电厂脱硫机务施工组织设计(液压提升).docx

xxxxxxxxxxx自备电厂项目-烟气脱硫机务专业施工组织设计编制：审核：批准：xxxxx有限公司2013年6月vii目录第一章工程概况21.1编制依据21.2执行标准21.3项目概况21.4 主要工程量21.5 施工重点、难点及解决方案2第二章施工管理组织机构设置及部署22.1项目组织机构设置22.1.1 施工管理班子的组建原则22.1.2本项目的组织机构2第三章施工总平面布置23.1布置依据23.2布置原则23.3施工现场临建布置23.4现场临时道路23.5现场文明施工布置2第四章分部分项施工方案24.1工程施工测量方案24.1.1施工测量控制点24.1.2施工测量24.1.3 沉降观测24.2 吸收塔安装方案及要求24.2.1工程概况24.2.2塔体施工工艺24.2.3施工程序：24.2.4 主要施工方法和技术要求24.2.5质量通病及预防措施24.3 烟道制作安装方案及要求24.3.1工程概况24.3.2施工程序24.3.3主要施工方法及技术要求24.4 非标容器的制作安装24.4.1工程概况24.4.2施工流程24.4.3施工准备24.4.4容器非标制作安装24.5吸收塔、非标容器压力试验及基础沉降试验24.5.1压力试验24.5.2基础的沉降观测24.6机泵安装24.6.1泵安装程序：24.6.2主要施工方法和技术要求24.7风机安装24.7.1施工程序24.7.2主要施工方法和技术要求24.8真空皮带过滤机安装24.8.1 施工程序24.8.2 主要施工方法和技术要求24.8.3单机试运转：24.9旋流器安装24.10检修设备安装24.10.1施工程序24.10.3 主要施工方法和技术要求24.11管道工程安装方案及要求24.11.1工程概况24.11.2管道施工程序24.11.3施工原则24.11.4主要施工方法及技术要求24.12焊接方案24.13无损检测24.13.1无损探伤人员要求24.13.2无损探伤程序24.13.3无损探伤管理2第五章施工资源配置25.1 劳动力计划25.2 主要施工机械设备配备计划25.2.1主要施工机械配备表25.2.2施工机械管理25.3 材料供应要求25.4 计量、检测仪器配备计划25.4.1计量检测管理25.4.2检验、试验计量器具的配置2第六章工程质量目标及保证措施26.1 工程质量目标26.1.1工程质量技术指标26.1.2施工工艺质量目标：26.1.3工程资料管理目标：26.2 实现质量目标的保证措施26.2.1组织措施26.2.2技术措施26.2.3管理措施26.2.4质量保证体系2第七章进度及进度保证措施27.1 施工开、竣工及主要节点安排27.2 工期保证措施27.2.1 施工管理对工期的保证27.2.2 资源配备对工期的保证27.2.3 施工技术对工期的保证27.2.4 工程质量对工期的保证2第八章安全施工保证措施28.1安全工作方针28.2安全管理目标28.3安全管理保证体系及部门人员职责28.3.1项目经理职责28.3.2项目技术负责人职责28.3.3专职安全员职责28.3.4工程技术员职责28.3.5施工人员职责28.4安全施工保证措施28.4.1环境因素和危险源辨识与评价28.4.2安全培训28.4.3制定有效的安全管理制度28.4.4配置各种安全设施28.5 安全施工技术保证措施28.5.1现场临时用电28.5.2高空作业28.5.3施工设备28.5.4吊装作业28.5.5消防设施28.5.6特殊环境内施工的保护措施28.6现场危险源清单及控制措施2第九章文明施工管理保证措施29.1 文明施工目标29.2 文明施工管理保证措施29.2.1现场场容管理措施29.2.2施工人员着装形象29.2.3现场机械管理措施29.2.4现场生活区、办公区管理的措施29.2.5生产、生活垃圾管理措施29.2.6材料堆放管理措施2第十章环境保护措施210.1 防止对非施工区域的影响210.2 防止对水的污染210.3 防止施工噪声的污染210.4 废弃物管理210.5 其他管理2第十一章季节性施工保证措施211.1 雨季施工措施211.2 夏季施工措施211.3冬季施工措施：2第十二章特殊施工保证措施212.1 交叉作业212.2 已完工及半成品保护212.3 消防安全管理要求212.3.1施工现场的消防安全组织212.3.2消防安全管理要求212.3.3消防安全管理制度212.4 室内环境质量保证2附录一：施工平面布置图（暂定）2附录二：现场危险源清单及控制措施2第一章工程概况1.1编制依据1.1.1工程施工图；1.1.2现行的国家、地方和行业规范、标准及我公司的施工经验；1.1.3火力发电工程施工组织设计导则国电2002849号。1.2执行标准序号文件名称标准号1火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程dl/t5417-20092火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程dl/t5418-20093火电厂大气污染物排放标准gb13223-20114石灰石-石膏法烟气脱硫装置性能验收试验规范dl/998-20065机械设备安装工程施工及验收规范gb50231-20096工业金属管道工程施工规范gb50235-20107现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb50236-20118火力发电厂烟气脱硫设计技术规程dl/t5196-20049火电厂烟气排放连续监测技术规范hj/t75-200710火力发电厂金属技术监督规程dl/t438-200911火力发电厂焊接技术规程dl/t869-200412火力发电厂工程竣工图文件编制规定电建1996666号13电力建设工程质量监督规定（2002年版）电质监200552号14建设工程质量管理条例国务院令279号15电力建设文明施工规定及考核办法电建1995543号16建设工程项目管理规范gb/t50326200617施工现场临时用电安全技术规程jcj46-200518电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂dl5009.1-20021.3项目概况1.3.1工程建设规模及承建范围本期工程的主机采用xx电气生产的350mw级超临界燃煤发电供热机组。锅炉选用1143t/h超临界直流炉、单炉膛，一次中间再热、平衡通风煤粉锅炉。燃煤来自徐州当地、山西煤田，通过汽车运至厂内。煤粉制备采用中速磨冷一次风直吹式制粉系统。汽轮机为超临界、一次中间再热、单轴双排汽、抽汽凝汽式汽轮发电机组。发电机采用氢冷方式。烟气脱硫拟采用石灰石石膏湿法烟气脱硫系统。本工程采用石灰石粉石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。脱硫保证效率不小于96.4。脱硫工程采用epc总承包方式建造。总承包范围包括脱硫岛以内且能满足1350mw超临界燃煤发电机组脱硫系额统正常运行所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的的初步设计、施工图及竣工图设计、施工、安装及调试。1.3.2质量目标：达到设计和现行规范标准要求，工程质量合格1.3.3安全目标：杜绝安全重大事故、死亡率为零1.3.4工期目标：2013年6月20日工程开工，2013年11月15日完工，2013年12月30日验收、移交。1.4 主要工程量序号名称规格单位数量备注1吸收塔安装及平台等附件安装238.5t台12事故浆液罐制作安装75t台13石灰石粉仓制作安装40t台14石灰石浆液罐12t台15工艺水箱8t台16烟道61t套17澄清池10t台18最终中和水箱4t台19浆液循环泵15t台410氧化风机8t台211真空带式过滤机2t台212其他附属设备套113管道及附件套11.5施工重点、难点及解决方案序号重点难点部位可能产生的隐患解决方案1测量要求高人为误差、仪表误差选择正确测量仪器，多次读数，进行平均数计算2吸收塔安装精度1、垂直度2、弧度偏差3、钢板水平度1、经纬仪多次测量2、多次测量壁板半径是否相同3、壁板安装进行多次水平测量3安全隐患塔体倾斜，砸伤分次数提升，多次测量保证塔体平稳提升4交叉作业协调困难统一协调错开作业时间第二章施工管理组织机构设置及部署2.1项目组织机构设置2.1.1 施工管理班子的组建原则该工程施工周期短，质量要求高。按照项目法施工，选择优秀的施工管理人员组成项目班子，承担本工程的施工管理工作。2.1.2本项目的组织机构针对该工程工程量大、工期紧、施工工艺复杂、施工质量、安全生产及文明施工要求高的特点，成立一个施工经验丰富、管理水平高的具有同类工程施工经验的项目经理部组织工程施工。施工组织机构图见下图。第三章施工总平面布置3.1布置依据3.1.1工程施工图纸；3.1.2原电力工业部火力发电厂施工组织设计导则；3.1.3.同类型工程施工方案、施工经验和施工总结；3.1.4.现场实际情况。3.2布置原则3.2.1本工程位于厂区内，施工单位多，临建场地十分紧张，生产临建尽量使用厂区内的边角地、空地。并力求避免和其他施工区域交叉，排除给业主带来施工总体布局影响的规划。3.2.2机械布置原则：以最大限度满足施工，遵循“多固定、少活动、用方便、退及时”的布置原则，尽量消除现场通道的压堵，确保其最大限度、最长时间的畅通。3.2.3现场办公区设置原则：搭设临时办公设施，按照业主文明办公区域要求布置。3.2.4材料库布置原则：将量大、体积大、重量大的材料存置于施工现场库房（棚），以便现场随时调拔出库使用；工具类、生活类、用量少周期短的材料存置于现场材料仓库。3.2.5加工场地布置原则：充分利用脱硫现场封闭区域的相对空闲场地，进行最大化合理布置，布置区域函盖预制场地和周转材料、设备堆放场。3.2.6中型机械布置原则：以“要点突出、重点布置、撤布快捷、使用方便”为原则，充分利用布置点区域附近相对空闲场地，进行覆盖、保护式布置。3.2.7施工现场的临水、临电接口由业主提供，然后根据现场总体布置分别接引到位。3.3施工现场临建布置查看现场结合各方面情况后确定，编制施工平面布置图(见附录一)，报批准后实施。3.4现场临时道路3.4.1现场临路以充分利用现有道路为前提，在此前提条件下，必须修建临路的地方进行延伸或有目的的定点扩支。3.4.2现场临路符合业主的总体规划与安排，并在得到业主的批准后才可以延伸、扩支。3.4.3大型起重机械在作业时所需的路径辅设，根据实际情况和要求临时布置。3.5现场文明施工布置3.5.1现场办公区：根据业主要求和文明施工管理办法的要求布置。3.5.2材料库、加工场、设备堆放场根据场地情况布置。3.5.2.1根据批准的临设方案，用彩钢板、钢丝网或脚手架进行围挡，使用脚手架时外侧搭设绿色安全密目网进行整齐围挡。3.5.2.2各分库、分场之间，用简易铁丝网进行分隔。3.5.3脱硫塔、烟道安装：3.5.3.1在安装过程中，根据需要进行外侧脚手架的搭设，及时进行安全围栏的封闭，张贴警示标语。3.5.3.2在相对安全的区域，搭设标准的安全通道。第四章分部分项施工方案4.1工程施工测量方案4.1.1施工测量控制点根据业主提供的等级控制基础网建立平面控制点：在施工区域实地位置布置永久性控制点（建筑物墙面上设置标识）；在构筑物或建筑物周围设置控制桩。在施工区域周围的构筑物或建筑物上布置高程控制点（用红油漆标注高程）。4.1.2施工测量轴线的引测采用dj02型经纬仪依据平面控制点引测设备单体的纵横两个方向的轴线。高程控制：使用ds32水准仪，依据高程控制点引测单体设备的0.000标高线。4.1.3 沉降观测根据设计要求布置沉降观测点。采用（欧波）ds32水准仪测量，往返观测最大视距不超过25米，前、后视等距的方法施测。4.2 吸收塔安装方案及要求4.2.1工程概况本工程有1台吸收塔，塔高35.2m，浆池直径达13m，吸收区直径11.9m，材质为碳钢衬玻璃鳞片，重量200t，采用焊接组装。根据设备直径大、高度高的特点，塔体施工采用液压提升倒装法施工。4.2.2塔体施工工艺吸收塔在设备基础上组装，即将塔底板在设备基础上组对焊接，随后在底板上放出塔壁基准线。依据塔壁基准线组装塔体最上部壁板并焊接，同时，安装塔内液压提升装置并试运行二次，各液压提升杆动作协调一致。倒装第二圈壁板并焊接，安装壁板加强筋、附属构件、烟气出口锥体、顶板并焊接。随后在壁板外侧围下一圈板，待全部放置到位后继续提升至一圈板高度，然后按图纸找正并完成焊接检验工作，直至提升、焊接完成最后一圈壁板。壁板提升过程中应同步完成塔体加强筋、塔内支撑件、塔体焊缝及临时卡具的打磨、塔壁人孔、接管和平台牛腿的安装。待塔体全部组装完毕后再在依次完成塔内件、进口烟道和塔平台钢结构的安装。4.2.2.1液压提升倒装法采用sqd松卡式千斤顶配套的成套液压提升装置，对吸收塔的上部所有结构、配件等作为一个整体，设置胀圈进行提升，下部塔体内设置钢牛腿支座用于安放千斤顶，同时在下部塔内壁设置的加强环以控制受力变形。通过中央泵站控制各千斤顶，采用步进式提升。液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量，缩短施工工期。倒装工艺原理图液压提升装置图4.2.2.2液压提升计算1）最大提升重量pmax1=k（筒体锥体+进出口烟管+净烟道+内部装置+平台扶梯+附件-底层重） =1.1*200000=220000kg，k取1.1系数2）液压提升千斤顶数量的确定根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量即： npmax1/g式中：n千斤顶数量pmax1提升最大总载荷（n）千斤顶额定起重折减系数=0.7（考虑塔体高度）g千斤顶额定起重量（n）选sqd-250-100sf型松卡式千斤顶：g=250（kn）n1pmax1/g=200/25/0.7 n111.4个综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取25吨液压顶n1为12个。3）液压提升倒装法施工前的准备工作a使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。b全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用16管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。c全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。d逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，为保证提升钩头在立柱内滑动自如应在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。e逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。4.2.3施工程序：4.2.4 主要施工方法和技术要求塔底板安装安装完成后，进行壁板v1、v2板安装，然后安装塔顶板，然后液压提升安装进行壁板v3-v17板的安装，具体施工方法和要求见吸收塔安装作业指导书。4.2.5质量通病及预防措施项次质量通病预防措施1安装缺陷a. 制作焊缝误差超标：严格按照施工工艺进行施工，施工对接有困难时应采取必要的工具或措施进行对接消除对口偏差。b. 罐体的垂直度、椭圆度施工中应严格控制，罐体钢板的卷制偏差必须控制在允许范围内，钢板下料时其长宽、对角等几何尺寸必须准确，消除制作中的误差积累。c. 罐底板制作后应平整，与基础面检接触良好，底板铺设前认真验收检查基础面的平整度，应符合设计要求，底板对接焊接应控制焊接变形，避免因焊接变形影响底板与基础的接触技术要求。4.3 烟道制作安装方案及要求4.3.1工程概况本工程烟道包括原烟道、净烟道，共计约66吨。烟道主要由6mm的钢板拼接而成，型钢加强。烟道的制作安装主要特点是：烟道板薄易焊接变形，高空作业有一定难度。4.3.2施工程序基础划线、垫铁配制钢支架吊装、找正烟道制作、吊装、对接、组合、打磨渗油试验风压试验。4.3.3主要施工方法及技术要求4.3.3.1基础划线、垫铁配制烟道钢支架安装前，应根据图纸设计对基础尺寸、标高进行复检，定位轴线与标准点校核无误后，进行基础划线、垫铁配制。基础表面与柱脚底板的间隙应满足二次灌浆的要求。垫铁表面应平整光滑，且每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80120mm，长度应比柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁。4.3.3.2钢支架制作安装钢支架安装、找正时应保证结构稳定，拖拉绳受力均匀、倍数符合要求。并用经纬仪和水准仪分别测量立柱的垂直度和标高，通过拖拉绳和垫铁调整各项指标达到优良范围内。构件安装前应进行清点、外观检查、划线及组合，并做好自检记录。钢支架安装允许偏差1）柱脚中心与基础划线中心32）立柱标高与设计标高33）各立柱间相互标高差 34）各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于75）立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于104.3.3.3烟道板的预制1）烟道板的排板图，应满足如下要求：a、除图纸另有要求外，烟道板的宽度不得小于0.5m，长度不得小于1m；b、烟道板任意相邻两个焊接接头之间的距离不得小于200mm；c、烟道板布板时（加强肋处除外）不允许十字焊缝的存在；d、烟道现场安装的对接口应设置在加强肋中心处，以便于现场安装及消除烟道十字焊缝；烟道加强筋焊缝与同向对接接头焊缝之间的距离不得小于200mm（焊缝布置在加强肋中心，以加强肋为垫板焊接的除外）。2）烟道板严格按排板图进行排板、找方、下料、编号。尺寸允许偏差为：宽度为1mm，长度为1.5mm；对角线为2mm；直线度：短边不得大于1mm，长边不得大于2mm。3）烟道板的对接焊缝采用单面坡口、全焊透的焊接形式，采用刨床开焊接坡口，坡口表面须平滑，预制时的拼接焊缝焊接完毕后，须进行100%煤油渗漏检查。4）烟道板预制成形经严格检查合格后，作好标识。4.3.3.4烟道现场组装1）现场组装平台的搭设在烟道安装位置附近地面搭设烟道组装平台，平台搭设位置应考虑吊车回转及吊装能力的要求，采用型钢支撑、型钢上铺设钢板的形式搭设烟道组装平台，要求组装平台平面度不超过2mm。2）烟道板按四面分片组焊每段烟道根据排板图在组装平台上将预制板组焊成4片，每片的对角线误差不大于3mm，长度和宽度偏差不大于1.5mm，焊缝错边量不大于1mm，每片烟道的整体不平度不大于5mm；由于烟道板较薄（6mm厚），焊接变形较大，焊接时，每道焊缝应由两名焊工从焊缝中部向两端采用分段退步法进行施焊，一遍施焊完毕后，应立即用小锤敲打焊缝，释放焊接应力，减小焊接变形。一面焊缝焊接完毕后，将该片烟道板翻面进行另一面焊缝的焊接，采用同上的方法进行焊接和消除焊接应力的处理。3）烟道板与加强肋组焊烟道板分片组焊完毕后，在组装平台上组焊加强肋。组焊前，在烟道上画出加强肋的安装位置线，要求位置线偏差不大于1mm，然后将加强肋与烟道板组装点焊，焊接前在加强肋两侧，距300mm的位置加压两根h350的型钢，然后按板材对接焊缝的施焊方法进行施焊，可减小焊接变形。4）烟道板组装成段组焊好的烟道板在组装平台上组装成分段烟道，要求烟道接口处的长、宽偏差不大于1.5mm，空间对角线偏差不大于2mm，加强肋腹板的对接偏差不大于1.5mm，烟道直线度偏差不大于烟道长度的1，且不大于10mm。检查合格后，在烟道口及每隔3mm处打上十字叉支撑，以防止焊接变形，然后进行点焊、焊接。焊接过程中内外角缝均要求r5圆角过度，焊接完毕后，所有烟道板焊缝均进行煤油渗漏检查，型钢对接焊缝进行20%的超声波探伤检查。煤油渗漏检查合格后，在烟道内壁组焊烟道导流板。5）膨胀节与烟道组焊到货膨胀节后须检查合格后（由于膨胀节尺寸较大应为单片交现场安装），再在组装平台上组焊成整体，组装时须保证膨胀节的形状尺寸偏差（其允许偏差与烟道口允许偏差一致），组装形状尺寸偏差检查合格后，进行组装焊缝的焊接，焊接时应根据膨胀节的焊缝数，多名焊工对称均布进行施焊，以减少焊接变形。膨胀节组焊完毕后，根据设计要求调整好膨胀节的连接杆，然后整体与烟道板进行组装（膨胀节吊装时应适当加撑以防止膨胀节变形），焊缝错边量不大于1mm。焊接要求及焊缝检查要求与烟道板对接焊缝的要求相同。6）烟道挡板的组装到货烟道挡板须检查合格后，再在组装平台上组装成整体（分片到货后应为螺栓连接成整体），其形状偏差应符合设计要求，其内件安装完毕后，须检查其传动机构是否灵便，密封是否完好，检查合格后，准备吊装安装。4.3.3.5烟道安装1）烟道安装前，应在烟道对接口处搭设好脚手架，脚手架经施工、安全联合检查合格后，方可进行安装。2）烟道安装应保证横平竖直，其水平度允许偏差l，且不大于8mm，其垂直度允许偏差l，且不大于5mm。3）烟道摆放找正合格后，在烟道间安装烟道挡板（不得强力组装），烟道挡板与烟道组焊完毕后，方可松除吊车。4）现场组装焊缝焊接完毕后，拆除烟道对口处临时支撑，然后对所有现场组装焊缝进行煤油渗漏检查。5）烟道所有焊缝经煤油渗漏检查合格后，进行外防腐和玻璃鳞片内衬的施工，具体要求见防腐施工方案。6）烟道所有施工经检查签字合格后，拆除施工用的脚手架。4.3.3.6组焊质量要求及保证措施1）严格按照施工图的规定或现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（gb50236-2011）中的相关要求来控制焊缝间隙，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm。2）烟道板平整度3mm。3）烟道内壁对接焊缝及角接焊缝必须打磨成圆弧过渡。4）整圈环向加强筋的安装位置允许误差10mm。(周方向测812点)。5）整圈环向加强筋的平面度允许误差5mm。(周方向测812点)。6）加强筋的间距允许误差5mm。7）烟气进、出口段烟道安装的标高允许误差5mm。8）焊缝外观质量要求：焊缝成型良好，焊缝过度圆滑，焊波均匀，焊缝宽度均直。焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12mm确定。焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未熔合等缺陷，咬边深度0.5mm，连续咬边长度不大于长度不大于100mm，累计咬边不大于焊缝全长的10%。对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。4.4 非标容器的制作安装4.4.1工程概况本工程的非标类设备除吸收塔、烟道外，还有石灰石粉料仓、石灰石浆液罐、滤液水罐、给料罐、水箱等各种非标设备，形式多样，有圆形锥底容器、平底椎顶式容器等，均需在现场制作安装。4.4.2施工流程机具、胎具准备基础验收材料验收放样、下料、预制底板组焊及检验底板组焊及检验顶板组焊及检验壁板组焊及检验梯子栏杆安装、检验罐体充水检验基础沉降观测竣工验收交工4.4.3施工准备4.4.3.1技术准备1）施工前期阶段,组织项目工程技术人员熟悉图纸,找出设计图纸存在的问题和施工疑难，有针对性的制定切实可行的施工方案。2）在施工前要作好施工技术交底工作，交底的内容包括详细的施工、技术、质量、安全要求，加强质量和安全意识。3）建立健全质量管理网络和质量控制体系。4）合理规划施工平面布置。5）吊装前完成设备的基础复测、工序交接、技术交底等工作，为后期的吊装争取时间。6）基础有环梁时每10m弧长任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。7）基础无环梁时，每3m弧长任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。4.4.3.2材料准备1）根据设计图纸要求采购材料。钢材、焊材、螺栓、法兰等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条应符合焊接工艺的要求。2）材料进场自检合格后及时报验，报验合格后才能使用。3）钢材应存放规定的场所并且标识，避免和不同工程、不同材质的材料相混，为避免产生较大的变形，应整齐地放在平台上或者胎架上保管。4.4.3.3施工机具的准备1）按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。2）检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺等各种计量工具必须经过计量鉴定，并且在检定周期内和完好。3）施工的机具设备应按规定的时间及时进行检查、维护和保养，保证所有机具设备运转正常。4.4.3.4施工环境的准备1）如夜间施工须保证施工现场良好的照明。2）保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行。3）保证吊车行走及站位道路的路面承压强度符合吊装要求。4.4.4容器非标制作安装4.4.4.1储罐在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求：当构件的弯曲半径小于等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5 m；当弯曲半径大于12.5 m时，弧形样板的弦长不得小于2 m。直线样板的长度不得小于1 m。测量角度变形的样板，其弦长不得小于1 m。样板采用0.50.7 m m厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免样板变形，可将样板不用边进行翻边，同时应注明使用部位名称。4.4.4.2钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机或等离子切割机加工，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。坡口产生的表面硬化层应打磨干净。4.4.4.3板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制完的板材，为了防止变形，应放在胎架上。胎架加工见下页简图。不锈钢半成品材料在预制场地倒运时采用3mm厚橡胶垫作为隔离，防止不锈钢与碳钢直接接触。成品罐倒运时采用木方做衬垫，防止与碳钢直接接触。4.4.4.4事故浆液罐由于其体积大，吨位大，采用在设备基础上使用分段法或倒装法进行制作安装。4.4.4.5其他设备部分采用倒装法或正装法工艺进行施工，在预制场地进行整体预制，现场整体吊装。4.4.4.6非标容器制作安装具体施工工艺和要求详见非标容器设备制作安装作业指导书。4.5吸收塔、非标容器压力试验及基础沉降试验4.5.1压力试验1）罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，才可以进行充水试验。2）在充水试验中，要检查下列内容：罐底严密性，罐壁强度及严密性，固定顶的严密性、强度和稳定性，基础的沉降观测。3）水压试验时应在非标设备的灌水入口处设置丝网，丝网孔径100目，试用水应为洁净水，水温不应低于5，不能含油。奥氏体不锈钢钢制容器试压用水，要控制水中氯离子含量不超过25ppm。4）罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。5）罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。6）罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐内空间达到试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水,在罐内空间达到试验负压(1500pa)后,以罐顶无异常变形为合格, 试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。4.5.2基础的沉降观测1）储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁下部圆周每隔10m左右，设置一个观测点，且宜为4的倍数，且不少于4点，本工程设置4个观测点，非别罐壁在0度、90度、180度、270度，用不锈钢边角料做成的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。2）沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。测量由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。3）储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。4.6机泵安装4.6.1泵安装程序：4.6.2主要施工方法和技术要求4.6.2.1起吊与运输，起吊附件必须是能够保证支撑所吊的部件。起吊泵-电机底座应从泵与电机或底座下部起吊。起吊单泵应从泵进口法兰与托架上的吊环螺钉起吊。4.6.2.2短期存放/保管，当组合件需要临时存放时，泵必须贮存在干燥的场合以免受到灰尘或腐蚀的影响，泵的进、出口法兰上的保护盘不应拆除。4.6.2.3基础验收与处理，按泵的安装图对基础的尺寸和位置进行复验检查；混凝土地基必须有足够大的强度，以确保安全以及安装符合相关标准。混凝土地基表面必须是完全水平的，均匀的，将地脚螺栓插入到支撑板孔里面。需二次灌浆的基础表面应铲除麻面，表面不允许有油污及疏松层。放垫铁处的基础表面应铲平。4.6.2.4整机就位，找平和灌浆，泵一般采用基础预留孔二次灌浆就位找平。将地脚螺栓插入泵底座的螺栓孔内，套上垫圈，拧上螺母。向基础地脚螺栓预留孔灌浆，待混凝土凝固后拧紧地脚螺栓上的螺母，再检查水平并校正，用无收缩水泥砂浆向泵底座内进行二次灌浆，混凝土应灌满底座下的空间，确保没有气孔。对焊接底座应灌注到槽钢底座的上表面。装好电机后，校正。4.6.2.5机泵安装主要施工方法和技术要求详见专项施工作业指导书。4.7风机安装4.7.1施工程序4.7.2主要施工方法和技术要求4.7.2.1设备堆放，氧化风机及其电机到货后应根据组合场的布置情况进行分类堆放，堆放应平整有序，下部应垫好枕木，严禁在堆放时使氧化风机产生变形现象。4.7.2.2以甲方提供的坐标为基准，根据图纸及工艺流程，划出氧化风机及其电机的基础中心线、标出中心点，并用墨线清楚的标记出来。4.7.2.3风机安装主要施工方法和技术要求详见专项施工作业指导书。4.8真空皮带过滤机安装4.8.1 施工程序4.8.2 主要施工方法和技术要求4.8.2.1开箱检查1）设计和设备技术文件应齐全；2）按设备装箱清单，检查设备、材料的型号、规格和数量，应符合设计和产品标准的要求，并应具有产品合格证书；3）机电设备包装良好，无变形、损伤和锈蚀；4）钢结构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件；5）基础、预埋件、预螺栓的尺寸和位置的允许偏差应符合规范要求,用于安装水平带式过滤机的地基应略高于周围地基，使安装后地脚螺栓不与水接触，以免发生腐蚀。4.8.2.2机架的安装：1）机架中线与输送机中心线的不重合度不应超过3mm；机架安装的倾斜角度应符合图纸设计要求。2）机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。3）在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；4）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；5）中间架的间距，其允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；6）机架接头处的左、右偏移偏差和高低差均不应大于1mm，框架的顶部是过滤及其他部件的水平测量基础。4.8.2.3滚筒的安装1）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；2）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；3）滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；4）托辊横向中心线与输送机中心线的不重合度不应超过3mm；托辊在装配后能用手灵活转动；5）驱动滚筒横向中心线对输送机纵向中心线的不重合度不应超过2mm；两滚筒轴线应平行,滚筒轴心线对输送机中心线的不垂直度不应超过2/1000；滚筒上母线的不水度不应超过0.5/1000；6）橡胶脱水带作为一个完整的整体安装于真空盘及移动的磨损带之上，安装后总长度误差应不超过土5mm。测量皮带机长度时要用30kg弹簧拉伸器将皮带拉直，其长度为拉力达到30kg时的总长度。4.8.2.4滤布安装将滤布重力辊置于滤布最松的位置，找出滤布运动方向箭头，然后使滤布穿过进料箱，洗涤箱，驱动辊，滤布重力和调偏辊，托辊等，将其拉平整，将滤布两头拉链对接，穿入钢丝。在装滤布前先检验一下冲洗管路，保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。（待调试后再装滤布）。4.8.3单机试运转：1）试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动再机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行。2）试运转时，驱动装置的运行应平稳，所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好，运动部分与壳体不应有磨擦和撞击现象。3）空负荷试运转的时间应不小于1小时，且不应少于2个循环；额定负荷下连续运转时间不应小于1小时，且不应小于1个工作循环。4.9旋流器安装4.9.1安装旋流器应按厂方提供的结构图，将零件逐个用螺栓连接，并保持周边松紧度均匀，以免产生刺漏。4.9.2注意事项：因旋流器内衬有聚氨酯，严禁在其上进行电、气焊！并对不同规格的底流口进行调整性实验，以取得针对特定物料合适的底流口尺寸。4.9.3自行安装架子，各部连接尺寸应符合产品有关参数，如有较大误差，不允许强行连接，以免造成局部应力集中，影响使用寿命或产生刺漏，应适当调整调整架子连接部位的尺寸。4.9.4进液管线上应安装阀门，用以调节流量、压力，使旋流器正常工作，底流口喷出的应该是喷雾状。注意：阀门必须满开，满关。4.10检修设备安装4.10.1施工程序4.10.2主要施工方法和技术要求吊装应根据具体情况，一般采用工字钢和电动葫芦在地面组合后用3t卷扬机整体吊装，起吊生根点固定在轨道长度中心上方楼面孔洞处，在轨道工字钢长度中心处作为吊物吊点，并用细钢丝绳把单轨吊电动葫芦临时固定，以防窜动，并在工字钢两端系牢围绳，待轨道吊至一定高度时在两端用手拉葫芦接钩，支承点相对标高误差应小于5mm，并按图纸要求安装各支承点。电动葫芦的安装：为了适应在不同型号工字梁轨道上使用，安装时用垫圈调整运行机构小车组的宽度，调整时应保持车轮缘与下侧面每边有1.5mm的间隙。检修设备安装主要施工方法和技术要求详见专项施工作业指导书。4.11管道工程安装方案及要求4.11.1工程概况本工程工艺管道主要包括以下几个系统：吸收塔本体及其附属管道、升压风机管道系统、浆液再循环管道系统、氧化空气管道系统、石膏浆液排出系统、工艺水管道系统、石膏旋流站管道系统、石灰石粉输送管道系统、冷却水管道系统、油管道系统等，装置管道介质特点是以输送石灰石浆、废水、氧化空气、滤液为主，防腐工序质量要求严格。管道材质主要由碳钢焊接管240m、碳钢无缝钢管300m、不锈钢无缝管180m、衬胶管1500m、衬塑管1700m、frp管100m。阀门主要有蝶阀、截止阀、球阀、隔膜阀等。碳钢焊接管、碳钢无缝钢管及不锈钢无缝管采用焊接连接，衬胶管（碳钢衬橡胶）、衬塑管、frp管采用法兰连接。4.11.2管道施工程序施工准备（包括人员、机具、材料等）熟悉图纸、核对现场情况图纸会审施工技术、安全技术交底领料及材料检查验收管道支架制作、除锈、刷漆管道加工管道焊接及检验管道安装管道试压管道吹扫管道涂漆刷油保温竣工验收4.11.3施工原则管道安装总原则：先施工高空管线，后低空管线；先大管后小管；先主管后分支管；先重要管后次要管。由于工期紧、任务重，需根据现场情况即相关专业进度、管线安装位置等情况进行调整。4.11.4主要施工方法及技术要求4.11.4.1施工准备1）施工前，必须认真审阅图纸，查看现场与图纸是否相符，接受设计单位技术交底，办理图纸会审。2）根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底。3）按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。4.11.4.2材料检验1）根据材料计划，落实材料进场情况。管子、管件、阀门在使用前必须进行外观检查，超标材料严禁使用。2）凡堆放时间长的易腐蚀管道组件和管道支承件,预先进行防腐处理。对限量供应的特殊材料的管件，均要列出详细清单，并设专人专库保管。3）碳钢管道和非金属管道检查时查明批号、牌号、化学成份和试验结果等资料是否符合设计要求。4）法兰密封面应逐个进行检查符合工艺要求。5）阀门必须具有制造厂的产品证明书和合格证。安装前应进行液压强度试验和严密性试验。安全阀应按设计规定进行调试。4.11.4.3管道支架制作、除锈、刷漆1）金属表面用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除，直至露出金属本色，不得损伤表面。2）金属表面锈蚀较轻时，直接用砂纸和钢丝刷清除。3）管道涂刷防锈漆时，用干净的破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等，即可刷防锈底漆。刷漆时用力要均匀适当，不得漏涂、起泡、流挂等。4.11.4.4管道加工管子切割： dn50的碳钢采用砂轮切割机切割，dn50 的碳钢管用氧乙炔焰切割和机械相结合，不锈钢管采用机械方法或等离子法切割。4.11.4.5管道焊接及检验：1）参与焊接的焊工必须持证上岗，焊接过程中，必须按批准的焊接工艺进行施焊。2）焊条选用：碳钢管采用j422，焊丝用h08mn2sia；不锈钢采用a202焊条，焊材使用前应按说明书烘培，并做好烘干记录。3）焊前准备坡口及其内外侧表面应符合要求。管道的坡口型式及组对尺寸按照图纸设计要求进行，若无明确规定时，则统一规定如下：a、壁厚9mm时，v型坡口，坡口角度=65-75、钝边p=0-2mm、组对间隙c=2-4mm。b、壁厚9mm时，v型坡口，坡口角度=55-65、钝边p=0-3mm、组对间隙c=2-4mm。不等厚对接焊件坡口加工（a）内壁尺寸不等；（b）外壁尺寸不相等；（c）内外壁尺寸均不相等管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不超标。管子组对点固，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同。管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨）的影响。4）管口施焊现场施焊的焊工必须具有合格证件，并具有相应的合格项目，从事相应项目的焊接工作。为了保证焊接质量，对工艺管道的对接焊缝全部采用手工钨极氩弧焊或氩电联焊的方法；角焊缝采用全手工电弧焊的方法。采用手工电弧焊时使用整流焊机。焊接采用v型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨。采用多层焊焊时，应注意严格控制层间温度。焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺与正式焊接要求相同。焊接中注意引弧和收弧质量。焊接过程中必须做好自检、互检工作。不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；并用木板或胶皮等与碳钢分隔开；打磨砂轮机应专用，以防止“铁污染”。每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。经外观检查合格的焊缝方可按要求比例进行无损探伤。5）管道的焊缝位置符合规定。4.11.4.6管道安装1）管道安装前应具备下列条件：a、与管道有关的土建工程已满足安装要求，并已办理交接手续。b、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。c、管道组成件及管道支承件清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。d、在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已经完毕。e、阀门、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。2）管道预制a、管道预制应以管道仪表流程图为主、单线图和平面图结合，并核对现场情况进行。b、管道连接：碳钢管采用焊接；管道与平焊法兰连接采用承插式焊接，管道插入法兰的深度为法兰厚度的2/3，采用内外焊接。不锈钢钢管及特种钢采用氩气保护焊及氩电联焊。c、管道预制应按流程图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。d、自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。e、管道预制后进行质量检查,对要求探伤的管道无损探伤检测应符合要求。预制完毕后要及时编号，焊工代号及检验标志