特大桥施工组织设计说明.doc

编制说明及编制原则一、编织说明（一）、根据与业主（建设单位）签署的施工承包合同书，特制定本施工组织设计。（二）、本施工组织设计的编制以我集团现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期27个月，即2003年8月15日正式开工，2005年8月10日竣工作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工工艺，现场布置以及施工进度计划。（三）、施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。（四）、本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：1、施工承包责任书2、施工图设计文件3、公路桥涵施工技术规范（jtj041-89）4、公路工程水泥混凝土试验规程（jtj053-94）5、公路工程石料试验规程（jtj054-94）6、公路工程金属试验规程（jtj055-83）7、公路工程水质分析操作规程（jtj056-84）8、公路工程质量检验评定标准（jtj071-94）9、公路工程施工安全技术规程（jtj076-95）10、公路桥涵设计通用规范（jtj021-89）11、公路钢筋混凝土预应力混凝土桥涵设计规范（jtj023-85）12、公路桥涵地基与基础设计规范（jtj024-85）（五）施工组织设计已于 2003年5月1日在公司的专门会议上通过，由特大桥施工队组织实施二、编制原则1、遵循招标文件各项条款，全面响应招标文件，贯彻业主的要求意图。2、严格遵守招标文件明确的技术规范、施工规范和公路工程质量检验评定标准中的有关规定和规则。3、坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、方案科学可行、经济合理的原则。4、坚持自始至终对施工现场全过程、全方位严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施动静结合的管理原则。5、实施项目法管理，通过对劳力、设备、材料、资金、技术、方案、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会信誉的预期目标。6、坚持对进度、质量、安全全方位的管理，坚持科学技术是第一生产力的原则，确保实现既定目标。7、对标书中的预期目标和行动纲领，坚持言必行、行必果。工 程 概 况一、自然状况1、清水江特大桥起点桩号k92+129.84；终点桩号92+526.20上部为（60+110+60m）预应力混凝土连续构+5*30m后张法预应力混凝土简支t梁。引桥下部为重力式u型桥台柱式墩身，控孔灌注桩基础（墩柱直径，控孔桩直径）主桥主墩为双肢薄臂墩墩身，主桥边墩为空心薄臂墩，全桥共有30mt梁60片，直径2.5m钻孔桩16根，直径1.8m钻孔桩8根，直径1.8m控孔桩20根。桥面宽度：k92+368.060k92+428.060左幅引桥桥面宽由12.25逐渐变为16.5m，k92+428.060k92+526.200段左幅桥面宽度为16.50m。2、通向特大桥桥位处的施工便道已经完成3、自然及地貌特征清水江特大桥位于台江县革东镇附近，横跨清水江，地处亚热带气候，平均气温15.7，极端最高气温36.9，年平均降水量1054.7mm，最大日降雨量105.00mm，年阴天218天，相对温度81%，风向多位北风，平均风速10m/s。清水江枯期水位高程470.23m 多年平均流量129.15m3/s，多年年最小平均流量32.26 m3/s，多年年最大平均流量2887 m3/s，最大洪水流量6840m3/s，据初勘震探测试，清水江主流枯期水深21m。三穗岸桥台位置地形坡度较陡为斜至横向坡。凯里岸地形平缓为阶地。桥位区地面高程471.4452.1m地形相对高度约71m。4、地质情况桥位区基层中隐节理发育，裂缝主要发育2组，均为陡倾角裂隙，第一组裂隙产状为20 70充填少量石英脉，延伸长度3-5m ;第二组裂隙产状为300 60无充填，延伸长度1-3m，桥位区基岩为上板溪群清水江组地层，基岩为变系细砂岩。（1） 强风层：厚5.5-24.4m岩石破碎，节理裂隙发育，易于钻进。（2） 中风化层：灰色至线灰色中厚层状，便于砂岩组成，岩质坚硬，性脆，岩蕊呈柱状及碎块状。5、桥墩处于水中情况特大桥1敦处于主河道深水中，2 、 3墩，枯水期在浅滩中，汛期（5月6月7月）在水中，水深10m以上。二、场地布置及临时设施1场地布置本桥在起点桥头一侧设立拌和站及材料堆放场地，利用路基，此段路基挖方在2003年9月末结束，为大桥施工创造条件，预计使用面积5亩。在终点桥头设预应力砼t梁板预制厂，此预制厂在2003年7月末结束，预计使用面积10亩。起点端修建临时便道100米与乡道相连，终点端修建临时便道300米，与320国道相连。2、施工临建设施本项目驻地建在寨江东北。施工中材料、设备进场通道利用附近原有公路和乡道，并对乡间道路进行拓宽、加固处理。同时新修部分便道供场区内的交通。施工便道标准为：路面采用泥结碎石，线路较长处路基宽度为7米，其余为6米。便道两侧设排水沟，便于及时排水。在连接清水江特大桥的新修便道处设置一座施工便桥，作为雨后的临时泄水设施，便桥采用钢桁架结构，长200m。 3、临时用电设施当地电力资源丰富，沿线即有高压电。施工中与当地电力部门联系配备变压器,其中在k92+100处设一台300kva的变压器,供清水江特大桥使用。 4、临时电讯设施施工临时通信系统与当地电信部门联系，在项目部和各施工队驻地安设程控电话机，另配移动电话和手持式无线对讲机，保证项目部、各施工队、各工作点之间及时联络。5、临时供水系统施工沿线水资源丰富，清水江及支流水源均可食用，故可用做施工用水。总体施工安排一、施工计划安排及方法1、根据清水江水纹情况，为季节性流水，清水江枯水期水面标高为470.23m，洪水期水面标高480m，水深23m，从近年来资料分析，革东针每年5月8月发生年最高水位的频率最大，其中革东年最高水位在标高为476480发生的机会最多，频率较高。所以根据实际情况，下部施工主要集中在每年的8月末至次年4月，5月8月末不利于基础施工。由于我项目部进场时已是4月份，加上前期准备工作，现已是4月末，马上进行特大桥基础施工（尤其是1#墩钻孔桩基础）已不具备施工条件。所以计划于2003年8月15进行钻孔桩的施工，这样能错过洪水对施工的影响。本桥高墩施工及主梁悬浇工序为控制桥梁总工期的关键工序。施工队进场后，先组织力量进行清理现场、修建便道、平整拌和场地、备料、安装拌和站等准备工作。开工后，利用枯水期先进行1#、2#墩钻孔灌注桩及3号墩的施工，以便为高墩及主梁施工提供时间。主梁悬浇采用2对挂篮先在左桥从墩顶两侧对称同时进行浇筑，完毕后移至右桥施工。清水江特大桥计划总工期为2003年8月15日2005年8月10日。由特大桥作业组负责施工。清水江特大桥施工工期具体安排如下：（1）、扩大基础施工：0#台扩大基础：2003年10月1日2003年11月10日8#台扩大基础：2003年9月10日2003年11月20日（2）、钻孔（挖孔）桩基础施工：1#墩钻孔桩基础：2003年9月16日2004年5月25日2#墩钻孔桩基础：2003年8月15日2004年1月20日3#墩钻孔桩基础：2003年8月15日2003年10月5日47#墩挖孔桩基础：2003年9月10日2003年11月20日（3）、承台施工：0#台台身：2003年11月11日2003年12月10日1#墩承台：2004年5月26日2004年6月25日2#墩承台：2004年2月16日2004年3月15日3#墩承台：2003年10月6日2003年11月5日48#墩（台）柱：2003年11月21日2004年2月20日（4）、墩身施工：1#墩台身：2004年6月25日2004年8月25日2#墩台身：2004年3月16日2004年5月15日3#墩台身：2003年11月6日2004年1月16日（5）、墩帽施工：0#台台帽：2003年12月11日2003年12月20日48#墩台帽：2004年2月21日2004年4月20日（6）0#梁段施工：1#墩：2004年8月26日2004年10月15日2#墩：2004年5月16日2004年6月36日（7）、现浇砼箱梁：0#台：2003年12月20日2004年1月31日3#墩：2004年1月16日2004年3月30日（8）、悬浇：2004年10月16日2005年5月5日（9）、桥面铺装护栏：2005年5月6日2005年8月10日（10）、预制：2003年9月20日2004年6月31日（11）、安装：2004年5月1日2004年8月31日2、材料采购及运输材料采购前进行多方取样论证，采购符合技术规范要求，与能保障供应的厂家签定购销合同。大宗材料必须有出厂合格证，各种材料在进场前和进场后由试验室组织检测，按批量进行抽检，抽检合格后方可使用。材料通过320国道用汽车运到施工现场。3、主要机械与人员配备：1m3单斗挖掘机1台，25t吊车1台，16t吊车1台，25m3/h混凝土搅拌站2座，qj250钻机2台，wp1800钻机1台，dc-s115b混凝土输送泵1台，hb60型混凝土输送泵2台，300kva变压器1台，200kw发电机组1套，30kva交流电焊机6台，900kn预应力拉伸机8台，50kw发电机组1套，混凝土运输车2台，龙门吊1套，架桥机1套，起重机1台。施工作业组设组长1人，技术负责人1人，技术员4人，工长2人，质检人员2人，试验人员4人，测量员2人。主管桥涵的副经理任总调度，项目总工程师任技术总负责人，各科室设专人负责。本桥设起重工30人、木工40人、混凝土工30人，钢筋工40人，电焊工20人，修理工10人，力工130人。4、关键项目的施工工艺（1）钻孔灌注桩:本桥1#、2#、3#墩处于水中，所以在钻孔桩施工时应选择在枯水期进行施工。（2）高墩施工：本桥1#、2#、3#墩为双肢薄壁型桥墩，高度达到三十多米，施工中采用翻模法施工，砼采用hb60型砼输送泵水平输送到施工位置后由dc-s115b型砼输送泵送到相应高度。hb60型输送泵水平输送距离为390m，dc-s115b型输送泵垂直输送距离为70-110m。（3）悬浇采取挂篮施工。t梁安装采用架桥机安装。 钻孔灌注桩本标段清水江特大桥、主桥基础采用钻孔灌注桩，因本段所处地质构造较复杂，进行了详细的地质勘察，为施工提供了有力依据，在施工中应根据地质状况，采取不同施工工艺，确保工程质量。一、场地准备1、场地是旱地，清除杂物，换除软土，并整平夯实；2、场地所处地形为陡坡时，用枕木、型钢等搭设工作平台；3、场地为浅水时，易采用筑岛法施工，当水不深，流速不大，根据技术经济比较，采取截流或临时改河方案，有利且不影响群众利益时改水中钻孔为旱地钻孔方案。4、场地处于深水或淤泥较厚时，搭设工作平台，平台要有足够的刚度保持稳定。能承受工作时的静、动荷载，并要考虑洪水季节机械的安全进出。二、孔口护筒护筒的作用：有固定桩位，引导钻头（锥）方向、隔离地面水免其流入井孔，保持孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。1、孔口护筒在钻孔前根据钻孔大小按设计尺寸制作、埋设或沉入；2、用钢板制作的埋设护筒要坚实、不漏水。如果护筒埋入土中较深时，要以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入；3、护筒的顶端高度要高于地下水位，当地质不良，容易塌孔时，要高出地下水位1.52米左右；孔内有承压水时，要高于稳定后的承压水位2米以上；4、孔口护筒采用4毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.3米，护筒的埋置深度一般在0.51.5米左右，可根据地质情况决定。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不小于1.0-1.5米，河床下无粘质土层处，应沉入到卵石层内0.5-1.0米，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒顶部高出地下水位2.0米，旱地处还应高出施工地面0.3米。但如果处于深水处，或河床软土、淤泥较厚时，要深入到不透水层内11.5米以上，有冲刷影响的河床，要埋入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5米。埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。5、护筒接头处内部无突出物，能耐拉、压、不漏水。三、护壁泥浆1、钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成，其主要性能有相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度。开工前要准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土；2、制备泥浆：应先将粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆有机械搅拌，人工搅拌和钻锥搅拌三种方法。四、钻机就位1、钻机就位前对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地的布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通。2、将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。五、钻孔1、钻孔作业时要分班连续进行，钻孔时必须及时填写钻孔记录，交接班时要交待钻进情况及下一班的注意事项。要经常对钻孔泥浆进行试验，不保要求时，随时改正；要经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录中，以便和地质勘测资料核对。2、钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保证钻孔垂直。护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位1.0米。3、在钻孔排渣、提锥除土或因故停机时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。六、第一次清孔清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度防止桩底存留沉渣土过厚而降低桩的承载力。还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利，确保砼质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。清孔应符合下列规定：孔底500毫米以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率4%，粘度28s，灌注砼前，孔底沉碴厚度应300毫米。清孔时应注意以下事项：1、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；2、清孔后，将取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，渣土厚度应符合要求。3、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。七、吊设钢筋笼钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体或分段就位，吊入钻孔，钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。为保证骨架外砼的保护层厚度，并应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。八、导管安装将导管内径一般采用2535cm的刚性导管，导管在使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉试验，在符合要求后对导管编号，连接，用吊车一次或分节放入孔内，导管下端距孔底要求有25-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水（为使导管能居中插入，在离砼下端4-6米处加一导向装置，其外径应小于钢筋笼内径，一般小于15-20cm）。九、设储料仓砼的浇筑由于受拌和速度的影响，属于间歇性工作，为方便砼灌注时有一定的冲击力，在漏斗上方设一个储料仓，储料仓应比漏斗口高2-2.5米，其容量不小于1.5-2.0立方米。十、拌制砼砼由电子计量拌合站拌和，采用混凝土输送泵输送至施工现场。十一、灌注砼浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑应在储料仓和漏斗中储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。导管第一次埋深应大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以1.5m-4.0m为宜,既不能小于1m也不能大于6m,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管的下口有一定的埋深。在灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染周边环境及河流。十二、护筒的拨出和提升应注意下列事项：1、处于地面及桩顶以下的井口整体刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拨出；处于地面以上、能拆除的护筒，须待混凝土抗压强度达到5mp后方可拆除； 2、使用全护筒灌注时，应逐步提升护筒，护筒内的混凝土高度应考虑本次护筒将提升的高度及为填充提升护筒所产生的空隙所需高度（一般不小于1m），以防提升后脱节。但护筒内混凝土也不得过高，以防护筒内外侧摩阻力超过起拨能力。十三、灌注中途发生下列故障时，应及时进行处理，但须注意以也事项：1、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；2、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；4、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时将导管拨出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；5、按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同上级主管部门研究补救措施。 十四、 施工中的故障处理及预防1、掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。2、缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。3、斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。预防此事故的措施是：检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。4、断桩：这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土卡管、导管拔不出、（埋管）导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则将难以保证质量。另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。挖孔灌注桩一、挖孔1、挖孔施工选择合适的孔壁支护类型，一般可安装木框架、竹篱、柳条、荆笆、预制混凝土井圈或钢圈支护，也可采用现浇或喷射混凝土护壁；2、摩擦桩的非永久性支护，在灌注混凝土时逐步拆除，不能拆除的非永久性支护，不得用于摩擦桩；3、以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号；4、挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位；5、挖孔时，注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时搭设掩体，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护要高出地面2030，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂时，孔口必须罩盖。挖孔时，还要经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3或孔深超过10m时，要采取机械通风；6、挖孔桩孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，要采用电引爆，当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶状再进行爆破。孔内爆破后，要先通风排烟，经检查无毒气后施工人员方可下井继续作业；7、挖孔施工时如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效的止水措施；8、终孔检查处理：挖孔达到设计深度以后，进行孔底处理，井底必须做到平整无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，要钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，才允许进行混凝土灌注施工。二、灌注混凝土1、孔内混凝土要一次性连续灌注完成，从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小时（参考值小于6min），采用在空气中灌注混凝土桩的方法，在施工中应注意以下事项：a、混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5；当孔内设置钢筋骨架时，宜为79。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。b、桩顶或承台、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的混凝土以振捣器捣实。c、孔内的混凝土灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。2、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6min），视为有水桩，按水中灌注桩灌注混凝土的方法进行施工，具体方法参照钻孔灌注桩施工方法。但应注意灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定地下水位同样高度，若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。3、无论在空气中灌注混凝土桩，若地质条件许可拆除支护，而且是钢护筒或钢筋混凝土护筒需要拆除时，则在灌注混凝土和逐步拆除护筒过程中，始终保持混凝土顶面比护筒底端最小高出1.52.0m.需在水中灌注的柱桩，应尽可能不拆除孔壁支护。明挖扩大基础一、开挖方法基坑开挖时采用挖掘机开挖,人工配合清理，对不能用挖掘机开挖的部分。人工用风镐清除或风枪打眼，辅以弱爆破。清水江特大桥根据地质情况在开挖时基坑覆盖层边坡按1：1.50的坡度开挖，强风化层按1：0.75的坡度开挖，在基坑边坡开挖时，严格控制施工用水及地表流水，基坑开挖后及时浇筑封闭，在浇筑前，基坑应预留0.5m左右的保护层。二、注意事项1、基坑开挖前做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，同时要防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。2、坑内没有地面水，但地下水位在基坑底以上时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑以上较深时，应加固坑壁开挖。3、坑缘边应留有护道，静载（弃土及材料堆放）距坑缘不小于0.5m，动载（机械及机动车通道）距坑缘不小于1.0m；在垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m.4、施工时随时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散踏落现象发生，确保安全施工。5、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。6、机械开挖至坑底时，保留30厘米的厚度，待基础浇筑圬工前，再用人工挖至基底高程。7、相邻基坑深浅不等时，一般按先深后浅的顺序施工。三、基底检验浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：1、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸。2、基底的承载能力是否满足设计要求。3、确定地基土层是否能保证墩台的稳定。 4、基底无积水、杂物，洁净。 d、基础修理1、基础为非粘土或干土时，将其湿润。2、基底过湿时，应在基底设计标高夯填一层10-15cm厚片石或碎石层。3、基底面为岩石时，加以湿润，铺一层23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。四、浇筑混凝土采用组合钢模板，混凝土采用拌和站拌合，输送泵运送混凝土。浇筑混凝土前按图纸要求进行检查设置是否正确并清理干净，不得有滞水、锯沫、施工碎屑和其他附着物质，未经检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。混凝土表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，不允许表面有水囊、气囊或蜂窝。混凝土采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，插入式振捣，振捣棒插入下层混凝土10cm，插入间隔小于振捣作用半径，不得漏捣或过振，振捣时观察到混凝土不再下沉，不冒气泡，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。承台、墩身、系梁、盖梁施工工艺一、 承台1#、2#、3#墩承台在水中,施工时采用钢围囹,同时模板采用钢模组拼,钢围囹底标高由实际水深通过计算确定,然后用25号水下砼封底,抽水达到承台,在无水状态下绑扎钢筋及支立模板浇注砼。抽水达到承台,在无水状态下，及时凿除桩头，待桩基检查合格后绑扎承台钢筋，立模浇筑混凝土。混凝土采用集中拌和站生产，输送泵运至墩位，用滑槽、串筒送混凝土入模，用插入式振捣器振捣密实。浇筑分层连续进行，尽量缩短浇筑时间。混凝土浇筑完毕后，及时覆盖养护，确保表面不出现裂纹。二.系梁1、桩顶处系梁的施工(1)、测量放线，根据导线控制点测出桩中心后，放出系梁四周边桩，各移50厘米用红油漆做出标记，同时测出系梁至该桩顶的高程。(2)、基坑开挖，采用人工开挖以保证基底不被扰动。(3)、浇筑素混凝土垫层，基坑开挖至比设计标高低10厘米后即开始浇筑一层c10素混凝土，作为系梁钢筋及混凝施工的底模，因此素混凝土必须平整。(4)、凿除多余的桩身，将变形的钢筋整修复原。(5)、绑扎系梁钢筋。(6)、系梁采用组合钢模板立模，支撑牢靠，不得跑模。(7)、浇筑混凝土前，须经监理工程师检查合格后方可浇筑，混凝土采用输送泵运至墩位，将混凝土卸入滑槽内，分层浇筑，每层厚度40厘米。用插入式振捣器捣固，注意插入下层混凝土10厘米且不得碰撞钢筋和模板。2、墩柱中部、上部系梁的施工利用混凝土墩柱作模板支承，用两根木梁将一排墩柱用螺栓相对夹紧，上铺横梁，横铺间衬以方木，调节间距，在横梁上直接安装底模板。两则模板借助于横梁、上拉杆和一对三角撑所组成的方框架来固定。所有框架榫眼及角撑均预先制好，安装时用木楔楔紧框构，使模板能够迅速准确地定位。混凝土由运输车从拌和站运至墩位处，泵送入模，分层灌筑、振捣。三、盖梁1、模板施工在浇注立柱时预埋浇盖梁用的钢板和铁件，用于搭设盖梁支架。当立柱达到一定强度后，用全站仪测定盖梁的中心位置，然后进行制作，安装，支立模板。2、钢筋施工盖梁钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场绑扎的方式进行施工。再由吊车配合吊入盖梁底模。3、砼施工 侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑砼。砼由拌和站拌合，混凝土输送泵运至现场，采用插入式振捣器振捣，砼浇筑顺序由中间向两侧进行，砼浇筑后应及时养生覆盖草袋或塑料布，以利于保持温度和湿度。4、技术质量保证措施 （1）钢筋及底模安装前，测量人员对每个墩台的纵横轴线精确测量、放样，并在充分考虑底模的沉降及枕木的压缩量前提下，确定底模高程，侧模板在安装完毕后浇筑砼前，充分校核模板的准确性，以保证浇筑盖梁的准确，并随时观测，为了避免在支架上产生过大挠度，在悬臂端加大支撑。 （2）砼在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响砼的外观质量，砼浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。 （3）对于冬季施工的盖梁用苫布覆盖，保证其砼养生期的温度。四、 墩身本施工方法仅适用于高度小于12米的墩柱施工，特大桥引桥墩身大部分适用于本施工方法。在系梁施工完毕之后，开始进行墩柱施工。1、施工准备 (1)、进行砼面凿毛处理。进行处理时不损坏边缘砼。 (2)、施工测量放样：利用全站仪在系梁桩顶放出墩柱中心，并放出纵、横轴线。 2、钢筋加工 (1)、墩身钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，然后运输至相应的位置吊装焊接就位。 (2)、主筋采用帮条搭接单面焊，采用cabr套管连接。 (3)、绑扎箍筋圈，绑扎时注意箍筋的间距。 (4)、为了保证保护层的厚度，在墩身的周围垫上水泥砂浆垫块。3、模板工程 (1)、采用8mm钢板卷制的两片半圆形模板对接组成，在其内部均匀涂刷一层脱模剂,并在连接处贴上胶条，保证接缝处不漏浆。 (2)、利用吊车配合支立模板，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平。 (3)、检查模内的几何尺寸，合格后进行砼浇注。4、砼浇注： (1)、测量组给出砼标高，并标志在模板上。 (2)、砼拌合在拌合站拌合，翻斗运输车或一吨翻运输，利用吊斗及吊车配合作业。 (3)、下放砼时，在下放时如果下卸高度超过1.5m时，采用串筒下放砼，砼分层浇注，插入式振捣器振捣。 (4)、砼养生：浇注完在砼收浆后尽快洒水养生。5、脱模及支架拆除： (1)、在砼抗压强度达到2.5mpa时拆除钢模，拆除时注意不要损坏墩柱表面。 (2)、模板拆除后，利用塑料布进行覆盖养生，使砼面始终处于湿润状态。6、技术质量保证措施： (1)、墩柱钢筋在安装前，应精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。残余桩头砼清除干净，支立模板前应对墩柱精确放样，支模后应两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳定。 (2)、墩柱砼浇筑过程中保证其坍落度要求，避免坍落度过大而引起气泡、麻面，模板拼接严密，外观上保持光滑圆顺。(3)、使用长钢模，减少钢模每节接缝。 五、高墩施工1、工作原理在墩四周用万能杆件搭设井架上设滑轮并铺木板，施工中操作人员在井架上进行模板的拆卸、提升的作用，因此，井架一定要做到牢固可靠。搭设时，在墩身每隔5米预埋工字钢，万能杆件焊接在工字钢上。施工完毕后，井架自上而下拆除。模板设三节，每节2.5米，循环交替。当第三层混凝土灌注完成后拆卸并提升第一层模板至第三层模板上方，安装校正好后，浇筑混凝土，如此周而复始，直至墩顶。空心墩内模采用木模。可在内壁设置预埋件固定模板，2、施工工艺1）、工艺流程工艺流程图见施工工艺流程，作业时，模板翻升、绑扎钢筋、浇筑混凝土等工序循环进行，直至墩顶，中间穿插混凝土养生及埋设预埋件等项工作。2）、施工准备（1）对墩四周的地基夯实加固；（2）测设好桥墩中心点，放好墩身底部尺寸大样；（3）选定混凝土配合比及外加剂掺量；（4）备好混凝土拌和、运输、提升、振捣用的机具以及给水设备、高墩养生设备等；（5）备好备用电源，保证施工用电不中断，场地照明、墩上用电设备提前备齐，并安设漏电保护器。3）、组装翻模翻模按设计尺寸制作，并固定牢靠，防止灌注过程中跑模漏浆。4）、绑扎钢筋钢筋在工作平台上按设计尺寸绑扎，注意焊接长度必须符合规范要求。5）、灌注混凝土混凝土由hb60型输送泵水平输运至墩位，dss-115b型输送泵运至浇注部位，分层灌注，捣固。定人、定位、定责，不得漏捣、重捣和捣固过深，振捣棒不要接触模板和预埋件。6）、模板翻升模板拆卸下来后及时清理干净，待已浇筑的混凝土凿毛后，得用井架上的滑轮提升到安装位置，上紧竖带、围带、拉筋、支撑、紧固好各部连接螺栓。3、安全措施1）、经常检查电路，防止发生漏电事故。2）、安全网挂设要牢固，在吊架上的人员都要系好安全带，严禁随意从高空向下抛掷物品，所有墩上墩下人员都要戴安全帽。3）、遇大风、大雨及雷电而停工时，注意切断电源，保护好各种设备。4）、经常检查各连接件紧固情况，若有异常及时处理。4、采用翻转模板施工时应注意以下事项：1）、混凝土采用低流动度或半干硬性混凝土；2）、浇筑时应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不少于100150的位置为止；3）、每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中断，按施工缝处理；4）、翻转模板在结构上应有足够的强度和刚度，制作精度满足图纸要求，每节模板的高度视起重设备的能力大小而定，其质量以不超过1.52.0 t宜；5）、翻转模板施工是由两节模板交替轮番往上安装浇筑混凝土，须在已浇筑的混凝土强度达到1015mp后，始可在已浇筑混凝土的模板上立模；6）、翻转模板的单块尺寸较大，起吊时遇风,容易产生激烈的摆动，起吊前应有所准备，采取适当的稳定措施，保证安全；7）、在施工前对所采用的施工方法和施工荷载，对高桥墩进行必要的结构验算，将验算书上报监理工程师经认可后方可进行正式施工；8）、施工时严格控制墩身的竖直度，控制浇筑处桥墩顶面的偏心，发现偏差立即予以纠正；9）、所有施工支架及工作平台，都应具有足够的强度和刚度，设置必要的安全防护措施，以确保施工安全。 后张法t梁预制及安装施工工艺一、梁底基础及模板1、台座梁场布置前，预先将整个梁场进行平整、碾压、四周设集排水沟。梁场内除台座外，其他均采取硬化处理，以保证现场整洁利落。制梁选用混凝土台座，灌30厘米厚c20级细石混凝土；钢筋绑扎台座采用铺红砖，砂浆找平。2、模板模板由底模、侧模、端模三部分组成，底模用12毫米厚钢板制成，其长度按跨径的1/1000值加长；侧模采用4毫米厚的钢板，其组拼后的总长度比梁的实际长度增加1/1000梁长，在梁的顶部和腹部，用20圆钢制作拉杆紧固梁体两侧模板的作用；端模用两套，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，第二套作封端用，在管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外形符合设计要求，端模安装时连接在侧模上。二、钢筋制作与绑扎1、钢筋平直，无局部弯折，钢筋的弯制和两端的弯钩应符合设计要求。2、钢筋采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径，电焊条采用结-506，其接头面积不大于50%。3、在预制梁场设置的台座上实施钢筋绑扎，通过两台16t吊车或预制厂龙门吊整体吊装入模，抬吊时，采用专门设计的桁架扁担梁，以防止骨架变形。三、砼配比的选择配置混凝土就是在满足混凝土的和易性、强度、耐久性及尽可能经济等四项基本要求下，比较合理地确定水泥、水、砂子、碎石四者的用量比例关系及外加剂的数量。因此进行配合比设计时，首先根据混凝土的组成材料对混凝土质量的影响情况和对混凝土的技术要求进行初步计算，并由试验室试配调整，然后定出满足设计和施工要求且比较经济合理的配合比交付施工。四、混凝土的浇筑 浇筑采用纵向分段、水平分层浇筑法，方法如下：1、t梁砼采取拌合站集中拌和，由翻斗车运至浇筑现场倒入吊斗内，再由龙门吊或16t吊车配合吊斗进行浇筑。2、浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近一端时，改从相反方向投料，在距该端4-5米处合拢。3、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30厘米，上下层浇筑时间间隔视气温情况而定。一般不宜超过1-1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑。 4、分段长度取4-6米，必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土。浇筑进行中不得任意中断，因故间歇时，间歇最长时间按水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝相互错开。5、马蹄部分钢筋较密，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。6、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须在腹板混凝土初凝前浇筑完毕，并及时整平、收浆。7、 浇筑过程中如因意外发生间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，必须待前层混凝土具有不小于1.18mpa后，才能浇筑次层混凝土，同时还要做到：1）、浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；2）、经凿毛处理的混凝土表面，用水冲洗干净，在浇筑新混凝土前，垂直缝刷一层净水泥浆，水平缝在全部接触面上铺一层下混凝土相同而水灰比略小的、厚为10-20毫米的水泥砂浆；3）、斜面接缝要将面层混凝土凿台阶。五、砼的养生混凝土浇筑完成后即进行养生，促进硬化作用得以充分发挥使混凝土获得规定强度，防止干缩裂纹的出现。在施工中采用塑料管直接往混凝土表面洒水的方法，使混凝土表面保持绝对湿润，防止混凝土时干时湿，特别是顶板表面，这也是顶板开裂的主要原因。六、预应力施工1、预应力管道成孔工艺采用预埋sbg塑料波纹管成孔工艺，波纹管直接从厂家购置。波纹管来料长度如不够，应做接头，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度取250毫米。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止制梁时水泥浆进入孔内。波纹管的定位在绑扎钢筋骨架时 ，用长12厘米直径为8mm的钢筋焊成方形定位骨架。定位架沿梁长方向每50厘米按钢绞线平面设计坐标固定一道，使其具有足够的刚度。定位架焊在构造钢筋上使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置的准确性。2、钢绞线的下料、编束、穿束(1)下料钢绞线进场时是用铁皮缠绕的，下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开。注意不使钢绞线产生有害变形，对于有害变形的部分必须除掉，钢绞线下料用砂轮切割机切断。(2)编束将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝进行编束，要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根于根之间不得相扭。(3)穿束采用cs15穿束机进行穿束。3、预应力张拉与锚固预制梁在强度达到100%后，张拉钢绞线，按编号顺序进行张拉。(1)张拉前的准备工作设置张拉操作台和防护板制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁的两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.52.0米处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。张拉机具的检验在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。预应力钢束钢筋及锚具在预应力钢束与锚具布置方面，应检查有无错误和较大的误差；锚具在预应力张拉方向安装是否正确；安装锚具前应对钢绞线及锚垫板进行清理，清除掉在上面的水泥及其它杂物，使压浆咀保持通畅；并将钢束前段电焊部分用砂轮切割机切除。检查梁端钢筋是否影响张拉，影响张拉的要处理。（2）张拉作业当强度达到100%时，进行张拉，张拉时两端同时对称进行，步骤如下： 千斤顶就位张拉前安装工作锚，然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行上述作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。 张拉对千斤顶充油实施张拉，张拉程序为：0初应力（0.1k）1.03k持荷5mink当两端拉至初应力时，静停3分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸出量，再张拉至1.03k，稳压5分钟，量此时活塞伸出量，完毕后两端对称张拉至控制吨位，测量两端此时伸长量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，若不符和要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开导链，张拉到位回油时，应拉紧导链。钢绞线张拉时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。（3）张拉设备锚具为ovm156、ovm157 、ovm159、ovmbm155。千斤顶为ycw400型ycw250型。（4）锚固张拉完毕后，一端千斤顶先回油打缸，进行锚固。到位后不动，然后另一端油表应补至张拉控制读数，回油打缸进行锚固。（5）注意事项 标定千斤顶、油泵、油表，使其处于良好的工作状态； 检查锚具、钢绞线的质量，杜绝不合格产品； 控制张拉时混凝土的强度； 使工作锚与锚板贴紧，并且夹片安装均匀、打紧； 加载卸载时要平稳、缓慢，不可过快，产生冲击力； 对钢绞线认真编束，并尽可能在张拉前对钢绞线预拉； 两端、两侧同步张拉，防止梁偏压。4、孔道压浆（1）预应力张拉后，应在24小时内完成孔道压浆，其目的：一是保护钢绞线免锈蚀，二是使预应力钢绞线与混凝土有效地粘着，三是减轻梁端锚具的负荷。（2）压浆前用水清洗孔道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，便于灰浆流动及孔壁有良好的粘着型。（3）压浆水灰比为0.3-0.4，水泥浆采用525号普通硅酸盐水泥配制，水泥浆强度r2840兆帕。（4）水泥浆从配制到压入管内，控制在40分钟以内，水泥要经过1.2毫米的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵塞。（5）孔道压浆a、压浆设备：采有真空压浆泵工艺灌浆。b、压浆时应注意以下几点：孔道及两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在0.06-0.1 mpa之间；水灰比0.30.4之间；浆体流动度3050秒；浆体泌水性应小于水泥浆初始