甲醇装置工艺管道施工方案#宁夏.doc

神华宁煤集团煤基烯烃项目四合一单元甲醇装置工艺管线安装工程施 工 技 术 方 案银川项目经理部 2009年6月5日 中国石油天然气第一建设公司施工技术措施编制及审批表工程名称神华宁煤集团煤基烯烃项目四合一单元工艺管线安装工程计划开工日期 计划竣工日期 施工单位中国石油天然气第一建设公司编制人 编制日期 年 月 日审核人 签名： 年 月 日批准人职务： 签名： 年 月 日一、编制说明51.工程性质及意义52.编制依据5二、工程概况51工程简介52.主要工作量63.工程特点6三、施工进度计划61.施工总体计划62.人员劳动力计划63. 设备和机具6四、主要施工方法61.准备工作62施工程序图73 材料验收84 现场准备95 技术准备95.1图纸会审95.2编制技术措施、质量检验计划95.3轴侧图二次设计95.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试95.5无损检测委托105.6技术交底106 管道预制安装101.1单位工程一次交验合格率100%，安装单位工程优良率90%以上。191.2严格执行标准，按标准规范要求复验率100%，阀门按规范100%试压，不错用、不使用不合格的设备、器材；碳钢材料要进行抽检、复验。191.3预制管段管口、阀门封堵率100%；设备、管道内部清洁无异物，清洁率100%。191.4焊接一次合格率98%以上。191.5成品保护率100%。191.6装置投产时静密封点泄露率低于万分之五。192.7 质保体系232.10质量记录312.10.1焊条烘干记录312.10.2焊条发放记录312.10.3焊条回收记录312.10.4气象观测记录312.10.5高压管件检查验收记录312.10.6高压钢管检查（校验性）记录312.10.7固定管架安装及弹簧支、吊架调整记录312.10.8管道补偿装置安装记录312.10.9隐蔽工程检查记录312.10.10安全附件安装记录312.10.11管道防腐施工记录312.10.12焊接记录312.10.13班组自检记录312.10.14管道系统压力试验记录312.10.15管道系统吹扫及清洗记录31五 风险分析和安全措施325.1 hse管理325.1.1严格遵照甲方、监理、总包商要求，严格遵守工艺纪律，进行现场文明施工。严格按照管工操作规程上有关程序施工。325.1.2进入项目的所有职工必须进行安全教育，经安全考试合格后方可调用。施工过程中要检查各类持证上岗人员的资格。325.1.3现场的工作一旦开始，必须首先由主管和工人对所有的作业任务（包括常规任务在内）进行一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。325.1.4进入现场佩带好劳动保护用具。施工过程中对所需安全设施、设备及防护用品进行不定时的检查。325.1.5高空作业有预防坠落的措施，强噪音工况必须有安全的保证措施。325.1.6立体交叉作业应上下左右兼顾，施工残渣和边脚余料由相应施工人员及时回收，集中堆放在指定地点、并及时运走。325.1.7施工现场危险作业区域：设备吊装、射线作业、管道试压、管道吹扫应设置安全警示标志，并挂牌。325.1.8对临时用电设施进行检查、验收。凡与电源连接的电气设备，未经验电，一律视为有电，严禁用手触摸。325.1.6攀登脚手架前应检查其牢固性，在管道安装过程中，当脚手架妨碍管道安装时，应通知有关人员进行拆除及加固处理，不得擅自拆除、切割或其它损伤作业。325.1.7管理人员和施工班长监督施工现场，工人需得到清楚的指导并禁止不安全的操作。325.1.8其它要求执行炼油化工施工安全技术规程（sh3505-1999）的规定。325.1.9施工班组每天出工前要对班组员工进行有针对性的安全教育，做到“三交一清”，每周进行一次针对上周安全工作的分析、总结和对下周工作内容中有待改进及预防的安全事项交待并做好安全记录。325.1.10对事故隐患的信息反馈，有关人员应按有关规定及时处理 。325.2 风险分析（jha分析报告）33六、附表a45主要施工机具/手段用料一览表45一、编制说明1.工程性质及意义本方案为宁煤烯烃工程四合一单元甲醇装置的所有工艺管道，公用管道和支架预制安装而编制。本163吨/年甲醇装置为全国最大的甲醇装置,是神华宁煤烯烃项目四合一单元的配套工程，位于宁夏回族自治区银川市灵武市宁东能源化工基地宁煤烯烃四合一单元内。本装置从工艺流程上可分为合成工段、精馏工段、变压吸附工段、中间罐区和公用系统。工艺管线涉及到的主要材质为：碳钢(a106-grb、api5l-grb、a672gr.b)、不锈钢(a312gr.tp304l)、合金钢(astm a335gr.p91、astm a335gr.p11、astm a691gr.1-1/4cr;cl.13)等。由中国寰球工程公司设计，中国石油天然气第一建设公司承建。属于新建工程。2.编制依据ansi/asme b31.3 工艺管道3031-a50-00-pp0302 地上管配管设计说明（设计文件） sd-0000-pen-051-0003 管道安装工程规定（设计文件） sd-0000-pen-010-0001 绝热及防噪音工程规定（设计文件） sd-0000-pen-010-0002 外部涂漆工程规定 （设计文件） sd-0000-pen-050-0010 管架设计工程规定 （设计文件）gb 50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范gb 50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范sh3501-02 石油化工有毒.可燃介质管道工程施工及验收规范jb4730-2005 承压设备无损检测 神华宁煤集团煤基烯烃项目四合一单元施工组织设计及质量计划二、工程概况1工程简介甲醇装置工艺介质主要有甲醇合成气、甲醇、高压蒸汽等，大部分属易燃、易爆、有毒、易挥发介质。正常生产中系统如有泄漏，即可引起火灾、爆炸和中毒。管道主要材质为不锈钢、铬钼钢、和碳钢：其中不锈钢材料a312gr.tp304l，铬钼钢有a335 gr p11、p91等，碳钢材料有a53 gr.b、a672gr.b60、a106gr.b、q235b等。2.主要工作量根据c05版图纸，目前碳钢管线约为28千米，不锈钢管线约为3千米，铬钼钢管线约为2千米，阀门约为3600个，管件约为17000个。3.工程特点本装置工艺介质种类多，选用钢材种类多，管道及管道组成件进口材料多，管径和壁厚规格差别大。焊接工程高空作业多，交叉作业量大，部分区域管线密集，结构复杂，施工难度大。其中高压合金钢、不锈钢管道较多，不锈钢、铬钼钢焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，焊接工艺控制要求非常严格，施工中拟将不锈钢、铬钼钢的焊接工艺和焊接质量作为重点控制内容。三、施工进度计划1.施工总体计划碳钢管线预制安装预计从2009年6月至2009年12月，不锈钢管线和合金钢管线预制安装预计从2009年7月至2009年12月。2.人员劳动力计划根据管道预制安装计划，管道安装高峰时期人数多达210人，其中管工约100人，焊工约60人，辅助工约42人，管理人员约8人。如需额外增加劳动力，可以根据工程量进行调遣。3. 设备和机具 设备和机具清单见附表a四、主要施工方法1.准备工作施工之前必须做好管道的焊接工艺评定、停检点等程序。并准备好已标注的轴测图和材料跟踪方法等。对于从事管道焊接和支架焊接的焊工必须进行培训和考试，并持有证件。对从事管子组对、安装和热处理人员必须进行培训和技术交底。各种设备、机具、仪器仪表检验合格，并做好标记。技术措施、质量计划编制压力管道安装报审原材料领出、运输、复验、标识焊工培训、考试施工准备图纸会审焊接工艺评定管段图绘制、确认技 术 交 底防 腐 处 理2施工程序图管子、管件预制、组对管 道 焊 接焊缝检验预制件检查、验收管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制不合格返工 预制件安装、就位固 定 口 焊 接焊缝检验热处理质量检查确认压 力 试 验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识系统吹扫、清洗气 密 试 验防腐、保温竣工验收、资料整理不合格返工 3 材料验收3.1根据轴测图领用管道材料。3.1.1 所有管道的组成件和支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按照国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。3.1.2 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。3.1.3 阀门压力试验的抽检比例和试验压力应符合“石油化工有毒.可燃介质管道工程施工及验收规范（sh3501-02）”和“工业金属管道工程施工及验收规范”（gb50235-97）中的相关规定。试验合格的阀门做好标记。3.2 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。3.2.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.2.2 输送设计压力大于1mpa或设计压力小于等于1mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.3 输送设计压力小于等于lmpa且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行以阀瓣密封面不漏为合格。3.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录a第a.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。3.6 公称压力小于1mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.7 阀门试压相关事宜见专项方案3.8 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按规范规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。3.9 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.10 焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。4 现场准备平整施工现场，选定材料、构件存放场地；接通水源、电源，按平面布置图放置电焊机房及工具房、休息室；铺设预制平台。5 技术准备5.1图纸会审施工前由管道、焊接、设备、仪表、物资等有关人员会同设计、甲方、监理及总包代表进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审的问题解决在开工之前。5.2编制技术措施、质量检验计划施工前由技术人员编制管道安装施工技术措施，由质检人员编制管道安装的质量检验计划，上报总包方、监理及业主审批。5.3轴侧图二次设计详图设计师依据总包单位提供的轴侧图及idf文件，依据有关设计规定、国家规范标准并结合材料到货状态，根据现场实际情况，绘制二次设计单线图。5.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后经指挥部颁发上岗证后才允许施焊。5.5无损检测委托施工前技术人员要依据轴侧图下达各区探伤总委托，在施工中再执行日委托，确保焊接过程得以有效控制。5.6技术交底施工前，由技术人员对施工班组所有人员进行现场施工技术交底，交底的内容具有针对性、详细认真，内容主要包括有关工程内容和工程量、施工图及设计说明书、施工方法和关键技术要求、质量标准和工序交接的要求、施工过程主要控制点及检验的要求、施工安全措施和工程施工记录及要求。6 管道预制安装6.1先决条件6.1.1 要对图纸、质量文件和安装内容进行检查。6.1.2 所有与管道有关的土建和钢结构工作已经检查验收完毕并满足管线安装要求。6.1.3 与管线连接的设备已就位，固定并验收。动设备的法兰端与管线连接时不得在管线和设备上施加外作用力，施工时动设备技术员和质检员必须在场。在打开这种法兰（如泵，压缩机等）的连接时，设备法兰口必须用薄钢板或固体板封上，以防灰尘或其他杂物进入设备内部。6.1.4 所有管子安装前必须检查其内部清洁度，以确保管内没有灰尘和杂物。6.1.5 预制前对管子的材质、厚度等进行检查，确保符合图纸要求。6.1.6 管道在切割、预制和安装时做好焊道号，管线号和uid码的移植记录。6.2 管道加工6.2.1 切口前根据轴测图上的确切尺寸划线，并移植原有标记。6.2.2管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧气乙炔等加工方法。但熔渣必须用磨光机打磨干净，坡口角度符合sh3501中附录b的规定。坡口内外两侧25mm范围内应该清理干净，焊接前可用钢丝刷清理掉水、油污、飞溅和油漆。6.2.3 切口表面应平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面的倾斜差偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。6.3管道组对焊接6.3.1 管道焊接应该按照本项目的管道焊接工程规定（文件号sd-0000-pen-050-0004）的有关规定执行。6.3.2 管道焊缝位置的选定6.3.2.1焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。6.3.2.2管道相邻焊缝的间距应控制在下列范围： 1）只管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。 2）除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不得小于50mm。 3）在焊接接头及其边缘上不得开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%做射线探伤。 4）官道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。6.3.2.3 具体细则应执行sh3501-02中的相关条款。6.3.3 除设计文件规定的管道冷拉伸和冷压缩焊口外不得强行组对。6.3.4 不锈钢管道在搬运和安装过程中不得与铁素体材料和工具直接接触，不锈钢管道不得采用氧气乙炔火焰直接加热和切割的办法。6.3.5 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.3.6 不等壁厚的管道和管件组对焊接时，当内壁超过相关规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，参照sh3501中的7.2.5中的规定。6.3.7 卷管的纵向焊缝应位于方便检修的位置，不宜置于管道底部。6.3.8焊材选用本装置材料的焊接工艺表如下：序号材质焊接材料1q235-bj4272a106gr.bh08mn2siaj4273a106gr.bh08mn2siaj4274a672.b60h08mn2siaj5075api5lgrbh08mn2siaj4276 a335 p11er80s-gr3077a335 p91er90s-b9e9015-b98tp304ltgf308la002920#h08mn2sij4276.3.9 其他内容详见甲醇装置焊接施工方案6.4 管道预制6.4.1工作流程： 从四合一项目部接受轴测图 标注焊缝编号 材料申请和领用 向施工队下达工作通知 预制 无损检测 防腐 预制管段存储6.4.2 管道预制宜按照管道单线图进行施工。6.4.3 管道预制应按单线图规定的数量、规定、材质选配管道组成件、并按照单线图标明管道管线号和按照预制顺序标明各组成件的顺序号。6.4.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按照现场实测后的安装长度加工。6.4.5 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管中心垂直度dn40.50.54dn121.01.0dn122.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.66.4.6 预制完毕的管道，应将内部清理干净，并及时封闭管口。6.4.7 预制管道应按管道的总体布置进行管道的安装，本着先高后低、先大口径后小口径、先主管后支管、先碳钢后不锈钢的原则，同时宜按管道系统进行安装。6.4.8综述管线的预制必须使用最新图纸不锈钢管线的预制应该与其他材质的管线分开，在不锈钢管道上使用过的工具不能在其他材质的管道上使用，反之亦然。6.5管道安装6.5.1管道安装准备6.5.1.1与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，已办理交接手续，并取得允许配管的通知；6.5.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到强度要求；6.5.1.3校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的垫板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；6.5.1.4管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件。6.5.1.5 特殊材质的管道或有特殊要求的管道已经经过酸洗或脱脂处理。6.5.2总则 6.5.2.1管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。6.5.2.2 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差符合下表规定。 法兰密封面形式公称直径平面型凹凸型榫槽型内径外径内径外径内径外径5+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.05+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.56.5.2.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间保持平行，偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.5.2.4法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰贴紧，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。6.5.2.5 当管道安装遇到下例情况之一时。螺栓 、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2 管道设计温度高于100摄氏度或者低于0摄氏度。3 露天装置。4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。6.5.2.6 管子对口应在距离口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于4时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于4时。允许偏差均为2mm。但全长允许偏差均为10mm。6.5.2.7 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.5.2.8 合金钢管道上不应焊接临时支撑物。6.5.2.9 管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道的安装前进行。6.5.2.10 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.5.2.11 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须检验钢号。6.5.2.12 管道安装的允许偏差应符合设计文件sd-0000-pen-051-0003 管道安装工程规定中5.3.28中的规定6.5.2.13 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。6.5.2.14 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。6.5.2.15不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50*106 (50ppm)的非金属垫片。6.5.3管廊管道安装6.5.3.1管廊管道在现场进行二接一或三接一预制。采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，同时在每跨管廊结构上预先选好位置焊接一排辊子，用于运输管道。该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，然后使用卷扬机将管子牵引到位，进行焊接组对。6.5.3.2管廊管道自底层向上逐层安装。管道安装时，对悬臂较长的管端采取临时加固措施。管廊首尾两跨的最外端管子，其长度留出不少于100mm的调节裕量。6.5.3.3阀组安装时通过管带上的分支管所在的位置对阀组一端进行准确定位，将阀组临时固定，然后对阀组的另一个管口进行配管。6.5.4静设备管道的安装6.5.4.1对于高度较高的设备在吊装前，为方便管道安装，在满足吊装载荷的前提下，尽量将附属管道在地面上进行提前安装。管道的导向、承重支架在设备吊装前均应在设备上焊接完毕。安装后的垂直度应和塔体安装后的垂直度一致。在对静设备进行配管时，应从设备管嘴开始往后进行安装。6.5.4.2静设备管道安装时，要合理选择固定焊口的位置，使其位置要便于焊工进行施焊，6.5.4.3 焊接合格率争取保证在98%以上，保证焊接质量。6.5.5压缩机组及机泵管道安装6.5.5.1机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管口密封面，核实机组、机泵管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口为防止管道安装时异物掉入机器内部，应加镀锌铁皮或与垫片等厚的石棉橡胶板盲住。6.5.5.2管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支吊架应同管道同步安装。大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。6.5.5.3机组、机泵连接管道安装，从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。6.5.5.4机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后一道固定口应尽量远离机器。 6.5.5.5管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，机器位移值应符合下表的规定。与机器连接时机器允许位移值 机器转速(r/min)60006000位移值(mm)0.050.026.5.5.6机组、机泵类设备配管采用地面分段组装，可采用吊车吊装到位，倒链和人力安装组对，管道和支撑件、管架同时安装。6.5.5.7机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清洗完毕回装油冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。6.5.6高温、高压管道安装（cr-mo合金钢）6.5.6.1高温、高压管道应严格按施工图位置、预制管道的编号进行安装，安装前应核实材料使用、预制焊接及检验资料，必须符合工艺要求。6.5.6.2高温、高压系统螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点。榫槽式密封面与密封环(八角垫、椭圆垫)在安装前还应作接触线检查，密封环垫涂抹红丹在法兰凹槽密封面上转动45后，圆周应有宽度为1.52.5mm的接触线，密封线应连续无间断，并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。法兰密封面和垫圈上的黄油必须清除干净。开主管到收集站之间的伴管安装，应排列整齐6.6 伴热管线安装6.6.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。6.6.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表下表的规定。直伴热管绑扎点间距(mm) 伴热管公称直径绑扎点间距108001515002015002020006.6.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50106 (50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。6.6.4 伴热管经过主管法兰时、伴热管应相应设置可拆卸的连接件。6.6.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐。不宜互相跨越和就近斜穿。6.7 阀门安装6.7.1 阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按照介质流向确定其安装方向。6.7.2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态。6.7.3 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。6.8 管支、吊架安装6.8.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.8.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向，按照位移值1/2的偏位安装。6.8.3 固定支架应按照设计文件要求安装，并应该在补偿器预拉伸之前固定。6.8.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜卡涩现象。其安装位置应从支撑中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。6.8.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.8.6 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，应标有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。6.8.7 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。6.8.8 有热位移的管道，在热负荷运行时对支、吊架进行下列检查与调整。6.8.9活动支架的位移方向，位移值及导向性能应负荷设计文件的规定。6.8.10 管托不得脱落。6.8.11 固定支架牢固可靠。6.9 防腐蚀衬里管道安装6.9.1 搬运和堆放衬里管段及管件时应避免强烈震动或碰撞。6.9.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。6.9.3 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为540的室内，并应避免阳光和热源的辐射。6.9.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。6.9.5 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。6.10补偿装置安装6.10.1 安装“”形或“”形膨胀弯管，应符合下列规定：6.10.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，并应按本规范附录a第a.0.6条规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。6.10.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。6.10.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。6.10.2 安装填料式补偿器，应符合下列规定：6.10.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜。6.10.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。6.10.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量6.10.2.4 插管应安装在介质流入端。6.10.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。6.10.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定：6.10.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。6.10.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。6.10.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。6.10.3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。6.11 静电接地安装6.11.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03时，应设导线跨接。6.11.2 管道系统的对地电阻值超过100时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。6.11.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。6.11.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。6.11.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。6.11.6 具体细则按照地上管配管设计说明3031-a50-00-pp0302中的11条执行。7、管道焊接详见管道焊接技术方案五、质量目标及保证措施1、质量目标1.1单位工程一次交验合格率100%，安装单位工程优良率90%以上。1.2严格执行标准，按标准规范要求复验率100%，阀门按规范100%试压，不错用、不使用不合格的设备、器材；碳钢材料要进行抽检、复验。1.3预制管段管口、阀门封堵率100%；设备、管道内部清洁无异物，清洁率100%。1.4焊接一次合格率98%以上。1.5成品保护率100%。1.6装置投产时静密封点泄露率低于万分之五。2、保证措施2.1一般规定2.1.1施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。2.1.2建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。为加强检查程序，需要对将要检测的焊口做出标识2.2 外观检验2.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。2.2.2焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。2.2.3 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。2.3焊后处理焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工艺指导书的要求进行。当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。种或钢号焊前预热焊后热处理壁厚（mm）热处理温度()壁厚（mm）热处理温度()10，20261002003060065016mn，12grmo151502001960065015grmo121502001370075012gr1mov6200300137007501gr5mo任意250350任意7507802.25ni,3.5 ni任意100150196006302.3.1 热处理方法：采用电阻丝加热。2.3.2 热处理设备：电脑控制的ts-1型。2.3.3热处理过程：电脑设定热处理工艺参数焊缝上缠绕电加热带插入热电偶保温毡保温开机自动输出热处理曲线。2.3.4 热处理加热范围：以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm。b3b3b加热范围2.3.5 保温宽度：加热宽度以外100mm范围内。2.3.6 热处理曲线：热处理温度300时间min温度恒温时间热处理曲线图2.3.7 热处理技术要求2.3.7.1热处理加热区域宽度每测不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm范围的部分应保温。2.3.7.2热处理前应将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。2.3.7.3热处理过程中应准确控制加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范的规定，且使焊件温度分布均匀。2.3.7.4测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。当发现温度异常波动时，应及时处理，保证温度升降平稳。当意外发生断电或温度控制失控时，应采取紧急措施保证降温过程符合要求。2.3.7.5对容易产生焊接延迟裂纹的大壁厚高压低碳钢管道和铬钼耐热钢，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至250300c、30分钟，并进行保温缓冷。2.3.7.6 有应力腐蚀的管道焊接接头，应按照设计文件要求进行焊后消除应力的热处理。2.3.7.7 非合金钢管道焊接接头，壁厚为1929mm的管道应作焊后保温缓冷。2.3.7.8 具体见专项施工方案2.3.8热处理的质量检验2.3.8.1焊接接头的热处理质量用硬度测定法按下列规定进行检查：焊缝热处理后在其外表面的母材a、热影响区b、焊缝c三处按下图规定检查硬度。焊缝母材热影响区硬度测点位置图2.3.8.2测得的硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确规定时 ，碳素钢不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%。2.3.8.3硬度值超过规定应重新热处理并做硬度测定。2.4 管道试验2.4.1工艺管道安装完后进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄漏，确保一次投产成功。2.4.2 试验过程中，单独试压的系统管道可以按试验压力进行，压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。2.4.3 压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格；试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放；当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。2.4.4 如果遇到低温天气可采用大面积探伤方法代替水压试验。2.4.5 预制完成的管段在与设备对口前应完成水压试验。2.4.6 编制合理的施压方案和试压包，试压包中应包括流程图、焊接日报、单线图尾项一览表、探伤报告等。2.4.7 具体施压流程和方法见专项施压方案2.5 焊道检验检查2.5.1一般规定 2.5.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。2.5.2 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。2.5.3 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准gb50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。2.5.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除消除后应重新进行检验，直至合格。2.6 射线照相接验和超声波检验。2.6.1管道焊缝的射线照相检验数量和比例应符合设计说明文件：管道安装工程规定（sd-0000-pen-051-0003）2.6.2 发现焊缝缺陷超过设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按预案规定进行检验。2.6.3 标识需要检测的焊缝：rt红色，mt黄色，pt绿色。2.6.4 每个需要探伤的焊缝都要准备无损检测委托单。2.7 质保体系2.7.1项目质量保证及控制网络图项目经理技术质量部经理总工程师监理及相关机构防腐绝热责任工程师计量责任工程师设备机械责任工程师材料责任工程师仪表责任工程师电气责任工程师机械责任工程师热处理责任工程师焊接责任工程师配管工艺责任工程师工艺责任工程师质检责任工程师土建责任工程师各专业施工队施工班组长、质检员2.7.2项目质量检查流程图批准编制质量计划、技术方案、施工技术交底各专业质量检验计划施工班组自检施工队专检项目责任工程师专检交工技术文件、质量记录合格合格不合格不合格自检记录检查记录2.7.3质量控制点工程质量控制点等级划分表 (石油化工工艺管道安装工程)承包商：中国石油天然气第一建设公司单元工程名称：四合一单元单元工程号：等级划分质量检查、检测参加方版次序号质量控制点检查、检测项执行依据或准则质量记录名称记录格式文本号pc承包商监理业主质监站备注1石油化工工艺管道安装1.1碳钢、不锈钢、合金钢管道预制1.1.1图纸会审程序文件程序文件图纸会审记录ahhh纪要1.1.2材料、构配件到场开箱检验sh3501-2002gb50235-1997设备开箱检查记录(j301)brhhw1.1.3焊接工艺评定及人员资质审查gb50236-1998工艺评定报告、特种工种上岗资格报审表业主核发的焊工作业证arhhh1.1.4管道组对焊接gb50236-1998sh3501-2002焊接自检记录按规范格式crhw1.1.5焊口外观检验gb50236-1998sh3501-2002焊接检查记录按规范格式crhw1.1.6无损检测gb50236-1998sh3501-2002射线检测报告(j123-1)brhhw1.1.7支吊架预制gb50235-1997sh3501-2002按规范格式chw1.2.阀门试验及安全阀调试sh3501-2002gb50235-1997阀门试验记录(j401)brhhw1.2.1碳钢、不锈钢、合金钢管道安装1.2.2管道预制件到场前开箱检验 sh3501-2002gb50235-1997设备开箱检查记录(j301)brhhw1.2.3与管道连接的设备已安装并精平完毕sh3501-2002gb50235-1997设备交接记录按规范格式crhw 1.2.4管道、阀