研究所大厅钢结构施工方案#天津#钢架#钢结构示意图#工艺流程图.doc

大厅钢结构施工方案1.钢结构工程概况中国北方发动机研究所（天津）新一代建设项目1101号工程钢结构主要为钢架，位于1-5轴/a-g轴，钢架结构与其余轴新建混凝土结构相互独立。轴网间距为3.6m8.7m/6m-8m,顶标高为21.3m和31.7m，其中21.3m标高结构为位于2-5轴/b-g轴的屋面结构，31.7m标高结构为位于1-2轴/a-b轴成l型的结构。如下示意图所示：+2-5轴/b-g轴结构示意图1-2轴/a-b轴结构示意图= 钢架结构整体示意图本工程钢结构构件截面形状为h型、十字型、t型、圆形及圆钢管等，构件的材质为刚架钢材及抗风柱为:q345b;型钢、圆钢及钢管为q235b；普通c级螺栓：性能等级为4.6级；高强螺栓：10.9级，为摩擦型连接；柱脚锚栓：采用q235b钢材制作。钢结构的重量为200多吨，钢结构的特性如下表所示：名称截面大小材质h型h12003001014、h10002501012、h9002501012、h9003001214、h7003001214、h700250814、h650250814、h400200810、h20015068q345b十字型h12003001014+h10002501012q345bt型h10002501012+t5702501012q345b圆钢20hpb235钢管1406、1003q235b柱梁之间的连接为刚接，梁梁之间的连接为铰接，柱脚和基础的连接为刚接。柱脚节点图如下所示：h型柱脚图 十型柱脚图2.施工部署2.1钢结构总体安装思路本工程的钢结构刚架结构，轴网间距为3.6m8.7m/6m-8m,顶标高为21.3m和31.7m，其中21.3m标高结构为位于2-5轴/b-g轴的屋面结构，31.7m标高结构为位于1-2轴/a-b轴成l型的结构。钢结构重量约为230余吨。钢结构的吊装机械主要为scm-c6024型塔吊,55m臂长,自由高度54m，塔吊位于3-4/d-e轴，塔吊所处位置的钢结构在塔吊拆除以后利用吊葫芦安装。本工程的钢结构施工时，由于地上混凝土结构与刚架结构没有联系，为了不影响混凝土结构的施工，因此在地上混凝土结构施工完成以后开始安装钢结构。钢柱分为两段吊装，钢梁随钢柱的安装。钢梁安装操作时，采用吊篮进行操作。钢结构的安装流程如下：流程一：安装外围1-2轴及a-b轴第一节钢柱及柱间联系杆件；流程二：安装5轴第一节钢柱及柱间联系杆件，独立钢柱并用缆风绳固定；流程三：安装2-5轴/b-g轴第二节钢柱及屋面钢结构；流程四：安装外围1-2/a-b轴及1-5/a-b轴第二节钢柱及柱间联系构件。2.2吊装机械的选择为保证工程尽可能有充裕的时间进行施工，保质如期完成施工任务，应全面考虑各方面的影响因素，合理安排人员机械。本工程钢结构的吊装机械主要采用1台塔吊，塔吊型号为scm-c6024型。经过对比分析,我们发现本工程钢结构最不吊装构件为钢柱gz2,截面为十字型h12003001014+h10002501012,高度为了33.2m,分为两段，每段重量为4t左右，塔吊最大作业半径为26m，塔吊吊重为6.4t左右。塔吊的工况表和平面布置如下图所示。塔吊的工况表如下塔吊scm-c6024 r=55m 臂杆臂长m3-16.02022252728.331.23537起重量t129.38.276.4665.24.9臂长m40424547505255起重量t4.54.23.93.73.43.23经过以上分析，本工程选择的塔吊能够满足钢结构的安装需要。2.3钢结构构件的进场计划钢结构安装时我们拟定采用夜间运输方法，提前一天排好第二天白天吊装的构件表，并通知加工厂，工厂按照吊装构件表装车，塔吊夜间卸车，白天安装，实现现场构件零堆放。具体协调流程如下：2.4钢结构现场施工机械表序号机械设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（kw）备注1硅整流弧电焊机zxg-5002国产200732.5 kva2气保焊机otc-5002日本200830kva3超声波探伤仪usl-321中国2009/4碳刨机zx5-6301中国2008/5气割设备300型2中国2009/6磁座钻32毫米1中国20092kva7电焊条烘箱ygch-x-4001中国200758焊条保温筒trb系列2中国2009/9角向砂轮机jb1193-714中国2008210空气压缩机xf2001中国20087.511照明设备500瓦4中国20090.512无气喷漆机kq3256c2中国20062013涂层测厚仪epk600bf1中国2007/14激光铅垂仪dzj3-l11上海2006/15水准仪ds3-d2mm1上海2008/16经纬仪j2-22上海2007/17千斤顶5t-10t4中国2008/18倒链2/5t4中国2008/19扭矩扳手m18-222中国2008/20螺孔冲头m18- 242中国2006/21对讲机摩托罗拉4中国2008/22钢卷尺5m-50m6中国2010/2.5钢结构进度计划钢结构安装与现场土建施工是互相交叉的，钢结构施工的条件受土建结构施工进度浇注周期的影响，钢结构专业施工作业面要与土建专业的施工作业面留有一定的间隔。根据我方类似工程的施工经验，钢结构施工开工时间为2011年4月30日至2011年5月29日完工，钢结构施工时间约为30天。 2.6钢结构劳动力计划根据本工程钢结构的施工工期，我们拟定如下劳动力计划劳动力计划表序号工种人数工作内容1铆工4负责钢结构的拼装、安装校正、构件倒运2起重工5负责钢结构的拼装、起吊就位3维修电工1负责现场施工用电及焊机维修、保养4测量工2负责钢构件的轴线、位移垂直偏差测量5焊工4负责钢构件焊接6碳弧刨工2负责清渣返修7气焊工2负责切割预热8合 计203.钢结构深化设计方案3.1深化设计流程图3.2深化设计的总体思路（1）钢结构深化设计首先组织专人详细阅图，并编制施工图深化设计作业书，对图纸范围、图面表达、构件编号等进行统一的规定。（2）设立专职负责人，强化与设计院、现场安装的联系和沟通，发现问题及时解决，确保详图的设计完全贯彻原结构设计的思路和意图，并且可以根据施工现场安装的需要，将增设安装作业所需的一些临时装置绘制在工作图上。在设计过程中，如发现设计图有疑问，应立即与设计院联系，经过协商达成一致后，方可进行修改。（3）针对本工程的情况，采取计算机虚拟技术进行该项目的钢结构详图设计。钢结构深化设计采用芬兰的xsteel、英国的strucad钢结构设计软件深化设计，用 autocad、天正建筑绘图软件进行二维平面图绘制和三维实体制作。（4）钢结构详图设计初步完成后，由专审工程师进行审核，审核后设计人员进行确认或修改图纸，然后二次出图，再由专审工程师进行审核或修改，最后将通过审核的图纸绘制出图，经设计单位审查批准后方可投入使用。3.3深化设计工作方案（1）整体建模：实体建模前，对原设计院提供的钢结构施工图进行仔细的阅读，将施工图中的节点进行设计完善,不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，提交原设计院,在原设计院进行核实、确认后再进行建模，整个工程建模在cad平台下完成，建模工作通过多人分类进行。在cad平台下建模，建模时结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。（2）结构构件布置图：分别进行埋件、钢柱、钢桁架、檩条等构件图布置，对构件进行编号。（3）构件图：在cad模型中可生成构件图，构件编号与布置图相对应。（4）零件图：根据构件图、参照节点、分段等要素在cad的构件模型中生成进零件图和材料清单。（5）校对审核：照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校互校校对审核签字”。4.钢结构的加工制作4.1材料采购与管理4.1.1 材料采购保证本工程所采购的钢材和连接用材料如焊条、焊丝、涂料等，严格按照招标文件的要求符合国家有关规范、规程和设计图纸的要求，并提供产品质量合格证书。（1）采购准备1）根据技术部提供的钢材用量汇总表，材料组编制材料采购计划表，报项目经理审批。2）材料组依据项目经理审批后的材料采购计划表按招标文件、合同条款及技术条件要求，在业主确定的分供方范围内货源进行质量评定，综合价格、运输、服务等条件，按采购控制程序文件及评定依据（企业法人营业执照、资信证书、业绩情况、以往供货质量记录）确定供货单位。（2）采购合同的签定1）根据该项目工期要求，在合同签订后，材料组立即组织采购员按确定供货单位，依据材料采购计划表签定合同，合同中要注明质量标准、数量、规格、验收标准、交货期限及明确争端处理方法。2）合同正式签定前，材料组对供方代表身份和资质进行确认。以保证合同有效，材料组、工程科、财务部和技术科一起进行合同评审，评审合格后报项目经理审批。采购合同文件由材料组归口管理，并填写合同分记台帐。4.1.2材料检验和试验为了保证不合格原材料不投产，不合格零件不转序，不合格产品不出厂，对原材料的进货进行检验和试验，生产过程进行检验、最终检验和试验，以确保产品质量符合规定要求。（1）采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。（2）采购前首先对分供方进行选择和评定，并要验证入厂材料与计划要求的一致性，验证材料质量证明资料与实物的符合性。（3）各分厂设置工序兼职检查员，对关键工序和特殊工序实施严格的检查控制。（4）对制作过程中发现的不合格品按不合格品控制程序的规定进行处理，及时进行标识和隔离。（5）检验和试验记录中，应有完整清晰的、负责产品放行的检验部门的名称，以及经授权的检验者签名。（6）到厂材料将按照合同规定的相应的规范、标准进行检验和试验：1）外观质量检验的内容为：表面平整（直）度、表面缺陷（应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2、规格等是否达到要求；产品标识是否清楚并与质量证书相符；产品执行协准是否为有效版本；产品质量证明书上项目性能是否齐全，是否达到标准要求。2）对于材料的外观质量检验，不管是自购的还是顾客提供的，都要由材料检查员会同材料保管员进行。对于验证不合格的材料能够在制作公司处理的，则应进行处理。不能处理的，在最短的时间内上报。并记录检验结果。3）对于产品合同中对材料检验有规定的，严格执行合同规定的检验要求。4）对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批量抽检。其抽检数量为：对于长期供货且供货质量稳定的合格分承包方除外观检验外，钢材的性能检验包括：对于同一规格、牌号的普碳钢30mm，每50吨抽检一个炉批号；30mm，每30吨抽检个炉批号；对于同一规格、牌号的低合金结构钢，每30吨抽检一个批号；对于新的合格分承包方提供的材料，除外观检验外，钢材的前三批进的材料对每个批号都要进行性能检验；对于焊条每个批号都要检验，执行相应的焊材标推，对于焊剂每个批号都要检验；并控制好p、s含量；对于螺栓按5抽检其长度、直径、丝扣；油漆入库前要以合格分承包方为评定基础，并进行按批检验，检验证书与实物相符合性。检验记录要在质量控制部存档，检验结果要记载于分承包方档案中。4.1.3材料的进场验收（1）钢材1）主控项目钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。对属于下列情况之一的钢材，应进行抽查复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。钢材混批；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材；检查数量:全数检查。检验方法:检查复验报告。2）一般项目钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量:每一品种，规格的钢板抽查5处。检验方法:用游标尺量测。型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量:每一品种，规格的钢板抽查5处。检验方法:用钢尺游标尺量测。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923规定的c级及c级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量:全数检查。检验方法:观察检查。（2）焊接材料1）主控项目焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查复验报告。2）一般项目焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量: 按量抽查1%，且不应少于10包。检验方法: 观察检查。（3）涂装涂料1）主控项目钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量:全数检查。检验方法:检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。一般项目防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量:按桶数抽查5%，且不应少于3桶。检验方法:观察检查。4.1.4材料入库及保管（1）材料到货后除对材料的外观质量检验、性能检验外，还应对到公司材料质量检验证书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续。对检验不合格的材料要进行处理。（2）材料检验合格后保管员要分类，分区安排码放，底层垫枕应有足够的支撑面，同时应防止支撑点的下沉，相同规格叠放时应在同一垂直线上，以防止变形。材料检验合格后用油漆标识或挂牌标识，填写钢材入库检尺记录报生产部。（3）对于要求复验的材料要经复验合格后办理入库手续，不合格的由采购员办理退货手续。（4）对回收材料进行材质、炉批号标记移植，以免混料。4.1.5材料的发放（1）钢材领料依据材料预算和领料单进行，领料人和保管员要核对材质、规格、数量相符后清点发料。（2）需要材质证明书的由资材部发给材质证书的复印件或抄件；对于少量材料需要在料库切割的，切割时要先进行标记移植。4.2钢结构的加工制作4.2.1焊制h型钢梁制作工艺（1）焊制h型钢的加工工艺流程（2）焊制h型钢的加工流程示意图（3）焊制h型钢加工的关键设备1）焊接“h”形构件组装采用在专用h型钢自动组装机上组装。2）焊接“h”形构件焊接采用在专用h型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接。3）焊接“h”构件的矫正采用在h型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的检查。4)焊接“h”形构件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔。h形钢自动组装生产线h形钢埋弧自动焊焊接生产线h型钢翼缘矫正机数控三维钻床5)焊制h型钢的装焊公差要求：焊制h型钢h型钢高度h500，500h1000，h10002，3，4h型钢翼缘宽度3翼缘与腹板的垂直度b/100且3腹板中心偏移2腹板局部平面度t14，t143，4扭曲b/500且54.2.2十字柱的加工制作（1）十字柱的加工流程（2）劲性十字柱加工流程示意图（3）十字柱加工工艺1）十字柱的排版下料:十字柱下料前应进行排版，并严格按照排版图进行下料。对于翼腹板的拼接，应遵循以下规定：拼接长度不小于600mm，且不小于2倍板宽；翼缘板、腹板的拼接焊缝均应相互错开200mm以上，且与牛腿焊缝错开500mm以上；十字柱主材在排版时应按工艺要求预留加工余量，长度方向预留50mm焊接收缩和铣端余量，翼板宽度方向预留12mm焊接收缩余量，腹板宽度方向预留34mm焊接收缩余量。2）h型钢和t型钢的预加工h型钢的加工制作工艺如前所述，t型钢组装可参考h型钢的制作要求，拼焊时可先拼成h型钢，再进行割开，可以保证t形构件的焊接变形,减少不必要的校正。3）十字型钢本体的组装焊接十字型钢的组装胎架见下图：胎架要求必须牢固，不得有明显的恍动状；胎架模板要求水平，其水平度不得超过1mm；胎架定位靠山要求组装后水平，其水平度不得超过1mm；由于钢柱的面板及腹板的板厚不一样，定位模板的尺寸应相应的变化。将检验合格的h型钢吊上胎架，在其腹板上划出t型钢的定位位置线，做为安装检验的基准。并在地上划出钢柱的轮廓线、中心线以便于安装检验。吊上t型钢，安装在预定位置，定位时先从端部开始定位，面板采用千斤顶顶紧到位。腹板由于操作空间较小，不宜采用千斤顶进行操作，因此采用定位卡马。定位时采用3.2/j507的焊条进行，定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊。对于板厚超过30mm的要求预热，预热温度为100-150。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度为50-60mm，间距为300400mm。安装时必须保证t型钢的垂直度及直线度。为防止焊接收缩引起两端截面变形，十字柱组立时，应在两端设置具有一定刚性的支撑板。检验合格后进行焊接，十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊，加长导电嘴，船形焊位置焊接。 焊接时在专用船形胎架上进行，胎架每隔1.5-2m进行设置，胎架如下图所示：根据十字柱焊缝的结构形式，为了控制焊接过程中的变形，要遵守焊接顺序，焊接顺序如下： 清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝，对焊缝进行二层焊接，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后进行补焊。温度控制在150200范围内，超过200应停止焊接，冷却1020分钟后再进行焊接以减少变形，焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。冷却后割去引出板及引弧板，并打磨。对于十字柱的变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。4）十字柱的大组装钢柱装配前，应首先确认十字钢柱的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行组立，如下图所示： 柱顶板及柱底板的装配方法：a、首先，确立装配的水平平台，将装配用的平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状（推荐）。b、在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体按靠线装配，确保柱顶板或底板对于钢柱本身成直角，并利用线坠确认。部件或零件装配定位焊后应进行整体装配尺寸复查，确保无误后进行整体焊接，整体焊接完毕后，对焊接所产生的飞溅等杂物清理干净。劲性十字柱的制作允许偏差项目允许偏差（mm ）检验方法柱身平面度1.角尺检查2.水平仪腹板中心偏移用带有刻度的角尺检查柱截面尺寸偏差用钢皮直尺或卡钳测量每节柱的柱身扭曲用悬锤测量柱端连接处的倾斜度用角尺测量两端铣平时构件长度2.0用尺量铣平面的平面度0.3用角尺量4.3栓钉焊接（1）栓钉焊接工艺流程焊枪筒的平移滑动焊枪拆装，绝缘良好电源线，控制线完好确定焊接参数焊中检查电流、电压焊接时间焊枪筒、瓷环位置正确稳固母材清理验收外观检查弯曲试验栓焊机运转、启动控时性能良好焊枪检查焊前试件合格弯曲试验栓钉焊接自检栓钉试验合格现场栓钉、瓷环检查（受潮烘干）清理现场、防线（2）焊接环境：焊接作业区域的相对湿度不得大于90。当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业环境温度低于0时，应将构件焊接区域内大于或等于三倍钢板厚度且不小于100范围内的母材加热到50以上。（3）焊前准备栓钉焊接时，应配备具有与其焊接难度相当的焊接持证人员，严禁无证人员上岗。栓钉焊接前，应有针对性的进行焊接工艺评定试验。焊接前由栓钉焊工对栓钉进行检查，保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮及其他会对焊接质量造成影响的缺陷。在栓钉施焊处的母材附近不应有氧化皮、锈、油漆或潮湿等影响焊接质量的有害物质，且母材表面施焊处不得有水分，如有水分必须用气焊烤干燥。焊接用的陶瓷护圈应保持干燥，陶瓷护圈在使用前进行烘干，烘干温度为120，保温2小时。施焊前应对焊枪的性能进行检查。焊机距离墙体及其他障碍物应不低于30mm，焊机周围要保持气体流通，要利于散热。（4）焊接技术参数的选择： 焊接方法：sw（栓钉焊）；焊条选择：根据母材及栓钉材质进行选择；焊接电流选择如下：在正式施焊前，应选用与实际工程要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材（母材厚度不应小于16mm，且不大于30mm），采用相同的焊接方式与位置进行工艺参数的评定试验，以确定在相同条件下施焊的焊接电流、焊接时间之间的最佳匹配关系。平焊位置栓钉焊接规范参考值栓钉规格（mm）电流（a）时间（s）伸出长度（mm）非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊139509000.71.03-416125012000.81.24-519150014501.01.54-5221800-1.2-4-6（5）焊接过程：1）把栓钉放在焊枪的夹持装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插入瓷环内并于母材接触；2）按动电源开关，栓钉自动提升，激发电弧；3）焊接电流增大，使栓钉端部和母材局部表面熔化；4）设定的电弧燃烧试件到达后，将栓钉自动压入母材；5）切断电流，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动；6）冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护环；剪力件栓钉将采用专用的栓钉焊设备进行焊接，焊接工艺流程见下图所示： 栓钉焊接过程图（6）焊接工艺1）启动电源1分钟以后方可进行焊接操作。2）每一次施焊前，若焊接设备，焊钉规格未变，且焊接参数均与工艺评定实验相同时，则应对最先焊的两个焊钉做试验。即对试验焊钉进行外观检验和弯曲试验。试验合格后，方可进行正式工程焊接。试验焊钉可直接焊于结构件上。3）焊接过程中，应随时对焊接质量进行检测，发现问题及时矫正。对于发现的个别焊缝缺陷进行修补。4）若施工中存在大批量的不合格焊缝，需考虑是否焊接参数发生变化，应查明原因，及时矫正。5）焊枪的夹头与焊钉要配套，以使焊钉既能顺利插入，又能保持良好的导电性能。6）焊枪、焊钉的轴线要尽量与工作表面保持垂直，同时用手轻压焊枪，使焊枪、焊钉及瓷环保持静止状态。7）在焊枪完成引弧，提升、下压的过程中要保持焊枪静止，待焊接完成，焊缝冷却后再轻提焊枪。要特别注意，在焊缝完全冷却以前，不要打碎瓷环。8）阴雨天或天气潮湿时，焊工拿的瓷环尽量少些，保持瓷环始终处于干燥状态。9）焊接操作人在施工过程中，应严格执行焊接作业指导文件。（7）焊接质量检验1）焊前检测：在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2 件剪力钉的焊接测试，外观检查合格后，对栓钉进行冲击力弯曲试验，弯曲度为15，焊接面上下。2）焊后外观检测检查数量：按总焊钉数量抽查1，且不应少于10个。检验方法：观察检查。栓钉焊接头外观检验合格标准外观检验项目合格标准检验方法焊缝外形尺寸360范围内：焊缝高1mm；焊缝宽0.5mm目检焊缝缺陷无气孔、无夹渣目检焊缝咬边咬边深度0.5mm目检焊钉焊后高度高度偏差2mm用钢尺量测3）抽样检验（弯曲试验）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1，但不应少于1个。检验方法：焊钉弯曲30后用角尺检查和观察检查。所有查出的不合格焊接部位应采用手工电弧焊的方法进行修补。4）其它要求：栓钉焊接部位的外观检查要求四周的熔化金属以形成一个均匀小圈而无缺陷者为合格；焊接后，自栓钉高度公差为2mm，栓钉偏离竖直方向的倾斜角15；外观检查合格后，对栓钉进行冲击力弯曲试验，弯曲度为15，焊接面上下不得有任何缺陷；经冲力试验检验合格的栓钉，可在弯曲状态下使用，不合格的栓钉应进行更换。4.4 除锈、磨擦面处理、涂装及编号所有钢结构构件均不得使用表面原始锈蚀等级低于b级的钢材。（1） 钢结构除锈1）钢结构钢材首先应除锈，采用喷丸（砂）除锈，除锈等级要求达到sa2.5级，并按照涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装gb8823的规定执行。防锈涂层由底漆、中间漆及面漆组成，涂料应与除锈等级相匹配，具体选用如下：a聚氨酯底漆2遍；b. 聚氨酯磁漆中间漆2-3遍；c. 聚氨酯清漆1-2遍。所有干漆膜总厚度室内125m、室外150m。2）高强度螺栓连接的摩擦面、埋入混凝土的钢构件表面、密封的内表面等部位不应涂漆，构件坡口全熔透部位不应涂防锈漆。施工中破坏的漆腊，必须按设计要求补涂。除锈后应在6小时内喷涂底漆2遍，喷涂底漆前和喷涂底漆后4小时内不得被雨淋。3）构件的表面除锈工艺标准除锈采用的标准：采用国际标准iso8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准gb8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的有关说明和规定。检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。（2） 钢构件涂装1）涂装的一般工艺过程为：抛丸除锈表面清灰底漆涂装中间漆涂装面漆涂装。2）施工工艺施工气候条件的控制：涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。5.构件运输方案5.1 运输分类为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：（1）单个在2.83.218米尺寸限制范围内的单根构件(定义为第一构件) 圆管示意图 h型钢示意图 十字柱示意图（2）其他散件和节点板(定义为第二类构件)主要包括节点连接耳板、外挂节点、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料。5.2构件包装（1）常规要求序号常规要求1包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。2产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。4装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽理避免与其他构件直接接触。5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。（2）构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。（3）构件包装方案编号运输方式适用构件类型注意事项及示意图1捆装第一类构件 h型钢运输示意图 十字柱运输示意图圆管运输示意图2包装箱包装第二类构件适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。 箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字（红色），字体为20x15mm。箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200mm。（4）钢结构装载与加固1）装载方法编号装 载 要 求1按安装顺序进行配套发运2汽车装载不超过行驶证中核定的载质量3装载时保证均衡平稳、捆扎牢固4运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米5钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯6钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车7封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度2）加固加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；加固车时，钢丝绳（1018）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。5.3构件运输方式（1）待运序号待运内容1待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。（2）散件运输序号散件运输内容1装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。（3）运输方式本工程加工的构件，主要拟采用汽车陆路运输；同时对于尺寸规则且量大的构件可考虑采用铁路运输。本公司有着丰富的运输经验和保证的运输周期，完全可保证工地现场的安装需要。5.4 构件的保护措施 通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。5.4.1 工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5.4.2 运输过程中成品保护措施（1）构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。（2）散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。（3）在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料5.5 构件现场交验序号内容1构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整2为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准3钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收4派专人在安装地负责交货及验收工作5交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作6包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行7交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸8交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容9交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续6.钢结构现场的安装方案6.1埋件安装地脚螺栓安装精度直接关系到整个钢结构安装的精度，是钢结构安装工程的第一部。埋设整体思路：为了保证预埋螺栓的埋设精度，将每一根柱下的所有螺杆用角钢或钢模板联系制作为一个整体框架，在基础钢筋绑扎完、基础粱钢筋绑扎钱将整个框架进行整体就为并临时定位，合格后浇灌混凝土。施工顺序如下：（1）测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点进行加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。（2）预埋螺栓框架的制作：每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用l80x50x6的角钢将预埋螺栓固定为一个整体。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距不大于2毫米，预埋螺栓顶端的相对高差不大于2毫米。预埋件整体预埋示意图如下：预埋件整体预埋示意图（3）预埋螺栓的埋设：在底板钢筋绑扎完成之后，底板粱钢筋绑扎完成之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋螺栓整体就位，首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横中心线(预先量定并刻画好)，并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪侧出埋件四个角上螺栓顶面的坐标，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋活角钢抄平。地脚螺栓预埋时，预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固。因此，为了防止在浇灌混凝土时埋件产生位移和变形，处理保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还必须采取相应的加固措施。先把支架底部与钢筋焊牢固定，四边加设刚性支撑，一端连接整体框架，另一端固定在地基底板的钢筋上；待基础粱钢筋绑扎完毕，再把预埋件与基础粱的钢筋焊接为一个整体，在螺栓固定前后应注意对买间的位置及标高进行复测。加固示意图如下所示。加固示意图6.2钢柱吊装工艺6.2.1安装前的复测与调整安装前要对预埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽，然后钢柱直接安装就位，当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在基础上设置垫板进行垫平，就是在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就位即可。每组垫板宜不多于4块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。基准点交验内容见下表。型钢吊装基准点交验表序号基准点交验内容1复测基准点，并以此为根据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。2复测轴线控制点和标高基准点。3测放定位轴线和定位标高。6.2.2 钢柱吊装见下表钢柱吊装内容表序号钢柱吊装内容1安装单根钢柱柱标高调整纵横十字线位移垂偏校正初校(初拧锚栓螺母，调整螺母)固定超差调整固定。钢柱吊装前，先在柱身安好爬梯，拴好缆风绳，且柱接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方可进入下步工作。2吊点设置及起吊方式钢柱吊点设置在柱连接板，或预先焊好的吊耳连接件处。为防止吊耳起吊时构件的变形，采用专用吊具装卡，此吊具用普通螺栓与耳板连接，起吊时，为保证吊装均衡，在吊钩下挂设4根足够强度的单绳进行吊运。3钢柱的起吊方法，采用单机回转法起吊。起吊前，钢柱应横放在垫木上；起吊时，不得使柱端在地面上有拖拉现象，钢柱起吊时必须距地面高度两米以上才开始回转。起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。同时钢柱上绑上爬梯以便人员上下。钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。4吊耳的设置钢结构中钢柱吊装吊耳可利用钢柱柱连接的连接板，但对于较重的钢柱耳板受力不够，可在柱顶部位(不凸出柱顶外)，焊一个专用吊耳，吊耳设置基本通过钢柱重心的铅垂线，起重吊环采用自动脱钩器。5钢柱用塔吊吊装到位后，首先将钢柱底板传入地脚螺栓，放置在调节好的螺帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即完成钢柱就位。当钢柱与相应的钢梁吊装完成后并校正完毕后，及时通知土建人员对地脚进行二次灌浆，对钢柱进一步稳固。6.2.3钢柱临时固定当钢柱吊到就位上方200mm时，应停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣，当柱脚刚与基础接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线对准情况(四边要兼顾)和柱脚下的钢垫板位置、数量是否正确，如有不符应立即调整。调整时需三人操作，一人移