山东某化工原料搬迁项目EDC储罐制作安装施工组织设计.doc

目 录、编制依据及原则21.1 编制依据21.2 编制原则2、工程概况3、施工部署43.1 质量目标43.2 施工组织与管理4、主要施工方法54.1储罐主体施工方法54.2施工准备54.3储罐预制64.4储罐安装114.5网壳施工方案184.6检查与验收194.7罐内充水和浮顶的升降试验214.8试验224.9质量保证措施235 、施工综合进度计划25、主要资源供应计划25、施工临建设施规划27、主要技术措施278.1保证进度目标措施278.2 质量保证措施298.3保证安全措施408.4 冬、 雨季施工措施438.5 现场文明施工及降低环境污染和噪音的措施448.6 施工现场的协作与配合458.7 现场保卫措施458.8 控制工程造价措施46、工程验收与服务保修47、编制依据及原则1.1 编制依据1.1.1青岛海晶化工集团有限公司“40万吨/年聚氯乙烯搬迁项目”edc储罐制作安装施工图纸；1.1.2 hg/t20584-2011钢制化工容器制造技术要求；1.1.3 gb50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范；1.1.4 hg/t20583-2011钢制化工容器设计规定；1.1.5 gb50341-2003立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；1.1.6 nb/t47014-2011 承压设备焊接工艺评定；1.1.7 nb/t47015-2011压力容器焊接规程；1.1.8 nb/t47016-2011承压设备产品焊接试件的力学性能检验；1.1.9 jb/t4730-2005承压设备无损检测；1.1.10 hgt2059220635-2009钢制管法兰型式及参数（美洲体系）；1.1.11 工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97；1.1.12施工现场临时用电安全技术规范jgj46-88；1.1.13建筑施工高处作业安全技术规范jgj80-91；1.1.14质量保证手册及程序文件；1.1.15 我公司施工能力、技术装备和同类工程的成熟施工经验。1.2 编制原则1.2.1本工程施工组织设计的指导方针：以合理的投入、最短的工期、优良的工程质量、优质的服务顺利完成该工程建设任务。1.2.2主要原则：1) 符合公司程序文件的要求；2) 合理安排施工顺序，及时形成完整的生产能力，从实质上缩短建设周期以提高投资效益；3) 完善劳动组织，调整好各阶段施工密度，并经济有效地组织好后勤保障，以便连续均衡施工；4) 采用科学的管理方法和先进的施工技术，推广先进经验，努力提高机械利用率和机械化施工综合水平，以提高工效、劳动生产率，降低成本；5) 充分发挥地区优势，提高工厂化施工程度；6) 施工场地布置紧凑、合理，方便施工并符合安全、防火要求；7) 实行全面质量管理、克服质量薄弱环节，不断提高工艺水平；8）大力节约施工用材料。、工程概况2.1 工程内容：4台全容积为22273立方edc储罐的制作安装。edc储罐主要技术参数表序号设备名称及位号数量主要参数主要受压元件材料1edc储罐（50t3001a/b/c/d）4全容积22273立方设计压力：-0.00050.0020mpaq345r，q235b2.2工程地点：青岛市董家口临港产业启动区（胶南市泊里镇横河东路以东、子信路以北、滨海公路以南）。2.3 施工条件2.3.1 现场条件：施工现场已具备三通一平。2.3.2 施工图纸：应按计划及时供应。2.3.3 材料：由业主供应主材，应按施工计划供应。2.4 施工技术规范、规程的执行要求2.4.1 采用国家及有关部门颁发的最新有效的规范、规程、标准、规定。2.4.2 如合同规范、标准和技术要求(包括设备制造厂家提供的)发生冲突时，按国家、部颁、行业、设计院规范、标准和技术要求顺序执行。2.4.3 施工中执行国家或部门及工程所在地颁发的环保、劳保、卫生、安全、消防等有关规定。2.5 技术要求：2.5.1严格地按装配图（应先审核图纸，如有不一致的地方或对图纸进行变更，必须经买方同意）及其技术文件编制施工方案及技术措施、质量管理目标及保证措施、hse管理及文明施工，且经买方确认。2.5.2所招标设备在招标方项目所在现场制造，设备制造全过程须接受当地技术监督部门和招标方监制代表的监检。2.5.3提供的设备，应能保证通过当地的各类相关检测验收要求。2.5.4设备的受压元件所选用的板材、管材及其锻件应提供材料的质量证明书，投标方应按质量证明文件对材料进行验收，制造前对以上材料进行分析复验，确认材质满足要求后方可施工。、施工部署3.1 质量目标3.1.1 质量目标: 合格 3.2 施工组织与管理3.2.1 全工地工厂化管理1) 施工组织机构健全、合理、有效。公司设立工程指挥部，对全过程实施指导和监控。2) 施工和技术准备充分、科学、适用，各专业分工明确。3) 质量控制执行iso9001管理模式，并坚持“三检”制。4) 设备、材料专业管理，执行iso9001标准。做好检验、标识，并保持良好的可追溯性，焊接材料建立二级库，做好保存、烘干和发放工作。5) 施工临时设施规范化，符合安全文明卫生施工要求。6) 主要管理人员佩带证明其身份的标志，施工人员佩带出入证。7) 工程竣工后制定切实可行的服务计划，对工程进行保修和优质地服务。3.2.2 施工现场组织机构1) 施工现场组织机构的设置见图3-12) 职能范围： a.项目经理：工程质量和工期的第一责任人，对本工程有经营决策权,并负责协调、解决工程建设中的重大问题。 b.项目副经理:负责处理工程建设中的具体施工问题,并具体负责安全生产。c.主任工程师：负责技术、质量等策划管理工作，处理技术难题。d.综合办公室：负责安全、保卫、劳资、财务、后勤、公关。 e.工程部：负责技术、质量、预算、计量及测量放线等工作。 f.采购部：负责设备、材料的调配、验收、保管和维护工作。 项目经理项目经理部 项目副经理主任工程师采购部施工、技术、质量工程部安全、保卫综合办公室业主供材 预算、计划、进度 劳资、财务安装材料试验、检测后勤、公关综合施工队防腐保温队管道安装队设备安装队起重施工队非标施工队 施工组织机构图 图3-1、主要施工方法4.1储罐主体施工方法4.1.1壁板利用16吨夹板机吊进行吊装就位。4.1.2壁板组对主要利用背杠进行找正，背杠的材料可为14#或12#槽钢，长度不能低于壁板长度的2/3，间距宜为1.5米/根。4.1.3高空施工时，必须采取合理的、符合安全标准的安全防护措施，确保安全。4.1.4下料采用预留余量法下料即毛料下料法。边进行壁板安装边进行纵缝的组对焊接，待纵缝焊接完成后，合拢整圈壁板，再进行环向焊缝的组对焊接。目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度，同时加快了施工进度。4.1.5施工工艺流程见下页图。4.2施工准备4.2.1做好施工现场的三通一平（通水、通电、通路，施工现场场地平整），要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。4.2.2做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。包括耗材、辅助性材料、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。4.3储罐预制4.3.1储罐预制应符合下列要求：（1）储罐的预制工作分为安装现场和预制场地两个部分。浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和包边角钢等构件在预制场地预制再运往现场组装。罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未供应部分的配件预制在现场进行。现场预制位置和平面布置，根据施工现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要施工机具。施工准备胎具制作机具准备基础验收材料准备构件预制纵环焊缝探伤附件安装罐顶板组焊底板铺设纵环焊缝探伤罐壁罐底连接角缝探伤其余各层壁板组焊第一、二层罐壁组焊吊升装置安装严密、强度试验整理资料、交工阶段罐壁、罐底连接处角缝探伤基础沉降观测（2）材料检验 钢板、型材、配件和焊接材料的质量应符合设计要求，并有质量合格证和材质复验报告。钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5，板厚大于12的，应按jb115073进行抽查，抽查数量为15。总之，各种材料应符合gb5023595验收标准。（3）下料 钢材必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩余量及切割、刨边、锉平的加工量。下料采用等离子切割时，必须清除容瘤和飞溅物。4.3.2罐底板预制1) 罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机切割坡口下料。2) 底板预制前，应根据图纸设计要求及材料实际规格尺寸绘制排板图，且应符合下列要求：3) 罐底的排版宜按设计直径放大0.1%-0.2%，预留焊接收缩量。4) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700。5) 中幅板的宽度不得小于1000，长度不得小于2000。6) 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300。7) 弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为67，内侧间隙宜为812。8) 弓形边缘板尺寸的测量部位（图3-1），允许偏差应符合表3-1的规定表41 弓形边缘板尺寸允许偏差 单位：测量部位允许偏差长度ab、cd2宽度ac、bd、ef2对角线之差ad-bc39）中幅板为对接接头，尺寸允许偏差应符合表3-2的规定。表42 中幅板尺寸允许偏差 单位：测量部位板长ab（cd）10m板长ab（cd）10 m简图宽度ac、bd、ef1.5a e b c f d c f d长度ab、cd2对角线之差ad-bc32直线度ac.bd11ab.cd2210）罐底板预制检查合格后，应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中要采取防变形措施。11）弓形边缘板两侧100范围内（表4-1中简图ac、bd），按照现行的压力容器用钢板超声波探伤jb4730-94的规定进行检查，检查结果应达到级标准，并应在坡口表面进行磁粉渗透探伤。4.3.3 罐 壁 预 制1) 壁板预制前，应按图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。2) 根据自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，方案1采用净料法下料预制壁板，壁板的周长按照下式计算：l=（di+）-nb+na+ 式中l壁板周长（）di储罐内径（）储罐壁厚（）n壁板数量a每条焊缝收缩量（）b对接接头间隙（）每块壁板长度误差值（）本方案2采用毛料下料法下料预制壁板：3) 罐壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的迟寸允许偏差见：表3-2。4) 壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢板尺检查。壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4；垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1。在卷制壁板时，在棍板机旁设置滚板胎具，避免自重变形。卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的支撑受力点，应在同一直线上。壁板尺寸允许偏差见表测量部位 环缝对焊 (mm)板长 ab(cd) 10m环缝搭接 (mm)宽度 ab 、 bd 、 ef 1 2 长度 ab 、 cd 1.5 1.5 对角线之差 ad-bc 2 3 直线度 ac 、 bd 1 1 ab 2 3 a e b c f d5） 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为605，钝边f为1mm，组对间隙g应为3mm， 坡口形式见下图：环缝对接接头的坡口角度应为505，钝边f为1mm，组对间隙g应为3mm，坡口形式见下图6） 壁板预制合格后，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。 7）壁板下料经检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 8） 预制壁板时，用夹板机配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 4.3.4罐拱顶顶板预制 1) 罐顶板预制前应绘制排版图，储罐拱顶采用瓜皮板组装形式，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于 200mm 。 2) 罐顶板采用铺整张钢板方式，钢板之间搭接，搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊。 3) 罐顶板在第一圈罐壁板施工完毕后组装。4）储罐子午线网壳顶的拱顶结构，安装时应按厂家的装配图进行组对、安装。4.3.5构件预制 1) 抗风圈、加强圈等弧形构件的成形宜采用冷加工的方法。 2) 热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。 3) 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 4) 盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 5) 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，由厂家负责安装。4.4储罐安装（1）储罐的安装方法根据施工图纸要求及施工现场实际情况 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，确定采用倒装法施工。壁板焊接完毕后进行外观检查，外观检查后进行无损检测，无损检测合格后利用涨圈提升，逐层组装直至完成。储罐采用10t电动葫芦提升。沿罐壁内侧均匀布置66台10t电动葫芦，提升重量为除底圈壁板及底板外的全部壁板重量、梯子平台、角钢圈、罐顶、涨圈重量之和，经计算为408吨。平均每台倒链符合为408/66=6.18吨，电动葫芦为10吨电动葫芦，安全系数=10/6.18=1.61,因此能满足要求。（2）底板铺设、焊接 对储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复； 底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设； 按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记； 按排版图先铺设边缘板，后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设。 （3）壁板、拱顶的组装 首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： r 1 = （ r+n*a/2* ） /cos 式中： r 1 壁板安装内半径（ mm ）； r 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 底圈壁板安装示意图 在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用吊车进行； 壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过 25mm 。相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定： 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。纵向焊缝的错边量：壁厚少于等于少于mm为mm ， 壁厚大于mm为壁厚且不大于1mm环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ：壁厚少于等于少于mm为mm ，壁厚大于mm为板厚的 2/10 ，且不大于 mm 。 在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行罐顶安装，拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ，同时安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件。（4）储罐焊接本次施工，q235b材质将选用 j427焊条，q354r材质将选用j507焊条，cr18ni9材质将选用a102焊条。q235材质与6cr19ni10之间选用a302。 本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须具有相应的合格项目、且在有效期内； 焊接前应按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 。 根据储罐的材质选用焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60%。 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底； 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； 雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 ) 焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； （5）罐底焊接 弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 5070mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 68mm 。 焊接长缝时，采用如下防变形措施。 a.距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b.边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c.焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 罐底由中幅板和边缘板组成 ,焊缝均采用对接焊，罐底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。 罐底板组焊时按以下基本程序进行：首先在罐基础上按排板图划线；先安装边缘板并将边缘板外端 350mm 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格；再安装中幅板，中幅板安装完成后将中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；组焊各圈罐壁板，待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝；最后焊接中幅板与边板的收缩缝。罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施： a.焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。 b.焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 角，支撑杆长度 1.2m 左右。 c.罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验真空度不得低于53kpa 。 （6）壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具，壁厚 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口，其余为 v 型坡口，焊接时先焊外部，内侧电弧气刨清根后再焊内侧，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a.沿着底圈壁板的安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圆周线外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b.组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再组对环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 c.为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。 d.第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。底圈壁板几何尺寸允许偏差表序号检 查 项 目允许偏差 (mm)1相邻两壁板上口水平偏差 2 mm2整个圆周上任意两点的水平偏差 6 mm3垂直度 3 mm41m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 19 mm5立缝错边量 1.5 mme.其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。序号检 查 项 目允许偏差 （ mm ）1其它各圈壁板垂直度 0.3% h 2角变形 12 10 mm1225 6 mm3纵缝错边量 10 1 mm 10的10%，且1.5 mm4环缝错边量 8 1.5mm 8的20%，且2 mm5局部凹凸度 25 13 mm 25 10 mmf.罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求序号检查项目允许偏差(mm)1罐壁高度 5h2罐壁垂直度 4h 且 50 mm 底圈壁板内表断半径（m）12.5d45 19 mm（7）拱顶的焊接 拱顶调整好顶板搭接宽度，先焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝，后焊径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊法，并由中心向外分段退焊。 （8）加强圈 加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于 1.5mm ，有超差的必须进行调整。 为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装。加强圈的安装应在环缝焊接完后进行，先在壁板上划线，并进行筋板的安装焊接好，安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。 （9）其他构件 盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。 （10）内浮顶的安装 （由厂家负责安装，施工单位配合）。4.5网壳施工方案（1）总则 网壳顶的预制、安装及验收应遵循以下标准、规范：a.gb50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范b.gb50205-2001钢结构施工及验收规范c.sh3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐技术规范 网壳及所用钢材及焊条应具有厂家的质量合格证明书，如有疑问应进行检查与复验。 用于检测弧形构件的样板板长为2米，直线样板板长为1米。（2）预制 预制前必须检查材料的质量合格证书、合格的材料方可投料预制。 弧形构件的成型采用冷加工。 边环梁和网壳杆体自身的拼接焊缝，采用全溶透、等强度的连接，其坡口形式根据施工条件及焊体的厚度，按gb985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸规定执行。 预制完毕后网杆用弧形样板测量其间隙不应大于3mm，侧向弯曲不应大于杆长的1，且不大于5mm。 边环梁可分段预制，每段边环梁长度应大于3m。（3）组装与焊接 罐顶圈板上口：任意两点水平允许不超过10mm，任意10m周长内水平允许偏差不超过5mm，在水平方向上任意半径偏差不应大于19mm。 边环梁的锥形板水平夹角允许偏差为0+1。 边环梁之间的对接接头与管壁板的纵缝的间距应大于200mm。 边环梁的自身对接焊缝采用全溶透等强接头；边环梁与罐壁板之间采用双面连续角焊，焊角高度为管壁的厚度。 罐网壳的网杆安装前，应按图先装罐壁与网杆的连接板，连接板与罐壁和连接板与边环梁的锥形板都应满焊。 网杆现场拼接采用背靠背的拼接，搭接长度应大于200mm；网杆两端与连接板相接时，角钢的长度应紧贴连接板的立板；网杆端与罐壁最大距离应小于80mm。 网杆安装过程中每隔三个节点约4m应做一个支撑，以保证网杆成型。 蒙皮的搭接宽度应大于30mm，其接头只需外侧满焊，内侧不允许焊接。 蒙皮周边与边环梁的锥形板搭接，外侧周边为连续焊，内侧不予焊接。 蒙皮不允许与网壳杆进行任何形式的焊接。（4）检验 网杆组焊完毕，在铺设蒙皮之前应对各焊接点和节点的坐标和焊接质量进行检验。 蒙皮板表面凹凸度及相邻网杆间的最大凹陷量不应超过12mm。 网壳的强度、稳定性及严密性应在储罐试水时一并完成，试验压力应符合储罐施工图的要求。4.6检查与验收 （1）内浮顶储罐质量检查项目如下： 未注明单位均为（ mm ）序号检查项目方法时间标准1材料确认进货时符合标准2基础验收测量铺板前设计标准3钢板预制测量加工时长 3， 宽 2 ，对角差 3 0 2.5 0 ，钝边 0 1.5 弧度 34边缘板组对测量组对时半径 10， 5边缘板外端焊接射线真空焊完后焊完后级合格无渗漏 (-0.053mpa)6大角缝渗透测量焊完后焊完后无缺陷角长符合设计要求7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏8壁板 ( 第一圈 )测量组对后水平度 3mm ，垂直度 3mm，椭圆度 1mm9壁板 测量组焊后垂直度%，10壁板射线焊接后级合格11罐底板下表面除锈防腐表面检查铺设前符合设计、规范要求12罐除锈防腐表面涂漆充水后符合设计、规范要求13内浮顶测量安装后充水过程几何形状升降试验14充水前检查测量充水前底板形状，大角缝角度，壁板下端水平度作记录15充水检查测量自视充水中充水中附件灵活，罐无渗漏、变形1联合检查多工种交工前符合设计要求（2）焊缝外观检查 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10%。 底圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。 （3）焊缝无损检测要求及内容见下表： 焊缝无损检测要求一览表序号检 查 内 容执 行 标 准备 注一、底板1所有焊缝 100% 真空试漏负压值53kpa2边缘板每条对接缝外端 300mm 100% rt 检验jb/t4730-2005级3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的t字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测二、罐壁1底圈壁板纵向焊缝：底圈壁板厚度30mm,每条焊缝进行100%射线检测；全部t型接头进行射线检测jb/t4730-2005级t形接头的每一张照片，应能显示交点两侧均不小于50mm长的环焊缝2下数第二层、第三层纵向焊缝：壁板厚度为28mm、26mm,每条纵缝进行100%射线检测；全部t型接头进行射线检测。jb/t4730-2005级3壁厚小于等于25mm且大于10mm壁板纵缝：每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 内取1个射线检查点（不小于300mm,下同）。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 及其尾数内取一个射线检查点。并对全部t形接头进行射线检测。16mm壁板级合格，16mm壁板级合格4壁厚小于或等于10mm壁板纵缝：每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 内取1个射线检查点（不小于300mm,下同）。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 及其尾数内取一个射线检查点。选定的射线检查点至少应有25位于纵缝和环缝的t形接头处。每台不少于2处。t形接头的每一张照片，应能显示交点两侧均不小于50mm长的环焊缝5罐壁环焊缝： 每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的3m焊缝内取一个射线检查点，以后对每种板厚每60m及其尾数内取一个射线检查点。上述检测不考虑焊工人数。16mm壁板级合格，16mm壁板级合格4.7罐内充水和浮顶的升降试验 （1）储罐充水试验所用的水应满足如下要求：碳钢罐要用工业洁净水，不锈钢要用工业软化水。（2）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（3）为了观测充水加载速率和地基的沉降，储罐应在环墙上按设计要求沿罐壁周长均部设置多个沉降观测点，观测点的沉降观测应在罐体安装前后，每级充水和卸水后，以及投产后系统进行测试。（4）充水加载前应检查环墙质量的情况，水源和进水管线以及现场事故紧急排水设施是否完善，埋设的沉降观测点基准标高是否以测量完。（5）充水速度不宜超过以下规定：下部1/2罐高为400毫米/小时，中部/罐高为300毫米/小时，上部为200毫米/小时，水温不宜低于5。（6）罐底的严密性，应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位并按规定进行补焊。（7）罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按规定进行焊接修补。本工程的内浮顶升降在充水试验完毕，储罐防腐合格后进行，充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固，并做好试验及检查记录。4.8试验 （1）充水试验，应在罐体及其所有附件全部施工、焊接并检验完后进行。 （2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 （3）充水试验，应检查下列内容： 罐底严密性； 罐壁强度及严密性； 拱顶的强度、稳定性及严密性； 内浮顶的升降试验及严密性； 基础的沉降观测； （4）充水试验用水由甲方指定水源； （5）充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性试验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶的强度及严密性试验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，在罐顶焊缝涂肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格 固定顶的稳定性试验 充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形为合格 内浮顶的升降试验 充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它部分有无干扰 浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏 （6）罐充水前均应进行第一次沉降观测。充水到罐高的1/4 、1/2 、3/4进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量，可继续充水到罐高的可继续充水到最高操作液位分别在充水后和 48 小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。 储罐圆周均匀设置八个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作。 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫。4.9质量保证措施（1）严把材料进场验收关，确保投入工程的材料全部符合要求。罐体材料检查主要内容如下： 资料检查 储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及型钢 ) 、附件等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时应进行复验，合格后方可使用。 外观检查 对储罐所用的钢板，严格按照标准规定的相应要求进行验收 。 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 gbj128-90 的有关规定。 焊接材料验收 焊接材料应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。 （2）加强对职工的质量意识教育。上岗前对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 gbj50128-2005 等有关规范标准。（3）做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。（4）严格执行各项质量管理制度，实行三检制。（5）坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上道工序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过)。（6）下料样板化，成型胎具化（7）严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。 （8）需要烘干而未经烘干的焊材不得使用。（9）不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。（10）储罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准规范，严格按技术要求进行。 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布焊接，焊缝表面应光滑平整。 罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 （11）罐壁凹凸变形的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： 滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 壁板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 壁板吊装组对前，应严格按已批准的排版图标出每张的位置，然后对号吊装组对。 （12）丁字焊缝错边变形的防治措施 油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于 8mm 时，不应大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于