5S管理推行手册.ppt

一、前言 前言: n作为铸造企业核心竞争 力的两个重点: 一是管 理; 二是技术. 在21世 纪新知识经济时代, 管 理的好坏直接关系到企 业的生死存亡. n现场管理是企业管理的 基石,高效,规范,完善的 现场管理是产品质量的 基础保证.是企业效益和 市场竞争力的源动力. n以现场管理见长的5s活 动, 已被多数企业当作 日常管理的最基本要求, 是企业管理进一步深化 的前提保证. 5s来源: n5s起源于日本, 是指 整理(seire), 整顿 (sciton), 清扫(seiso), 清洁(seiketsu), 素养 (shitsuke), 因为上列 五项活动的日语罗马 拼音的头一个字母都 是以”s”开头,故简称 ”5s”. n在企业的发展进程中, 又逐渐总结引伸出了: 6s-safety (安全) 7s-saving (节约) 3 二、 5s的概念 1、5s的内容 5s是在日本广受推崇的一套管理活动，包括以内容 ： 1. 整理（seire）， 2. 整顿（seiton）， 3. 清扫（seiso）， 4. 清洁（seiketsu）， 5. 素养（shitsuke）， 此五项内容在日文 的罗马发音中，均以“s” 开头，故简称为5s。 整理整顿清扫 清洁 素养 4 2、5s的定义 n1. 整理（seiri）： 区分要用与不要用的东西，将不要用的东西清理掉。 n2. 整顿（seiton）： 将要用的东西按照规划和规定的要求，定点、 定位、定量 地摆放整齐,并标示清楚。 n3. 清扫（seiso）： 清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。 n4. 清洁（seiketsu）： 贯彻执行前3s并维持其成果， 使之制度化，规范化 ，习惯化。 n5. 素养 （shitsuke）： 人人依规定行事，养成良好习惯。 5 三、推行 “5s”的目的 n1. 整理的目的 -腾出空间，防止误用 。消除混料，防止误用，用错， 。有利于减少库存，节约资金， 。现场无杂物，行道通畅，增大作业空间， 减少碰撞,保障安全生产， 。减少浪费：（空间 + 物品积压的资金 + 物品移动的时 间 + 寻找和盘点的人工） n2. 整顿的目的 -工作场所一目了然，消除找寻物品的时间， 井井有条的工作秩序 。减少或避免寻找的时间，提高工作效率， 。可以马上发现异常情况（如丢失、损坏）， 。现场一目了然，其它人员能够明白其要求 和做法， 。促进标准化作业，不同的人做出的结果有 一致性， 。减少浪费：（寻找物品和工夹具的时间 + 停止和等待的时间 + 多余购买的资金 + 计划变更等） 6 n3. 清扫的目的 -保持良好的工作情绪，稳定品质，追求零故障、零 损耗， 。减少或避免污染源，保障设备设施良好的工作状态 和使用寿命， 。营造干净整洁的工作环境，工作人员心情愉快，做 事认真， 。减少意外的发生 n4. 清洁的目的 -成为惯例和制度，是标准化的基础，开始 形成企业文化， 。 将前3s的结果维持下去，将它制度化， 规范化， 。 持之以恒，不断改善 ，推行“透明管理”， n5. 素养的目的 -让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的 人才, 铸造团队精神， 。 重视教育培训，提升全员的素质， 。 员工遵章守纪，按标准作业， 。 营造企业文化，净化员工心灵，形成温馨 明快的工作氛围，铸造团队精神， 7 5s的目的： 5s 活 动 的 目 的 培养员工的主 动性和积极性 创造良好的工作 环境（人+ 机器） 培养团队和协作 清神，使命感 缩短作业周期,确保交货期 降低生产成本 改善物品的库存周转率 促进效率的提高 保障安全生产，文明生产 减少甚至消除故障 营造良好的工作气氛，改 善员工的精神面貌 改善和提高企业形象 提高企业 管理水平 改善企业 经营状况 形成自主 改善的机 制 8 四、推行5s的作用 （业界称之为“八零”工厂） 1. 提升企业形象 -亏损为零 . 整洁亮丽的工场容易吸引和打动 客户, 增强顾 客信心, . 行业知名度提高,很多人慕名前来 参观,并形成 良好口碑流传, 顾客越来越多, . 大家都想加入这家公司工作, 且 以购买该公司 的产品为荣, 形成良性循环, 2. 品质有保障 -不良为零 . 产品按标准和要求生产, . 仪器正确的使用和保养, 减少次 品的发生, . 整洁有序, 异常一眼就能发现, . 清洁亮丽的工作现场, 可以提高 员工的品质意 识, . 可以提早预防潜在故障和问题的 发生, 3. 5s是节约能手 -浪费为 零 . 减少原材料, 半成品, 成品 的库存量, 排除过量生产, . 避免”寻找, 等待, 避让”等 动作引起的浪费, . 消除”拿起, 放下, 清点, 搬 运” 等无附加值的工作, . 避免过量的” 生产设备,仪 器, 工夹具,货架,办公设备” 等 4. 5s可保证交货 期 -故障为 零 . 工厂无尘化, . 无碎屑, 碎块, 漏油, 经常 擦拭和保养, 机器设备的稼 动率高, . 工夹具,模具定位管理好, 调试,寻找的时间减少, . 设备产能, 人员效率稳定, 综合效率把握性高, . 每日进行点检, 保全, 可以 防患于未然, 9 5. 提高作业效率 -切换产品的时间为零 . 所用的物料，工夹具，文件资料等 生产物资 一清二楚，不用花时间支寻找， . 规范整洁的工场，机器设备正常运 转，作业 效率提高 . 彻底规范的5s，可让新人和初学者 一看就 懂，快速上岗达成作业要求， 6. 安全有保障 -事故为零 . 工作场所宽敞明亮，人流、物流有 区分，通 道畅通无阻碍， . 物品摆放，搬运方法，堆积高度， 重量等考 虑了安全因素， . 员工按标准要求，文明规范生产， 不会违规 作业， . 所有机器、设备都进行维护和保养 ，防止潜 推行5s的作用 在问题的发生， . 劳保用品、消防设施，逃生线路， 警示标识 等标识定位明确，以防万一， 7. 5s是标准化的推 动者 -投诉为零 . 规章制度清楚明确，怎么做，什么 标准和要求，一看便知，人人可按 标准做事， . 初学者和新入职人员可以很快掌握 操作技能 . 工作方便舒适，每天有改善，有进 步， 8. 提升员工的归属 感 -缺勤率为零 . 工作场所干干净净，整整齐齐，清 清爽爽，感觉舒适，愉悦，将工作 当成一种乐趣， . 5s易带动大家改善的意愿，树立“改 善、进取、认真、高率”的信念， . 人人变成有素养的员工，对自已的 工作易付出爱心和耐心， . 一流的工作场所，员工感受到尊严 与成就感。 10 5s的对象及实施效果 11 五、5s推行步骤 1、筹组5s推行委员会 。5s推行高管会议-由总经理主持，公司经理级以上 的参会、 议会，确定企业推行5s的重要性及紧迫性，成立5s推 行委员会， 由总经理委任5s委员会成员， 明确相应的职责权限， 12 2、组织职能 五、5s推行步骤 13 3、拟定5s方针和目标 。5s方针-？ 。公司目标-？ 。部门目标-？ 注：要考虑公司的实际情况，要符合公司发展战略，目标尽 可能量化、数据化、具体化， 4、拟定5s推行方案和计划 。公司范围的由委员长及推行委员共同拟定，本部门的由 部门经理或主管拟定 5、组织实施5s的宣传及培训 。通过多种媒体的宣传，营造强烈的5s氛围， 。5s宣传/公告栏，5s摄影展，海报标语，条幅，5s征 文，5s活动周等， 。推行委员-负责组织实施对委员会成员的宣 导、培训， 。部门经理、主管-负责组织实施对本部门的职工的宣 导、培训， 五、5s推行步骤 14 6、选定样板单位，局部推行 。根据难易程度和示范效果，选定1-2个部门作为示范区 ， 。委员会全力支持示范部门的5s开展工作，该部门负责 人要起好模范带头作用 。示范单位的改善和评审、验收， 7、制订5s的稽核制度、查核表，奖惩办 法 。由5s委员会成员共同制订，经公司高层（总经理、厂 长等）审核签字后正式 生效， 8、5s全厂导入、实施 。“整理周”、“整顿月”、“红牌作战”、“5s提案活动”， 9、5s检查、稽核、评比、奖罚，并公布 结果 。组成第三方的稽核小组，定期检查，评比 。整理考核结果，公布于众， 。流动红旗，奖优罚劣， 五、5s推行步骤 15 10、持续改善 。问题通报，原因分析，限期整改，运用“pdca”管理 循环， 11、纳入工厂的管理系统，长期执行 。过程转化： “形式化-行事化-习惯化” 。时时刻刻做好本部门的5s工作，不必因客人或老板（ 高管）参观检查时才匆 匆忙忙地去做表面文章， 五、5s推行步骤 16 a、组织策略 1、组织结构 。企业推行5s要有一套严密的组织结构，规范化的组织 制度和标准化的组织原则。 。5s委员会直接向总经理负责， 跟进各部门和小组的工作， 配备资源、制定企业5s 推行计划，检查评估， 督促5s工作， 。5s推进工作小组由企业 中层骨干组成，直接向5s委员会负责，是5s推行工作 的具体实施机构，5s执行 组长由部门经理担任， 。推进小组成员由部门经理委任，一般由班组长等部门 骨干成员。 总经理（厂长） 5s推行委员会 5s执行部门5s推行小组 5s推进工作小组各职能部门 一、5s推行策略 18 2、组织制度 。由总经理签署并发布正式的5s委员会及成员的任命书 。制定5s推行组织制度-（推行目的，组织结构，职责 ，工作项目及其它事项) 3、组织原则 。全员参与 。循序渐近 。pdca循环 b、管理策略 1、目标管理 。设定目标（公司、部门、 小组，长/中/短期等） 。细化目标，实现小目标到大 目标的过程管理 。评价目标管理的执行情况，及时跟进改善 2、目视管理 。 找出5s管理的问题点 一、5s推行策略 19 。红牌作战-对有严重问题的地方挂上红牌警示 。立即改善问题点 。改善后效果评估 3、看板管理 。生产进度看板-每日生产数，每小时产量和不良品数 量， 。品质看板-产品合格率，不良率，退货率，spc 等， 。信息管理-工厂公告，通知，奖惩信息，文化宣 传等， c、培训策略 1、制定5s培训计划 2、实施5s教育培训 。可分为三个层次：高层、中层骨干、基层员工， 3、考核、检验5s的培训效果 一、5s推行策略 20 d、改善策略 1、找出5s工作中存在的问题点 2、分析问题产生的原因 。运用特性要因法，分析“4m1e-人、机、料、法、 环”等方面存在的问题。 3、制定改善的措施计划（5w1h） 。why-为什么要做，必要性 。when-何时，时间， 。what-做什么，目的， 。where-在哪，地点， 。who-谁做，执行者， 。how-如何做，方法， 4、实施改善，检查5s改善后的效果 5、把工作过程和结果标准化 。制定或修改工作规程、检查标准、规章制度。 6、重新下一个pdca循环管理 一、5s推行策略 21 e、提案制度（合理化建议） 1、企业应建立起有利于企业改善进步的提案制度和 运作流程； 2、提案填报到相应的受理机构； 3、企业提案初步评审，作出采纳与否的意见； 4、实施、跟进，并作效果评估； 5、奖励提案改善活动的相关人员，正确引导，积极 变革，使企业内 形成一种崇尚改善，大胆开拓的人文精神。 f、标准化策略 1、制定标准； 2、标准的评审，确认； 3、培训、宣导标准内容和要求； 4、执行标准，如实际需要可进行修改； 5、建立标准化体系。 一、5s推行策略 22 二、5s推行的方法 1、整理推行流 程图 区分要与不需要 清理非必需品 处理非必需品 每天坚持整理 自我检查和反省 全面检查现场 23 2、整顿推行流程 对物品进行分类 进行定置管理 进行目视（ 颜色）管理 自我检查和反省 分析目前现状 物 品 拿 取 不 方 便 原因 对对策 物料堆放在 一起 分类整 理 物品名称不 清楚 标识 整 理 不知物品放 在哪 定置管理 物品难以区 分 目视管 理 三定原则： 固定场所， 固定位定， 固 定数量和标识 颜颜 色 现场现场物品 设备设备 状 态态 红 色 危险 区域 不良 品 报警状 态 绿 色 安全 区域 良品正常运 行 黄 色 -待判 定 待检修 白 色 -待检 验 停机 黑 色 -报废 品 检修中 二、5s推行的方法 24 3、清扫推行流 程 清扫工作场 所/机器设备 分析污 染的发 生源 解决产生的问 题点 制定清扫标准 落实区域责任制 清扫前准备 自我检 查和巡 查 1、清扫的准备工作 准备必要的工具和知识，了解机器设备的 原理及性能，明 确清扫位置，拆卸组装顺 序，加注润滑油等基本要求。 2、清扫工作场所和机器设备 1）先清扫工作场所（工作台，生产线，地 面，天花和墙壁 以及看不见的死角。 2）再清扫机器设备，确保机表面干净如 新， 3）最后清扫机器设备内部，一边扫灰尘污 垢，一边进行点检润滑，加润滑油。 对容易发生渗漏的部位要重点清扫，确保 设备运行良好， 减少或消灭事故发生，达成零故障，零灾 害的目标。 3、分析污染的发生源 对有些机器设备，油、汽、水、及加工粉 未容易渗漏和外泄，应及时分析发生问题 的根源， 4、解决问题点 及时采取措施，解决产生问题的根本原 因，如进行加固，更换零配件，增力防护 装置等， 5、制定清扫的标准 明确清扫对象，清扫部位，清扫周期和频 次，清扫的洁净 标准，使之标准化，量化 6、落实区域责任制 根据清扫标准，落实区域责任制，责任到 人，不留死角， 7、自我检查和巡查 自我检查，专人巡查、稽核，指正改正， 二、5s推行的方法 25 4、清洁推行流程 整理自 查、抽查 整顿自 查、抽查 清扫自查、抽查 进一步提高5s意识 1、进一步提高5s意识 通过宣传图片、教育培训，考核评比 等方式，使全公司形成一种“人人 5s，个个争先进”的氛围。从做好3s 开始 2、整理、整顿、清扫自查 请参照5s检查评分标准.xls中内 容。 3、5s管理工作制度化 通过进一步的整理、整顿、清扫检 查，发现5s工作中的 不足，认真进行改善。 将推行5s的 工作经验标准化、 制度化，向大家宣传教育，使5s工作 进一步深入，形成 良好习惯。 5s委员会查核， 评比 5s5s管理工管理工 作作 制制 度化！度化！ 二、5s推行的方法 26 5、素养推行流程 学习规 章 制度 遵 守 执 行 开展各种有益 活动 制定各种规章制度 素养是指一个人的素质和教养， 培养 人人遵守规章制度， 形成一种团队精 神， 产生一种荣誉感和自豪感。 1、制定各种规章制度 企业根据自已的发展需要，制定各种 规章制度，规范企 业员工的行为，让每位员工自觉执行 ，形成企业文化。 如员工守则、5s活动、办公室行为规 范、消防与作业安 全，住宿卫生等等。 2、学习并遵守规章制度 不以善小而不为，不以恶小而为之， 防微杜渐，拒腐防 变，做好工作中的点点滴滴。 3、开展各种有益活动 如运动会，文体赛，5s活动，tpm、 tqm，作业技能 品质竞赛，提案改善，激励评比活动 等。 自查、反 省 形式化形式化行事行事 化化 习惯化习惯化 ！ 二、5s推行的方法 27 1、红牌作战（ 流程） 确定红 牌 对象 确定 改善 日期 跟进检查 改善 效果 全面检查现场 记录改善结果 展示宣导 三、5s推行的技巧 对现场进行全面检查 根据5s推行委员会制定的5s检查表，对 现场、货仓、办公室进行逐条逐项检查 ，对严重问题点挂红牌处理，以示警告 ，限期改善 确定挂红牌的对象 对执行不好的区域挂出红牌，以策改进 ，如生产现场的生产线，机器、设备， 物料，半/成品，场地，区域、货架等 落实改善完成日期 与被挂红牌的区域负责人一起商讨，确 定改善完成日期，时间不可太长，如一 周内 跟进检查改善效果 5s委员会组织专门人员，对改善效果进 行检查，结果ok则取消红牌，若改善 不力， 则继续督促其改善 记录改善结果并宣导 对红牌改善较好的结果记录下来，进行 拍照和记录，作为改善的实际案例向每 一位员工进行展示，具有宣传和教育意 义 ok ng 28 2、现场改善 确认问题 发生根源 解决问题 跟进结果 亲临现场、确认现实 总结经验 使之标准化 深入现场、确认现实 现场时刻都在变化，现场管理者要有敏 锐的观察力，判断力。有时问题只是 一种假象，如不深入现场作调查研究 ，就会掩盖问题的本质，作出错误的 判断。 分析现场问题 可用5w1h的方法，对存在的问题进行 有针对性地分析，如： 1）现场的人流、物流是否通畅 2）场地、各功能区域、设备的布局是 否合理 3）作业流程是否最优化，有无创造价 值 4）机器设备是否有进行定期的维护保 养，点检， 5）作业时间和生产周期是否合理、均 衡，各部门衔接是否紧密， 6）作业动作是否符合人体工学，经济 省力，节奏有序， 7）物料是否有明确的分类（a/b/c） 摆 放，有效的防护 措施等， 确认问题发生根源 解决问题，跟进改善结果 总结经验，使之标准化 ok ng 现场问题现场问题 分析 布局分析时间时间 分析 流程分析动动作分析 设备设备 分析物流分析 三、5s推行的技巧 29 排除法 利用“二八原则”或分布图，确定重要的少数不重要的多数。抓出主要 矛盾和问题的重点，对不重要的进行分类排除 正与反 事物总是呈对立或因果的关系，正常与变异可能同时存在，培养逆向 思维，进行换位思考，也许能找出改善问题的突破口 正常与例外 具体问题，要具体分析，问题存在有普遍性和特殊性，不能一概而论 ，特殊问题要特殊处理 定数与变数 有些事/物存在着固有的规律与方法，但都可能会发生一些意想