淮钢转炉特钢大棒材工程施工组织设计.doc

淮钢转炉特钢大棒材工程施工组织设计1. 工程概况1.1工程概述工程名称：淮钢“十五”技改项目-转炉特钢大棒材工程c、d标段。工程建设单位：南京钢铁集团江苏淮钢有限公司。工程地点:南京钢铁集团江苏淮钢有限公司”十五”技改工程厂区内。工程规模：约38000m2厂房及室内建（构）筑物。结构型式：全钢结构主厂房、排架结构、砼设备基础。设计单位：武汉钢铁设计研究院。1.2工程范围c标段：原有炼钢厂房13至25轴之间的新建炼钢连铸主厂房及室内所有建（构）筑物土建工程，包括25轴上的基础、柱子、屋架；新建渣处理跨及室内建（构）筑物土建工程，该标段区域内的行车轨道和行车设备安装。d标段：新建25至36轴之间的炼钢连铸主厂房及室内所有建（构）筑物土建工程，不包括25轴上的基础、柱子、屋架；该标段区域内的行车轨道和行车设备安装。工程项目主要工程实物量详见附表1-1。1.3工程特点1.3.1本工程工期短，安装工程量大，需一次投入大量的设备及人员，因此在施工组织安排上，要充分考虑人员、材料、机械等各类资源的合理投入和组织协调。 1.3.2部分与老厂区接口和在老厂区的土建基础及钢结构施工不能影响生产的正常进行。1.3.3工程施工高峰期经历夏冬两季和春节，给施工带来一定的困难。2.施工组织机构2.1项目经理部组织机构为确保优质、高效、安全、文明地完成本工程建设任务，我公司将把该工程列为公司重点工程，成立项目经理部，选派公司优秀项目经理担任本工程项目经理，由项目经理负责本工程实施过程中的组织、指挥、管理，协调和控制。本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配精干务实的各类专业技术人员和管理人员组成项目管理班子。设五部一室，即工程部、质量部、安环部、物资部、经营财务部、办公室，各部门在项目经理的领导下以质量、工期、安全、效益为中心，开展高效率的工作。项目经理部组织机构见图2.1。有限公司非常重视这个项目，成立以副总经理为指挥长的工程指挥部，集中十五冶下属三个公司参建本项目。 2.2项目部管理人员配备计划管理人员配备计划见表2.2土建施工队办公室办公、行政、保卫等经营财务部合同、造价、计划、统计、财务、劳资等物资部 材料、设备安环部安全环保交通消防工程部施工技术生产调度质量部质量管理检验实验土建部十五冶工程指挥部结构二部结构一部项目经理部钢结构吊装队钢结构制作队 项目经理部组织机构 图2.1十五冶淮钢大棒材工程项目部主要管理人员 表2.2序号单位姓名职务1指挥部赖守玉指挥长2乐运生常务副指挥长3黄美程副指挥长4李 汇副指挥长5包仕云副指挥长6陈长清主任7魏文清财务8土建部陈光利经理9蔡黔渝生产经理10钟志国主任工程师11余得顺工程部长12柯保国技术员13何晓洲技术员14李庆伟技术员15徐汉良经营部长16李德润统计员17陈柱群物资部长18项文安质量19周 君安全环保20结构一部赵利水项目经理21黄兆富生产经理22张智勇主任工程师23李祥忠书记24王 进主任经济师25余 丹工程部长26熊克亮技术员27肖 劲技术员28徐新安经营部长29夏红建物资部长30余小明质量31韦 林安全环保32 结 构 二 部黄必银经理33袁风雷生产经理34黄碧璋主任工程师35孔祥云工程部长35朱锦明技术员36孔建刚经营部长37周 献物资部长38 余 涛质量39郭 峰安全环保3.施工部署3.1工程施工总体安排3.1.1劳动组织安排根据本工程的工程量，现场计划设置三个分部：土建部、结构一部、结构二部。各分部根据指挥部统一安排的工程量下设工段及施工班组。3.1.2施工任务划分十五冶淮钢指挥部总体部署如下：土建部：主厂房及室内所有建（构）筑物土建工程；结构二部承建区域内屋架，墙架系统制作。结构一部：c标区、d标、区、区d轴3136线柱，de轴间制动装置的制作安装，包括屋面彩板瓦和墙壁瓦窗户、玻璃。厂房内所有行车安装。结构二部：a、b轴1424线柱，1/a轴24线及1/a、a、b轴3136线柱，以上各轴线间吊车梁及d轴1/155、3136线吊车梁制作吊装及以上区域内屋架，墙架系统吊装。渣跨钢结构制安。3.1.3公司内部钢结构制作任务安排土建部：屋架、墙架系统全部在现场制作。结构一部：所有立柱、吊车梁在结构厂制作；其它在现场制作。结构二部：所有钢结构全部现场制作。3.2现场劳务人员配备3.2.1劳务人员根据各施工阶段高峰时期所需相关工种的人数，公司将要求配备足够的劳务人员，按期进场确保施工工期。现场劳务人员配备见3.1。3.2.2劳务人员的素质对劳务人员坚持“先培训、后上岗”原则和持证上岗制度。配备的技术工人全部持有国家颁发的职业资格证书；配备的电工、电焊工、架子工、起重工和司机等特殊工种全部持有相关工种的操作证并持证上岗。3.3主要施工机械设备施工设备根据工程情况及施工进度调配进场，保证施工需求，拟投入本工程的主要施工设备见表3.2。3.4施工准备3.4.1技术准备3.4.1.1组织施工技术人员对设计文件、施工设计图纸和其它相关资料进行详细的核查，熟悉施工图的内容，掌握各种原始资料。将施工图纸与现场核对，如发现疑问或与现场情况不符者，请设计单位、建设单位协调解决。根据设计文件，现场条件及各单位工程的施工顺序及相互关系、工期要求以及有关定额，结合我公司的实际情况编制实施性施工组织设计及施工作业指导书。3.4.1.2做好技术交底，技术交底主要包括施工图纸交底、施工技术措施交底和安全技术措施交底。技术交底由项目总工程师向各施工队的队长、技术人员和有关职能部门人员进行交底，最后由各专业技术人员向参加施工的班长和作业人员进行交底。3.4.1.3编制质量计划及特殊、关键工序的作业指导书。编制设备、材料、外购件需求计划，交物资部门。3.4.2人员准备施工人员按施工组织设计进行调配，确保人员的素质和数量满足本工程的需要。对劳务人员坚持“先培训，后上岗”原则和持证上岗制度。配备的技术工人全部持有国家颁发的职业资格证书，其中中高级工在80%以上；配备的电工、电焊工、架子工、起重工和司机等特殊工种全部持有相关的操作证并持证上岗。3.4.3施工机具准备3.4.3.1施工机具按施工组织设计进行调配，提前进行检修，保证完好率，以确保按时进场正常投入使用。3.4.3.2测量仪器及计量器具按施工组织设计进行调配，并检查是否经计量检定合格，并在合格证有效期内使用。3.4.4施工材料、加工件准备依据采购计划，做好材料资源调查，货比三家，对供应厂商进行能力和信誉的审定，确定合格的供货商，签订采购合同。绘制加工件图纸，提前加工。3.4.5施工现场准备对施工现场进行详细测绘，对生产、生活临时设施进行规划、设计，绘制厂内施工总平面图报甲方审批后施工，并尽快完善生产、生活临时设施。4、施工总平面布置4.1生活、生产大临设施根据本工程情况，计划在业主指定位置设置生产、生活大临设施。生活大临设施如附图4.1生产大临设施如附图4.2 4.2施工用水用电 4.2.1施工临时用水临时用水主要为施工用水、生活用水、消防用水。施工现场接入一根dn50主供水管，根据需要再临时接支管至各用水点，供水管道埋地敷设。主供水管接入口按业主指定的位置接入，按水表计量。加强施工用水管理，现场严禁有流水、漏水、滴水现象。管路布置图见生活大临平面布置图。4.2.2施工用电4.2.2.1施工用电总负荷为1771kva。依据甲方现在实际情况，c.d标用电引自原十七冶已有1000kva变压器架空线路. 分三路引至作业区 .四公司钢结构加工区555kva .一公司搅拌站125kva 和一公司生活区80kva 引自原开发区已有1000kva 变压器，在三公司钢结构加工区院内新增一台1250kva变压器和低压室。4.2.2.2现场供电系统按规范采用tn-s系低供电，所有正常情况不带电金属外壳和行车轨道要求接地，接地电阻不大于10。配电系统图见附图4.3。4.2.2.3所有室外总柜为防雨型， 内置600a 带漏电保保护开关（额定总箱漏电动作电流为70ma，额定电流动作时间0.3s）作为总开关并装设表计。4.2.2.4各分开关箱总开关应为漏电开关，漏电开关要求额定漏电动作电流为30 ma，额定电流动作时间0.1s。所有配电箱内应设工装作零线端子和保护零线端子。 4.2.2.5 各用电设备金属外壳均应与保护地线可靠连接，且不可串联连接。其接地线径不低于62，且为铜芯线。4.2.2.6用电安全注意事项： a 现场用电只准合格电工操作，严禁乱搭乱接。b 用电线路检修实行挂警示牌制度，并有相关工号技术员协调并看管。 c 带电作业时应同时有两个或以上电工在场操作，严防触电危险。 d 电气设备实行一闸一机，严禁一闸多机。供电设备使用前应检查其电气安全性能。 e 现场应备有电气防火措施。各用电点应有防雨、防水措施。 f严禁操作车间电气设备，需要时可联系甲方由车间操作。4.3施工总平面管理及施工总平面布置图4.3.1施工总平面布置待根据工程实际情况并严格按业主指定的区域及使用期限合理布置，总平面布置报业主批准后方能实施。4.3.2 现场主要配置1台400t.m塔吊、1台150吨坦克吊、1台80吨坦克吊、1台100吨汽车吊进行钢结构和设备吊装；另外配置1台80吨汽车吊、1台50吨汽车吊进行设备及构件卸车和二次倒运，小型汽车吊根椐现场需要随时进场。4.3.3 施工总平面布置图见附图4.45 施工工期、施工进度计划及工期保证措施5.1施工工期根据合同要求，c标段2005年8月5日开工，2005年12月30日竣工，总日历天数145天；d标段2005年9月15日开工，2006年2月15日竣工，总日历天数150天。5.2施工进度计划5.2.1编制原则本工程施工进度计划是结合本公司施工综合能力和多年从事同类工程建设的施工实践经验，并综合考虑了施工中可能出现的各种影响因素而编制。在编制过程中，遵循了以下原则：（1）保证本工程在业主规定范围的工程量在合同规定的时间内按期完成；（2）施工进度安排充分考虑各单位工程和分项工程的连续性和均衡性；（3）在施工顺序上考虑了先主要项目，后一般项目；先工期长项目后工期短项目，对施工顺序的安排进行优化，以便提高工效；并多个工程项目进行平行施工。5.2.2主要工期节点c标段：区：2005年10月30日行车安装结束具备使用条件（主厂房屋面板2005年10月30日完工）。砖墙维护结构11月15日。区：2005年12月30日行车安装结束具备使用条件同时主厂房屋面彩钢板结束。区：2005年12月30日行车安装结束具备使用条件同时主厂房屋面彩钢板结束。d标段：区：2005年10月30日柱子全部安装结束，rh真空处理装置区域交付安装单位施工钢平台和设备安装，该区域没完成的土建与安装交叉进行，以设备安装为主，当该区域设备安装单位在室内安装时，土建施工单位应当采用跨外吊进行钢结构交叉施工。2006年2月15日主厂房屋面彩钢板结束。区：2006年2月15日主厂房屋面彩钢板结束。连铸机基础中与柱基础和密不可分的区域与主厂房基础同时施工。区：2006年2月15日主厂房屋面彩钢板结束。5.2.3施工进度计划5.2.3.1土建基础、钢结构制作、安装细化节点进度计划见表5.1土建基础、钢结构制作、安装细化节点进度计划表 表5.1序号项目进 度 安 排1c标区柱基础8月5日开工，9月5日结束，交付安装时间为8月14日。ab列钢结构8月1日开始制作，9月25日制作完。ab列钢结构8月15日开始吊装，10月15日吊装结束。cd跨行车梁8月20日开始制作，9月5日结束。cd跨行车梁9月5日开始吊装，10月15日结束。ab、cd跨屋架9月1日开始制作，10月1日结束。ab跨屋架9月15日开始吊装，10月30日结束。cd跨屋架9月25日开始吊装，10月30日结束。ad跨屋面、墙面系统10月10日开始安装，10月30日结束。设备基础9月20日开始施工，11月10日结束。行车轨道9月1日开始安装，9月25日结束。行车9月10日开始安装，10月30日安装调试结束。2c标区柱基础8月15日开始施工，10月10日结束。de列钢结构8月10日开始制作，9月20日结束。de列钢结构8月26日开始吊装，10月25日结束。屋架9月1日开始制作，10月15日结束。屋架10月1日开始安装，11月15日结束。屋面、墙面系统11月1日开始安装，11月15日结束。设备基础9月20日 开始施工，12月20日结束。行车轨道9月15日开始安装，12月20日结束。行车9月20日开始安装，12月30日安装调试结束。附属设备基础9月20日开始施工，12月20日结束3c标区柱基础8月25日开始施工，9月30日结束。钢结构9月1日开始制作，10月15日结束。钢结构9月15日开始吊装，10月30日结束。屋架9月1日开始制作，10月1日结束。屋架10月16日开始吊装，11月30日结束。屋面、墙面系统11月15日开始安装，12月25日结束。行车轨道10月1日开始安装，12月1日结束。行车10月10日开始安装，12月30日安装调试结束。附属设备基础10月10日开始施工，12月20日结束4d标区柱基础9月15日开始施工，9月30日结束。钢结构8月25日制作，9月25日结束。钢钢柱10月1日开始吊装，10月30日结束。吊车梁10月20日开始吊装，1月15日结束。屋架9月15日开始制作，11月15日结束。屋架11月20日开始吊装，1月15日结束。屋面、墙面系统1月1日开始安装， 2月15日结束。行车轨道11月1日开始安装，12月20日结束。行车安装11月5日吊装，2月15安装调试结束。附属设备基础10月10日开始施工，10月30日结束5d标区柱基础10月25日开始施工，11月14日结束。钢结构10月1日制作，11月1日结束。钢结构11月16日开始吊装，12月6日结束。屋架10月1日开始制作，11月1日结束。屋架12月1日开始吊装，12月25日结束。屋面、墙面系统12月20日开始安装， 2月15日结束。行车轨道12月25日开始安装，2月15日结束。行车12月5日开始安装，2月15日安装调试结束。附属设备基础11月20日开始施工，2月15日结束6d标区柱基础10月25日开始施工，11月25日结束。钢结构9月1日制作，10月15日结束。钢结构11月15日开始吊装，12月15日结束。屋架11月10日开始制作，12月15日结束。屋架12月10日开始吊装，1月15日结束。屋面、墙面系统12月25日开始安装， 2月10日结束。附属设备基础11月25日开始施工，2月15日结束5.2.3.2施工进度计划见表5.55.3工期保证措施5.3.1组织保证5.3.1.1公司总部对此工程项目高度重视，全力支持项目经理部的工作。5.3.1.2在业主要求的时间内，项目主要管理人员全部到位，全力以赴组织有关人员结合现场条件，进行施工准备和编制工程施工方案，尽早开始工程施工，确保早进场，早开工。5.3.1.3搞好标准化施工，认真贯彻执行iso9001：2000质量管理体系、iso14001-1996环境管理体系、gb/t28001职业健康安全管理体系。通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施工进度，均衡生产。5.3.1.4强化管理，健全内部经济承包责任制，利用经济杠杆的作用，充分调动广大职工积极性、自觉性。对指挥不力，消极怠工者及时处理。5.3.2人力资源保证5.3.2.1班子配置：选派有施工经验的项目经理及项目管理人员担任本项目的管理和技术工作。尤其是项目经理、项目总工及施工技术、质量人员都必须是长期从事工程施工的专业技术人员。5.3.2.2劳动力保证：选择我公司具有施工经验的专业队伍和技术工人，成建制有计划进场。并经过培训，持证上岗。根据总体施工进度安排，作出月、周劳动力使用计划，保证劳动力充足。5.3.3物质保证5.3.3.1保证资源充足。开工前做出一次性备料计划，提前考察各种材料的货源，制定详细出进料计划，保证各种物质的供应。5.3.3.2根据生产计划编制供应计划，超前订货加工，同时严把原材料质量关，防止因不合格材料而影响质量、工期。5.3.4设备保证根据施工组织设计要求，配备各种施工机械设备及机具，同时做好设备的使用、保管、保养、维修工作，配足常用易损配件，保证各种设备的正常运转，提高设备利用率。5.3.5技术保证5.3.5.1搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。通过分析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节。同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，并确立第一次就把工作做好的工作目标，确保关键工序施工的工期与质量。5.3.5.2根据施工总进度的要求，分别编制月、旬、周施工生产计划，建立生产分析会议制度，对照检查，找差距、找原因、完善管理，促进施工。5.3.5.3提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决。编制各专业作业设计，避免耽误施工。5.3.5.4组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工管理程序，准确掌握工程要求的标准与程序。5.3.5.5加强技术管理和工序管理，杜绝因工作失误造成返工而影响正常的施工进度。5.3.6资金保证保证专款专用，严禁本工程资金外流，按确保重点、急用先付的原则使用资金。 当业主短期内资金不到位时，我公司有流动资金包括银行信贷的资金能力予以短期垫付，不能因资金而影响进度，确保施工工期。5.3.7内部奖罚措施实行施工进度控制责任制。项目经理部与公司签订确保工期责任状，明确对项目经理部的奖罚措施。并严格兑现。项目经理部设立工期奖基金，各工程队与项目经理部签订责任状，明确工期控制节点和奖罚措施，并严格兑现。5.3.8周边环境保证协调好同当地政府及市民的关系，创造良好的生产环境，并与业主、监理、设计等单位密切合作，同心协力，为确保工程工期献计献策。 6、主要施工技术方案本工程计划要报审的技术方案（不限于下述方案）序号主要设备安装、试运转施工方案编制名称时间1土建工程施工方案2005.8.52测量方案2005.8.53主厂房钢结构制造方案2005.8.154主厂房钢结构吊装方案2005.8.205冶金桥式起重机安装、试运转措施方案2005.9.256无损探伤工艺指导书2005.8.287吊装安全方案2005.8.308脚手架搭拆方案2005.8.306.1 土建工程1） 土方采用机械开挖，人工配合。土方机械开挖采用反铲配自卸汽车进行，土方回填采用装载机，推土机和压路机，小面积采用打夯机和冲击夯。2） 砼采用自动搅拌站集中搅拌，砼运输采用砼搅拌运输车，砼浇筑采用泵送入模。3） 钢筋连接采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊（竖直钢筋）及绑扎连接。4） 主要采用组合钢模板和18mm厚脂胶合模板，支撑采用483.5钢管脚手架支撑体系，对拉螺栓配合加固。6.2 钢结构制造工程6.2.1 概况1） 本工程内容为约38000m2的钢结构厂房、排架厂房、室内建（构）筑物。厂房钢结构有柱子系统、吊车梁系统、屋盖系统、墙架系统，总量约18298t。2） 钢柱的上阶柱采用实腹式工字形截面，中阶柱采用实腹组合截面，下阶柱采用格构组合截面。吊车梁一般采用实腹式工字形截面，制动结构采用制动板。屋架均采用上承式平行弦屋架或上承式平行弦人字形屋架。托架采用上承式平行弦桁架，托架兼作柱顶压杆用。3） 厂房钢结构材质根据用途不同，分别采用q235和q345钢。6.2.2 钢结构制造主要工艺流程钢结构制造主要工艺流程见图6.26.2.3 制造准备6.2.3.1 详图设计1） 钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审；2） 按设计要求及相应的标准规范进行施工详图设计，施工详图设计必须采用详图设计软件，采用英国strucad钢结构详图设计软件；3） 对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更改；4） 施工详图设计完毕，要组织有关技术人员对图纸进行自审，并及时提交业主及设计单位认可；6.2.3.2 材料准备1） 根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求；2） 该工程设计选用钢材材质为q235和q345钢；3） 所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。4） 生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。5） 入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的放样预装总检包装检验包装包装标识运输表面处理涂装标识高强螺栓摩擦面处理检验检验组装焊接矫正制孔无损检测标识标识切割下料坡口加工排板号料平板对接材料检查编制工艺文件焊接工艺评定材料采购施工详图图纸会审材料计划设计图钢结构制造主要工艺流程 图6.2检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。6） 钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。7） 钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。8） 钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。9） 钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923中的规定。10） 焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用e4315、e5015、e5016型焊条，埋弧自动焊选用h08a、h08mna焊丝，焊剂采用j431，co2气体保护焊采用h08mn2si焊丝，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。手工焊焊条的存放应防止药皮受潮或压损。11） 涂装材料的底漆、中间漆防锈漆、面漆按设计要求采购，所采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。6.2.3.3 工艺文件准备根据图纸要求编制详细的钢结构制作工艺指导书，并进行焊接工艺评定，按合格的工艺评定编制焊接工艺指导书。6.2.4 构件制造6.2.4.1 下料1） 下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。2） 下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。火焰矫正温度应控制在600800，但不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范gb502052001中的有关规定。3） 根据图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开的要求，h型钢的翼板、腹板先绘制排版图，力求节约钢板，并对各零部件作好标识。4） 由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和t字型，拼接长度不小于1000mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3l的跨长范围内不得拼接。5） 拼接前，沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出版，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝的焊缝质量等级必须达到设计要求的焊缝标准，一般不得低于二级焊缝标准。6） 拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，用平板机或火焰进行矫正至符合规范要求。7） 放样、号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。异形件采用计算机编程放样。8） 钢板抽条下料采用多头直条切割机进行，少数采用半自动切割和剪切，对于异形板采用数控切割机编程下料。9） 对型钢零件统一认真进行排版，减少型钢损耗率，型钢切割一般采用锯割，不与其它构件连接的端部切口，可采用火焰切割。10） 切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。11） 切割时将钢材切割区一面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和溅物。12） 钢柱（梁）上小于12mm厚的筋板，可用剪板机剪切，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范gb502052001中的有关规定。13） 坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，其它位置坡口采用自动切割机加工坡口。为了保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。14） 对于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工.15） 下料切割的零件用油漆进行标识，然后流入下道工序。6.2.4.2 h型钢制造方法1） h型钢由h型钢自动生产线完成，其工艺流程为：h型三大片流入 h型钢组立点焊 辊道输送 小车平移 左45液压翻转 焊缝焊接 左45翻转机归位 平移 右45液压翻转 焊缝焊接 右45翻转机归位 平移 辊道输送 180链式翻转 辊道输送 平移 左45液压翻转 焊缝焊接 左45翻转机归位 平移 右45液压翻转 焊缝焊接 右45翻转机归位 平移 辊道输送 翼板校正 辊道输送 180链式翻转 辊道输送 翼板校正 辊道输送 流入下道工序。h型钢按排版图组立，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于200mm。组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。2） 属于制造吊车梁的h型钢，上下翼缘在跨中1/3l的跨长范围内不得拼接，24m的吊车梁按设计要求进行起拱制造，对于吊车梁及设计需焊透的t形焊缝，应按设计及规范要求的焊缝等级进行焊接。3） h型钢自动生产线所出产品的精度为：腹板相对翼板对中对齐偏差1mm；翼板对腹板的垂直度1mm。大大高于规范要求的精度。6.2.4.3 制孔1） 屋架、托架、天窗架、筋板及柱子的有些零件先钻孔再组装，吊车梁上翼缘孔组装完再钻孔。2） h型钢接头孔用三维数控钻床制孔，其精度为：两相邻孔距误差小于0.5mm，10m长度内，任意孔距误差小于1mm；平面板采用移动式数控钻床进行制孔，其精度为0.5mm；其它不能上数控钻床的零部件采用摇臂钻床制孔，用摇臂钻床制孔时必须采用套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。3） 有些孔，如柱底板上的孔太大，不能用钻床制孔时，可用数控切割机割孔，孔周围的焊渣用角磨机打磨光滑至符合标准。4） 螺栓孔的允许偏差应符合设计及钢结构工程施工质量验收规范gb502052001要求，超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相配的焊条补焊后重新钻孔。6.2.4.4 组装1） 组装应在工作平台上进行。组装前，按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。2） 组装前，先按图纸尺寸对组立好的h型钢梁进行切头，切头根据结构型式、焊接方法等加放焊接收缩余量，切头时先划线，然后用转角带锯进行切割。3） 构件的隐蔽部位在焊接、涂装并经检查合格后方可进行封闭，完全封闭的部位可不涂装。4） 组装点焊时，焊接材料应与正式焊接材料相同。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。5） 组装时，为防止构件在拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不得采用较大的外力强制组对，以防构件焊接后产生大的内应力而发生变形。6） 构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和t形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，按设计及有关规范要求，确保质量的做法进行。7） 钢柱组装a） 将经焊接、矫正及切头的h型钢先分上截柱及下截柱（柱身）进行组装，在h型钢上划出各加劲肋和连接板位置装置中心线、人孔及插口位置线，划出柱身的腹杆装配线，划线时，按设计要求的基准面进行划线，并留适当的焊接收缩余量。b） 将加肋板及连接板对号入座并焊接，并切割上柱插口，将组合截面柱身腹杆进行装配并焊接。切割上柱插口及人孔，并组装人孔圈。c） 将上柱与柱身进行组装，组装时注意不得扭曲，要保证直线度及各部几何尺寸，符合要求进行焊接。d） 牛腿组装要注意吊车梁支承板的标高及平整度，牛腿组装完毕，进行柱顶组装，柱顶组装以牛腿支承面为基准。e） 柱脚组装，以牛腿支承面为基准，确定柱身下端尺寸，将柱身与底板连接端进行铣平，再与底板顶紧焊接，然后进行柱脚加劲肋板装配及焊接。f） 少数超过35t的大钢柱，采用上、下柱分别制造出厂。8） 吊车梁组装a） 在经焊接矫正的吊车梁（h型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。b） 吊车梁支座的加劲板下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板，翼缘的垂直度，板式支座的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接。c） 吊车梁长度24m的制作成品出厂，24m的分段制造出厂，在现场拼接，现场拼接按设计要求进行。9） 屋架（托架）组装a） 屋架、托架为平行弦形式，因屋架、托架侧向刚度较小，长度24m的分段制造在工地拼接。长度24m的屋架，按设计要求进行起拱。b） 在平台上按1：1放样，将下好料的上弦、下弦及腹杆结点板等零部件，在放样位置进行组装，在保证几何尺寸的同时，一定要保证焊接长度及起拱度。c）为保证屋架、托架质量，屋架、托架组装时按整榀组装，只是在分段的接头处不焊，留到工地拼装，焊接。d）弦杆、腹杆组装后不能进行防腐的地方，在组装前将作好防腐。10） 钢柱与底板，吊车梁支座处加劲肋均应刨平顶紧，对于顶紧的位置，顶紧面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。11） 组装焊接完毕的构件采用冷热矫正的方法进行矫正，热矫正温度应控制在600800，不得超过900，并不得用冷水强制冷却。温度未降至室温时，不得锤击。12） 矫正完后，经检验必须符合gb502052001的有关要求。6.2.4.5 焊接6.2.4.5.1 施焊焊工所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。6.2.4.5.2 焊接工艺评定1） 焊接工艺评定按国家现行的建筑钢结构焊接技术规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。本公司同类工程施工较多，q235与q235、q345与q345、q235与q345的焊接有现成的焊接工艺评定，有成熟的焊接经验。2） 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，并由持有相应合格证书且技术熟练的焊接人员焊接试件。3） 按评定合格的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书指导焊接。6.2.4.5.3 焊接材料1） 焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在100150的恒温箱内。焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。焊条经烘焙取出后应放入保温筒内，焊接时随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。2） 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳，超过保管期限的电焊条也不得使用。6.2.4.5.4 焊前准备1） 焊前应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧1020mm范围内的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。2） 对接缝焊口应齐平，错口值不得超过规范要求。3） 焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。4） 焊口位置应避开应力集中区。5） 组装件必须在自由状态下组合，焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。6） 焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用co2气体保护焊和手工电弧焊。平板对接，h型钢截面构件主焊缝，必须采用埋弧自动焊。6.2.4.5.5 施焊环境在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：1） 下雨、下雪天气；2） 手工焊时风速8m/s，气体保护焊时风速2m/s；3） 当焊接温度低于0，应在始焊处100mm范围内预热到15左右；4） 相对湿度90%。6.2.4.5.6 焊接工艺1） 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在100150，焊后应进行后热。2） 定位焊所采用的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度宜大于40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。3） 对接接头，t形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧的引出板焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于25mm。焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。4） 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。5） 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。6） 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。7） t形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁的腹板与上翼缘连接焊缝的焊尺寸为t/2，且不得大于10mm，焊脚尺寸的允许偏差为04mm。8） 焊接时，焊工应按焊接工艺要求施焊，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。绝对不得在吊车梁下翼缘打火引弧。9） 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。10） 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。11） 焊接完毕，焊工清理焊缝表面熔渣及飞溅物，经自检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。6.2.4.5.7 焊接设备按焊接工艺指导书规定的设备进行焊接，设备各种表盘及附件均应齐全，各项性能应处于正常工作状态。6.2.4.5.8 焊接检验1） 焊缝外观质量焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基体金属之间应平滑过渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊缝质量必须符合设计的要求。2） 焊缝内部质量检验属于一、二级焊缝，均应进行焊缝质量内部检查，焊缝质量内部检查采用无损检测的方法进行。a） 无损检测人员必须持相应探伤ii级以上有效期内的资格证方可担任无损检测工作。b） 无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例及采用什幺探伤方法必须符合设计图纸及有关规程规范的要求。c） 一级焊缝进行100%的超声波检查，二级焊缝对每条焊缝进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。d） 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不允许的缺陷时，必须对该焊缝100%探伤检查。e） 构件经焊缝外观检查合格后，才可进行无损探伤检验。q235钢焊缝冷却到环境温度，q345钢在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤检验。6.2.4.6 构件成品检验钢构件黑件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范及合同规定要求进行检查验收。由制造单位质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后方可出厂。检查范围包括：1） 检查焊缝质量是否符合设计及规范要求；2） 检查焊工钢印、构件编号标志是否清楚、正确；3） 构件外形尺寸的允许偏差是否符合规定的要求 ；6.2.4.7 高强螺栓摩擦面处理1） 高强螺栓摩擦面采用抛丸处理，经抛丸处理的摩擦面，表面质量达到sa2.5级，其表面粗糙度应达到5070um。高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数，q235钢不得小于0.45，q345钢不得小于0.55。2） 处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。3） 构件摩擦面处理好后，应予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。4） 经喷砂处理的摩擦面，出厂前按gb502052001规范附录b的要求，按批作抗滑移系数试验，最小值应不小于设计要求。出厂时还应按批附3套与构件同批制作、同一性能、同一处理方法、同一螺栓直径、相同材质的试件，安装时予以复验抗滑移系数。6.2.4.8 预拼装1） 为保证构件顺利安装，构件在检验合格涂装前应进行自由状态预拼装。2） 预拼装时，按单元分别进行拼装，连接后检查有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。3） 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板迭，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：a） 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；b） 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率100%。4） 通过率不符合上述规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。5） 预拼装检查合格后，应标注中心线、基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲的方法。 6.2.4.9表面处理及涂装6.2.4.9.1 表面处理1） 钢结构件在制作完毕经检验合格后进行抛丸处理，抛丸处理能有效的达到设计要求sa2.5级的除锈等级，使涂层与基体很好的结合。2） 抛丸前的构件预处理。抛丸前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（sspcsp（1）清洗。3） 该项目钢结构件采用抛丸机自动抛丸除锈，抛丸施工严格按抛丸机操作规程进行，使除锈等级达到sa2.5级。4） 当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施工。5） 抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染抛丸清理过的表面。6.2.4.9.2 涂装施工1） 表面抛丸除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。2） 钢构件的油漆喷涂采用高压无气喷涂设备进行，不得手工涂刷。3） 涂装必须用设计规定的涂料（底漆、中漆、面漆）。4） 涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。5） 开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可能