据空视图进行管道的预制，预制完后将管线号、所属塔器位 号、管口号在管道上标示清楚。并随后根据设计及规范要求进行无损检测，并形成相 关记录。 6.9.4.5 附塔管线在塔器吊装前安装，先根据图纸将管道支架焊接到塔上，再进行 管道的安装，不允许搭设临时支撑及随意在塔器上增加其他支架。 6.9.4.6 安装完后，再进行管道的防腐补伤及面漆。 6.9.5 管廊管道安装 6.9.5.1 施工准备 （1）所有施工人员进场前必须进行安全及专业技术培训和施工安全及技术交底。 b. 由安全部门按规定对施工人员进行资格及身体审查，严禁无证上岗，心脏病、高血 压等病人严禁高空作业。 （2）设计人员及监理和施工技术人员已经对施工用图进行了图纸会审和设计交底； 施工指导书编制完整。 （3）施工场地：管廊运输道路畅通；施工电源、水按施工组织总设计布置好，并 达到使用条件；管廊脚手架搭设完毕并验收合格。 6.9.5.2 施工技术措施 （1）施工执行标准、规范和验评标准已经确定。 （2）设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。 （3）与管道有关的土建工程及结构工程经验收合格，且满足安装要求。 （4）施工方案已批准，技术交底及 she 培训已完成。 （5）工程材料及管道组成件的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。 （6）施工记录和质量评定记录表格齐全。 6.9.5.3 材料管理 （1）管廊路边不允许堆放管材，所有运至现场的管道应及时吊装上管架。 （2）该单元管廊上有 3 种材质管线，一种为不锈钢材质，一种为碳钢材质，一种 为低温钢材质。所有在运输吊装时必须将碳钢和不锈钢材质的管道分开运输，在管廊 上不得有接触，应分开摆放。 （3）材料严格按施工图上的料表发放，并办理相应的手续，且做到随用随领。 6.9.5.4 管道安装 （1）内管廊管道施工顺序为：先下后上，先大后小，先主管，后支管。 （2）内管廊管道施工方法为：内管廊管道层分别为+5.5m 和+7.5m 层。管廊管道安 装部分长约 150m。每层采用分三段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞 开段，该段的管廊管道均由敞开处使用吊车吊装进管廊，并搭设一平台用于管道管段 连接焊口的组对焊接和管道托架的焊接，组装一段用穿管机在铺好胶皮或木板的横梁 上向前拖一段，直至该段管道分别安装完毕，然后，进行下一段的管道组装、安装。 1 1 2 2 3 3 40m 35m 35m 40m （3）如上图，分别采用 1、2、3 号管道吊装点。1 号点安装区域为向右 40m，2 号 点安装区域为所有各 35m，3 号点位向左 40m。 （4）穿管机简图如下，在安装 1 号管道吊装点区域管段时，1 号管道吊装点往右 6 根横梁上（每根横梁间距 6m）分别铺设一个穿管机，以此类推 2 号 3 好管道吊装点。 （5）管廊管道的 型胀力、管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段吊 装安装，先将管廊管道安装就位，再进行胀力、附件及至设备管段的逐件安装，采用 吊车吊装或（小件）人力安装。 （6）管廊管道自底层向上逐层安装。管廊结构横梁及组装平台亦同步逐层安装与 搭设。 6.9.6 设备配管安装 6.9.6.1 一般设备的配管采用单件、单段安装，大管道及较重管路附件采用吊车吊 装，安装时先将管路附件、至设备管段的支撑件、管架安装，连接处搭设平台组对、 焊接。 6.9.6.2 压缩机组及机泵管道的安装 1）压缩机组及机泵管道安装施工程序见下图 6.8.1 2）机组、机泵管道的安装 机组、机泵管道安装前，应检查预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件的规 格、材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。 机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、机泵管口 法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚 的石棉橡胶板盲板，防止管道安装时异物掉入机器内部。 管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊 架应同管道同步安装。大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。 机组、机泵连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装 管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在 设备上。 机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺 栓应能自由穿入,先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴 节上架设 百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝， 管道的最后一道固定口应尽量远离机器。 机组、机泵连接管道安装后，应在自由状态下检查机组、机泵管口法兰与管道法 兰的平行度和同轴度，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合要求。 机组、机泵管道安装组对时，用架设在连轴节上百分表监视机器位移，位移值应 施工 准备 设备安装 工序交接 设 备 安 装 工序交接 备 安 装 工序交接 管段、附件 检查、清理 设备管口封闭物 拆除检查 设 备 管 口 封 闭 物 拆 除. 检 查 机组装 表监测 管道组装 点固焊接 管道接口 焊缝焊接 接 口 焊 缝 焊 接 焊缝检查、无 损探伤检测 管道支吊 架安装 机组管口 螺栓拆开 机组配管把紧 检查机组位移 机 组 配 管 把 紧 检查机组位移 焊缝缺陷 处理消除 管道 试压 管道内部清 理.吹扫.气密 弹簧支吊 架调整 螺栓热紧 螺栓冷紧 图图 6.8.1 压缩机组及机泵管道安装施工程序压缩机组及机泵管道安装施工程序 符合要求。管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验，偏差值应 符合要求。 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，机器位移 值应符合要求。 机组在投用前，其管道的弹簧支、吊架应拆除限位装置，并将弹簧调整到冷态 （l）位置，使管道系统弹簧支、吊架能吸收和减缓因机组运转造成的管系膨胀或收缩 所产生的对机组的外力。机组运转正常后，应再将机组管道系统弹簧支、吊架的弹簧 调整到热态（h）位置，保证机组的正常、平稳运转。 机组投用时，其工艺系统管道的连接螺栓应按要求进行热紧或冷紧，螺栓的热紧 或冷紧按十字对称紧固步骤进行，紧固的力矩值必须符合设计规定。 6.9.6.2 整体吊装的大型设备附属管道安装 大型设备整体吊装时，设备附属管道安装在较高位置的随设备一同安装，管道提 前预制，安装管道应同时按规定进行无损检测、水压试验合格，管道和支撑件、管架 同时安装。 设备附属管道妨碍吊装时，应先固定在不妨碍吊装的位置，吊装就位后利用设备 的吊柱和卷扬机复位，若需分段固定时，分段连接接口宜设在设备平台处。 6.9.7 伴热管的安装 6.9.7.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。伴热管有一根或多根伴热，多 根伴热时，伴热管之间距离应固定。 6.9.7.2 水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主 管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上。伴热管 绑扎间距应符合要求。 6.9.7.3 设计文件要求不得与主管直接接触的伴热管安装时，应在其间加隔离垫。 当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过 50ppm 的石 棉垫，并应采用不锈钢丝进行绑扎。 6.9.7.4 伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设 的伴管应水平绕弯。当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置连接法兰。 6.9.7.1 伴热直管每 25m 宜设置一个膨胀弯管，从分配盘（分汽缸）到各被伴热主 管和离开主管到收集盘之间的伴管安装，应排列整齐。 6.9.8 阀门安装 6.9.8.1 阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识， 未经检验或检验不合格的不得安装。 6.9.8.2 阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封 的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸 要求。 6.9.8.3 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方 式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。 6.9.8.4 安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。安全阀应检 验、试验合格，调试完毕并进行铅封（除必须用介质调试的） 。 6.9.8.5 安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格，应做好安装记录。 6.9.9 补偿器安装 6.9.9.1 形和形补偿器安装 1) 补偿器安装时，应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm； 2) 补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 3) 补偿器铅垂安装时，应设排气和疏水装置。 6.9.9.2 填料式补偿器安装 1)补偿器安装应与管道同心，不得偏斜，插管应安装在介质流入侧； 2)补偿器的导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩，不偏离轴心。 3)补偿器安装时，应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩 量。剩余收缩量应按下式计算： s=s0(t1-t0)/(t2-t0) 4)填料石棉绳应涂以石墨粉后逐圈装入、逐圈压紧，并使各圈接口相互错开。 6.9.9.3 波纹膨胀节安装 1)波纹膨胀节安装时，应按设计文件规定进行预拉伸，预拉伸受力应均匀；预 拉后应临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定装置，此时膨胀节只允许承受轴 向力，不得承受横向力； 2)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管 道上应置于上部； 3)膨胀节应与管道同轴，不得偏斜，严禁用膨胀节来调整管道的安装偏差。 6.9.10 静电接地安装 6.9.10.1 设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地。当每 对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03 时，应设导线跨接；当管道系统的对地电阻值 超过 100 时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。 6.9.10.2 跨接导线应采用与管材材质相同的过渡板进行连接，不得与管材直接连接。 6.9.10.3 用做静电接地的材料或零