铁路客专Ⅱ型板铺设施工组织设计.doc

新建新建新建新建 xxxxxxxx 至至至至 xxxxxxxx 铁路客运专线站前工程铁路客运专线站前工程铁路客运专线站前工程铁路客运专线站前工程 hhzq-5hhzq-5 标段标段 （dk75+065dk103+850） 无无无无砟砟砟砟轨轨轨轨道道道道施施施施工工工工组组组组织织织织设设设设计计计计 编制：编制： 复核：复核： 审核：审核： 批准：批准： 二二 o 一一 o 年二月九日年二月九日 目目 录录 一、编制范围4 二、编制依据4 三、施工任务4 （一）工程概况 .4 （二）总体工程数量 .4 （三）工期要求 .4 四、总体施工组织及规划4 （一）总体目标 .5 （二）组织机构 .5 （三）施工队伍分布及场地布置 .5 （四）主要临时工程 .6 （五）物流组织 .7 五、工期安排及施工计划8 （一）总体施工方案 .9 （二）桥梁上无碴轨道施工方法 10 （三）路基上无碴轨道施工方法 45 （四）临时端刺的施工方法 46 七、摩擦板和端刺的施工方案.48 八、资源配置.49 （一）主要设备配置 49 （二）劳动力配置 49 九、各项保证措施.49 1.施工进度保证措施 49 2.施工质量保证措施 50 3.安全保证措施 53 4.技术保证措施 55 一、编制范围一、编制范围 中铁十局沪杭铁路客运专线五标段（dk75+065dk103+850）无 砟轨道的底座板（支承层）施工、轨道板铺设及水泥乳化沥青砂浆 的灌注。 二、编制依据二、编制依据 1.沪杭客专公司下发的指导性施组。 2.客运专线无碴轨道的施工技术指南、验收标准、轨道测量 标准和评估指南等。 三、施工任务三、施工任务 （一）工程概况（一）工程概况 我项目部铺设无砟轨道板范围为：dk75+065dk103+850 总长 28.785 公里（双线） 。其中；dk75+065dk81+623.715 为步云特大 桥，全长 6558.715m。路基 dk81+623.715dk84+684.650，全长 3060.935m。嘉桐特大桥 dk84+684.650dk103+850，全长 19165.35m。 （二）总体工程数量（二）总体工程数量 全标段范围摊铺轨道板底座混凝土 46044 m3; 铺设轨道板共 8854 块（双线） ，板下灌注水泥乳化沥青砂浆 4402 m3。 （三）工期要求（三）工期要求 计划工期 2010 年 3 月 10 日开始，2010 年 6 月 10 日结束，共计 93 天。混凝土底座板铺设计划工期为2010 年 3 月 10 日至 2010 年 5 月 7 日；轨道板板铺设时间为 2010 年 4 月 7 日至 2010 年 6 月 10 日。 四、总体施工组织及规划四、总体施工组织及规划 （一）总体目标（一）总体目标 1)质量目标：工程质量符合国家和铁道部有关标准、规范及设 计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量验收合格率达到 100%，单位工程一次验收合格率达到 100%，主体工程质量零缺陷。 。 2)安全目标：工程建设实现“零事故” 。消灭铁路行车安全事故， 消灭道路运输交通安全事故，消灭机械设备安全事故，消灭火灾事 故，消灭人身伤亡责任事故。 3)工期目标：无砟轨道工程于 2010 年 3 月 10 日开始到 2010 年 6 月 10 日结束，共 93 天。 （二）组织机构（二）组织机构 组织机构如图： 项 目 经 理 安 全 质 量 部 工 程 技 术 部 计 划 合 同 部 物 资 设 备 部 财 务 部 综 合 办 公 室 项目总工 项目副经理 测 量 组 砼 底 座 板 作 业 组 机 修 综 合 组 试 验 室 钢 筋 班 木 工 模 板 组 轨 道 板 铺 设 作 业 组 砂 浆 灌 注 作 业 组 （三）施工队伍分布及场地布置（三）施工队伍分布及场地布置 沪杭五标内共 14 处连续梁，根据临时端刺划分原则，标段内桥 梁无砟轨道划分为 9 个施工单元（不含路基） 。其中步云特大桥底座 板（3 个施工单元）由一工区施工，嘉桐特大桥底座板（6 个施工单 元）由三、四、五工区施工，嘉兴南站无砟轨道由二工区施工。 施工队伍布置及任务划分表施工队伍布置及任务划分表 序 号 桥梁施工单元作业范围主要工作内容 1 第 1 单元 dk75+065dk77+656.23 （2.58km） 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 2 第 2 单元 dk77+656.23dk80+021.38 (2.365 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 3 步云特大 桥 第 3 单元 dk80+021.38dk81+616.985 (1.596 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 4 嘉兴南站路基单元 dk81+616.985dk84+691.99 (3.075 km) 支承层、轨道板粗铺、 精调、灌浆 5 第 4 单元 dk84+691.99dk88+416.28 (3.725 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 6 第 5 单元 dk88+416.28dk92+125.65 (3.709 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 7 嘉桐特大 桥 第 6 单元 dk92+125.65dk95+894.19 (3.769 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 8 第 7 单元 dk95+894.19dk99+613.58 (3.719 km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 9 嘉桐特大 桥 第 8 单元dk99+613.58dk102+740.25 底座板、轨道板粗铺、 (3.127 km) 精调、灌浆、侧向挡 块 10 第 9 单元 dk102+740.255dk103+850 (1.109km) 底座板、轨道板粗铺、 精调、灌浆、侧向挡 块 （四）主要临时工程（四）主要临时工程 序号项目名称单位工程数量备注 1 临时便道 km28.785 2 混凝土搅拌站座 5 3 钢筋加工场处 10 4 轨道板存放场处 10 1)根据工程施工需要全线设贯通施工便道 28.785km，利用既有 贯通便道进行加固，平整度要满足运板通行要求。运板车运输轨道 板到桥侧临时存板点分段集中存放，采用吊车或悬臂龙门吊提升到 桥面运板车上，桥上龙门吊提升进行粗定位。 2)沿线设五座混凝土集中搅拌站，供全线混凝土施工使用，搅 拌站拟留用原线下施工用的一工区的 1#、2#、二工区搅拌站、嘉兴 制梁场搅拌站、五工区搅拌站 5 座混凝土搅拌站。 3)全线设 2 处砂浆干粉料供应站，计划设置在嘉兴轨道板场及 嘉兴制梁场。配 2 台砂浆干粉料运输车，在供应站集中调度供料， 分运至现场。 （五）物流组织（五）物流组织 1）轨道板运输 轨道板从板场采用专用运输轨道板运输车运输到现场，沿线路 便道侧设置轨道板临时存放场地，按照吊装的先后顺序合理存放轨 道板，采用吊车或悬臂龙门吊吊装上桥、桥上运板车运输、桥上龙 门吊安装就位。 轨道板生产场地距施工现场嘉桐特大桥平均运距 11km， 距步云 特大桥平均运距 6km。采用专用运板汽车运输。板重约 9t/块，每车 装 3 块（27t） ，配 10 台车，运板计划从 2010 年 2 份开始，在四个 月内供完。 2）钢筋整体吊装的物流组织 底座板的钢筋采用在钢筋加工场加工成型，整体吊装、汽车运 输，轮胎式悬臂龙门吊吊装上桥安装的方案，遇到连续梁地段便道 不通的，采用龙门吊吊装后自行到位安装的方式就位。 3）底座砼的物流组织 采用输送罐车运输，砼输送泵泵送方式解决混凝土的上桥问题， 遇到大的连续梁地段，采用输送泵形式输送到位浇注。 4）水泥乳化沥青砂浆的物流组织 采用水泥乳化沥青砂浆车运输搅拌，现场吊装就位灌注的方式。 所有物流组织时，形成施工梯次，充分利用已修建的施工便道， 尽可能避免相互干扰的现象。 五、工期安排及施工计划五、工期安排及施工计划 按沪杭客专项目施工总体计划要求，轨道板底座施工（含滑动 层）须在 2010 年 2 月5 月间完成。根据架梁完成时间顺序、临时 端刺划分原则以及总体工期安排，本项工程设置了 8 个临时端刺， 9 个施工单元，20 个工作面，每个工作面成立滑动层班、模板班、 钢筋班、混凝土施工班 4 个专业班组，展开两班倒作业，同时设 10 个专业钢筋加工场供应全线钢筋及预埋件加工，配置 22 组测量、试 验、技术控制及质检系统配合施工作业。 计划进度指标 1、防撞墙施工随架梁进度进行施工；沉降评估、 cp测设按 20 天考虑。 2、底板座铺设单元平均日进度 116 米（双线）根据工期情况增 加模板加快进度。 3、轨道板粗铺单元平均日进度 31 块；轨道板精调及灌浆单元 平均日进度 26 块。 总体施工计划安排见附表：沪杭五标无砟轨道总体施工安排表 六、施工方案及施工方法六、施工方案及施工方法 （一）总体施工方案（一）总体施工方案 根据标准高、工期紧的特点，优化设备配置，以加大底座板施 工设备投入、减小轨道板铺设设备投入为主导思想组织施工。 按先铺设滑动层（土工布、高压挤塑板） ，施工底座板；再粗铺 轨道板；最后精调轨道板，灌浆，纵向连接，施工侧向挡块的工序 进行。具体如下： 滑动层（土工布、高压挤塑板）：由人工进行铺设。 底座板：为了满足曲线超高要求，采用槽钢组合的可调节式模 板。钢筋笼在钢筋加工场制作完成，平板运输车经便道运输至桥下， 由悬臂龙门吊机吊装上桥安装。 永久端刺：采用钢模和土模（摩擦板凸块）进行施工。钢筋在 钢筋加工场成型后，现场安装。 路基支承层：采用组合钢模模筑法施工。 混凝土：采用集中拌制，搅拌车运输，泵送入模浇筑。插入式 振捣棒和整平机振捣、振平。 轨道板：设置现场存板场存放，铺设时从存板场倒运至桥下， 或直接由轨道板场运至桥下，桥面悬臂式龙门吊或汽车吊起吊至桥 面安装。 精调及砂浆灌注：采用两套精调系统同时进行左右线轨道板的 精调定位，砂浆搅拌车在便道上搅拌砂浆，桥面悬臂式龙门吊机将 料斗提升至桥面的灌浆小车上，通过重力方式对轨道板垫层灌注。 全桥底板座内设 7 个临时端刺，分 9 个单元施工（不含路基） ， 每个单元分多个作业面同时施工，每一个区段在本阶段架梁结束后 即开始施工，为后面的轨道板铺设争取时间，提供条件。轨道板粗 铺安排在底板座板开始施工之后进行，与底板座板之间形成追赶式 的平行作业。轨道板的精调在底座板张拉连接完成后进行，与轨道 板粗铺形成追赶式的平行作业。 （二）桥梁上无碴轨道施工方法（二）桥梁上无碴轨道施工方法 1、施工顺序 桥面清理滑动层铺设安装底座板模板安装钢筋浇筑底 座板混凝土后浇带混凝土浇注粗铺轨道板精调轨道板灌注 水泥乳化沥青砂浆轨道板纵向连接侧向挡块施工。 2、施工工艺 1)滑动层的施工方法（两布一膜、硬泡沫塑料板铺设流程） （1）施工准备 检查梁面，核对梁面高程、平整度等，不符合标准的梁面应进 行修整，达到梁面验收标准。 做好复核、复测测量基网的准备工作，根据铺板需要对导线点 进行加密，并将控制测点引至梁面或固定的结构物上。 桥梁面的防水层必须按设计喷涂完毕。 铺设第一层无纺布之前，必须采用诸如高压空气或高压水之类 的方法仔细清洗桥梁上部结构的表面。桥梁上不得残留石子或砂粒 之类可能破坏滑动层的磨损性颗粒。 （2）铺设方向为从支座活动端开始，到桥梁固定支座端的 连接锚固螺栓为止。 （3）铺设第一层无纺布：采用胶合剂将其粘贴在桥梁防水 层上，胶合剂的层厚必须合理选择，使无纺布将其完全吸收。无纺 布的纵横向可以连续整块铺设，也可以将设接缝，接缝宽度为 10cm。 （4）铺设聚乙烯薄膜：在第一层无纺布上铺设聚乙烯薄膜， 薄膜不得起皱。在接缝处采用熔接的方法处理。 （5）铺设第二层无纺布：第二层无纺布必须连续整块铺设, 不留对接缝。两布一膜铺设程序见下图。 位位位位 位位位位 位位位位位位位位位位 铺放土工布+薄膜+土工布程序图 （6）在铺设时，用水湿润无纺布以利于将无纺布吸附在聚 乙烯薄膜上。二布一膜任何一层都不能出现破损, 一旦出现破损立 即更换。 （7）在铺设后的无纺布和聚乙烯薄膜上，严禁行车。安放 钢筋时选择大平面的混凝土垫块，避免钢筋将无纺布刺穿。一旦出 现破损，无纺布或聚乙烯薄膜应立即更换。 （8）底座混凝土浇注完毕后，将无纺布和聚乙烯薄膜的外 露部分，紧贴底板座混凝土边缘剪去。 （9）硬泡沫材料板放在梁缝处，从移动端开始到固定端连 接的锚固螺栓为止。桥梁固定端高压挤塑板，采用胶合剂将其粘贴 在桥梁上部结构上。 铺设硬泡沫塑料板示意图 （10） 桥梁滑动端高压挤塑板放置在滑动层上(不用胶合剂粘 结)。 （11） 高压挤塑板可以榫接或阶梯接合，边部多余部分切直。 （12） 高压挤塑板的接缝应严密不得有通缝。为避免混凝土 的渗入，在硬泡沫塑料板上覆盖一层薄膜。 （13） 铺设的硬泡沫塑料板不能破损，安装钢筋笼时要选择 合适的垫块间距，以免钢筋将硬泡沫塑料板刺穿。一旦出现破损， 高压挤塑板必须更换。 2)底座板的施工方法 （1）设计对工艺的要求 混凝土板底座是轨道板的支承基础，浇筑在两布一膜上，通过 混凝土底板座厚度调整来实现轨道超高。按两个作业面同时浇注 混凝土施工，每个点配备一台混凝土泵车，混凝土由混凝土运 输车从搅拌站运至施工现场，通过混凝土泵车输送至桥面混凝 土的振捣先采用振动棒和平板振动器，由人工振捣，后采用振 位位位位位位位位位位 位位位位 硬泡沫塑料板 捣梁沿模板刮平振捣。混凝土的养护采用在终凝后浇水覆盖塑 料膜养护。每次底座混凝土施工浇筑后，在混凝土完成水化热 散热后，及时拆除梁间的钢楔，松开后浇带螺母，待整体底座 板混凝土浇筑完毕后，应在 24 小时内完成底座板后浇带的钢筋 连接（拧紧连接螺母）和混凝土浇注。底座混凝土设计宽 2.95 m，长为通桥连续，是一条钢筋混凝土板带。桥梁接缝范围内，在底 座混凝土板下铺装一块 5 cm 厚的高压挤塑板。底座混凝土板总的 厚度相应减少了 5 cm。由于长桥上底座板施工时混凝土产生的应力 对梁的影响特别大,在施工底座板时，在每 160 米跨中部内先断开, 等待应力释放完成后再全桥连续，也就是设置所谓的后浇带。 （2）底板与梁上固定端的连接 在梁的固定端设有底板和梁面之间的锚栓连接。利用剪切连接 将所有纵向力和横向力传递到桥梁、桥梁支座和下部基础。在绑扎 底座钢筋之前先将梁端的锚固连接固定，之后绑扎钢筋。除了上述 固定点连接之外，底座混凝土板通过由土工布和薄膜构成的滑动层 铺设在桥梁上。此滑动层能消除伸缩变形而不产生强制力。 （3）钢筋笼及连接器的安装 a) 钢筋笼的安装制作 钢筋的加工采用在加工场集中制作，专用车辆运输，采用汽车 吊吊装上桥，再由桥上的专用运钢筋网片平板运至施工地点安装。 钢筋安装时，垫块采用大平面混凝土块，以防因底座板钢筋铺 设使滑动层过度受压而破损。垫块的强度以不低于本体混凝土的设 计强度为准。 混凝土保护层示意图 钢筋笼安装完后，在每个底座板浇筑段距离后浇带约 1/3 浇筑 段长度位置的横断面中心，安装温差电偶，用于监控底座板混凝土 结 构的温度变化。 温差电偶布置图 b) 连接器的安装 底座板后浇带的钢筋连接器在钢筋铺设前布置。它由一块钢板 组成，钢板的一边用防松螺母与精轧螺纹钢筋联接，另一边的精轧 33 10 底座板 大支撑面混凝土垫块 位位位位位位d=5cm 底座板钢筋 位位位位位位位位位 位位位位位位位位 位位 温差电偶（镍铬镍） 位位 螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两边的螺母与 钢板连接型式见下图。在其施工完后铺设底座板钢筋。 两块混凝土浇筑段间的连接区域(混凝土后浇带) 为了避免底板座混凝土因温度变化和收缩引起变形而产生的强 制力传入下部结构，特别是传入桥梁支座和桥墩，在底座板浇灌混 凝土前，人工拧紧底板座后浇带中与精轧螺纹钢筋连接的螺母，如 下图， 拧紧螺母 混凝土浇筑完后开始硬化，待到浇筑后的 48 小时到 72 小时之 间(以底板座温度重新达到当天气温时的时间为基准)，初步硬化的 混凝土已经在其表面产生了微小的裂缝，此时松开后浇带中连接器 螺母并拆掉桥梁间的钢楔，螺母松开位移不小于 15mm，混凝土的硬 化过程中和温度变化产生的应力就不会继续下传。 等到全桥底板施工完成后，在 24 小时内将所有的后浇带螺母再 次拧紧，并同时浇筑后浇带混凝土。 松开螺母 （4）混凝土的生产、运输和提升 混凝土采用集中搅拌站生产。采用混凝土运输车运送，由混凝 土输送泵车直接泵入桥面底板座模型中。混凝土的坍落度控制在 1214cm 之间，方能确保混凝土在模型中定型 （5）模板的加工和安装 a) 模板加工 侧模采用槽钢组合而成，为实现曲线外侧超高，设计为可调高 形式。槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰连接，中间加垫薄橡胶皮防止 位位位位位位 位位位位 位位位位位位位 露浆。为方便工人直接抬移安装，侧模一般设计为 3m 长，重约 60kg。 16螺栓 2520 30 160 200 75 9 75 200 8.5 65 160 200 槽20 槽20 槽20 槽16 槽20 202025 30 侧模板示意图 端模方案一：直线段端模采用槽钢改制，曲线段端模采用竹胶板 开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，浇筑混凝土前用塑料薄膜、 棉纱等物将开口封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超 高地段，具体形式如下图。 44 50 1643016430164301643016430164 214214 301993016430164301643016430164301643016430199 200 2950 162 194194194194194194194194194194194194194 端模示意图 端模方案二：采用薄形热浸镀锌钢板为原料的快易收口网，精 轧螺纹钢筋穿过网格。为了确保网格与钢筋之间的绝缘，在安装前 应用实例 用绝缘胶带在精轧螺纹钢筋的相对应位置缠绕，并用尼龙绳对网格 和钢筋进行绑扎固定。 b)模板安装 模板安装时，测量控制站点由轨道定线标志点（gvp）任意导出， 以每 5 米一个点标记在模板上，以平面10mm 和高程5mm 的精度进 行放样。模板安设要平顺，相邻模板错台不超过 2mm，确保接缝严 密，且模板稳固。 （6）混凝土的浇捣和整平 a) 底板混凝土浇筑 混凝土拟采用商品混凝土，混凝土按施工选配的配合比进行配 制，混凝土施工前对采用的原材料如砂、石、水泥、水、外加剂等 按试验规定严格控制，合格方准使用，严禁不合格品用于施工当中。 混凝土输送采用混凝土运输车运抵施工现场，通过混凝土输送泵输 送至浇注点，混凝土运输及输送过程中严格控制坍落度和搅拌时间 严防离析和泌水现象发生，对运抵工地时混凝土进行现场检验，并 按规定做好试块。 混凝土浇注时，泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于 1 米， 从一端往另一端一次浇注成型中间严防预留施工缝，浇捣前首先人 工大致摊平，然后用插入式振捣棒振捣密实，表面采用机械振动平 车进行振捣，振捣过程中采用人工进行找平，最后使用收浆机找平。 待混凝土稍硬后用拉毛器进行拉毛表面。 混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初 凝前通过 5m 铝合金直尺检验及时进行处理确保混凝土表面标高和 表面平整度。混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，保证保护层厚 度符合要求。 新拌混凝土的温度不允许超过+30。环境温度在+5到3 之间时，混凝土的入模温度不得低于+5。环境温度在3以下时， 混凝土的入模温度不得低于+10。环境温度低于+5和超过 +30 时：必须测量和记录混凝土的温度。记录各次混凝土灌注过程的起 止时间和持续时间，每个施工段从施工到拆模板期间的环境温度和 气候情况。 混凝土施工完成后，应及时洒水养护，养护时间不小于 7d，拆 模需待混凝土达到一定强度后方可进行，拆模时严防强拉硬拽模板 和撬棍强行硬撬、防止混凝土表面受损和模板变形。 b)后浇带混凝土的施工 底座板施工过程中所有的后浇带连接器是拧紧的，在该段混凝 土浇筑完 4872 小时后松开，后浇带混凝土施工前再次将锚筋螺母 t2002 和防滑的螺母拧紧。后浇带混凝土浇注需待前期混凝土达到 设计强度要求和标准后方可进行。当全部的底板混凝土施工完成后， 以一座桥或两端刺间的常规区为施工单元，在 24 小时之内将全部的 连接器拧紧，48 小时内浇注混凝土，此段时间内的作业非常紧张， 应注意合理安排时间和施组准备。 后浇带示意图 对 32m 标准单跨梁构成的粱系，一次混凝土灌注段的长度 160 米。 对连续梁（例如：48m80m48m）上的固定点间距与 32m 标准 单跨梁不同，混凝土缺口间的间距可以选得较大。在底座板与板下 结构相连的两个固定点之间，总要设置一个分断。 路基中的端刺与桥上最后一个固定点之间没有其他的固定点。 因此混凝土缺口之间的间距可以选择就大，例如：就选端刺与桥上 最后一个固定点之间的间距。 两长桥之间的短路基，底座板将在短路基（50m 至 100m）上贯 通铺设，并且带一个端刺。在底座板与板下结构相连接的两个固定 点之间，施工时总要设置一个分断。 （7）拆模和养护 浇筑的混凝土终凝后，将薄膜直接铺在混凝土表面或在混凝土 表面和薄膜之间留出空隙，由专人浇水保湿养生七昼夜以上。养护 期间薄膜必须严密包住混凝土表面，防止混凝土中的水分蒸发。 养护期间混凝土表面温度不允许在 0c 以下，但前 3 天混凝土 位位 位位位位 位位位位位位 温度不低于+10c 或混凝土的抗压强度已经达到 fcm = 5 n/mm 时， 混凝土表面允许结冰。 以下情况应延长养护持续时间： 混凝土表面温度在 0c 以下时 缓凝的混凝土应延长缓凝的滞后时间 掺有粉煤灰的混凝土，同时又减少了最低的水泥含量和/或提高 了最高水灰比值时，根据检验通知书应延长两天。 3)圆锥体的安装定位 （） 、用途 圆锥体是轨道板精确调整之前，先用铺设机械进行粗放，在板 块的接头处使用的辅助安装工具，它可使轨道板铺设精度达到 10 mm 以内，使随后的精确调整工作量减少。 （） 、构成 圆锥体用硬塑料制成， 高约 120 mm，最大直径约 135 mm。圆 锥体有一中心孔，直径为 20 mm。此外，在上缘设有凹槽或孔， 利用它可借助夹具将圆锥体从圆筒形窄缝中取出 （） 、放样定位工艺 在固定圆锥体之前，先清洗混凝土支承层或底座混凝土板；放 样定出轨道基准点 grp 和安置点，轨道基准点 grp 和安置点位于轨 道板横接缝的中央，且接近轴线。圆锥体的轴线与安置点重合。 （） 、圆锥体的安装工艺 应按下列要求钻锚杆孔，然后用合成树脂灰泥如 hilti- hit,fischer fis 或类似的灰泥来胶粘锚杆。锚杆的胶粘应符合质 量要求 。用一台钻孔机钻孔。孔径为 20 mm. 钻孔深度为：直线上(u45mm) 15 cm; 有超高的线路上(u 45 mm ) 20 cm （） 、圆锥体的锚固及去除工艺 充填砂浆（合成树脂灰泥）在约 12 小时后达到强度，锚杆就 牢固的胶结在混凝土承载层内，可将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽 固定。轨道板垫层灌浆以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆去除。 4)桥上轨道板的施工 （1）轨道板的调用计划 因为每块轨道板的承轨台坐标值唯一性，使得每块轨道板为 唯一板。为了轨道板能按布板图准确对位铺设，需提前做好轨道板 调用计划。轨道板调用计划可分为初步调用计划和准确调用计划。 初步调用计划至少应提前 14 天提出，准确调用计划在铺设前 3 天提 出。 （2）轨道板的运输和吊装 在作业开始前应满足轨道板的运输条件： 轨道板的装载顺序应根据轨道板铺设图或施工部门的轨道 板调用单进行 ； 轨道板在运输车横梁上的位置要符合安全性,四周加设的 围栏要加固处理； 避免在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做 好的承轨台，严禁碰损； 在轨道板之间应留有空隙，中间用 20cm *20cm*20cm 的硬 木方垫起； 轨道板运输的临时便道应平整，地基强度要满足运输的要 求,进入线路的入口坡度不宜太大。 轨道板采用定点存放的方式储存，再通过吊车吊到桥上，龙门 吊吊装到位。 轨道板的检查 轨道板运到铺设地点后，由工地的安质人员和物资人员接收或 接管，办理轨道板的到货检验，借助于轨道板铺设图或准确调用单 对外观进行检查，用肉眼检查每块轨道板的状态。检验时间是在每 块轨道板卸货时进行，检查地点一是从车间运输到工地临时存放点 时,二是从工地临时存放点运输到铺设点，检查内容：核对轨道板的 编号；轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超 出 5mm，面积不得大于 50cm2，否则应按规定处理; 轨道板底面边缘 是否有损坏。如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘 15mm，长度不得 大于 100mm。轨道板、承轨台是否有裂纹。 （3）轨道板的粗放 提升轨道板之前要在精调装置的安设部位先放上发泡材料制成 的模制件。用硅胶固定。在垫层灌浆时用作密封，以防垫层砂浆溢 出。 在混凝土支承层上放置 3.5cm 厚间隔松木条，木条紧靠吊具夹 爪突出点并放在混凝土承载层上。在精确装置螺杆抬高后，再撤出 垫木并运到下一个铺设地点。 用专用起吊吊具，吊装注意随时检查锁闭机构的 4 个抓夹点的 锁栓是否都已完全锁闭。用导链在起吊横梁上调整横向倾斜度。以 便能以相应的标高将轨道板放置在混凝土承载层上。从而可以避免 轨道板受到损坏。轨道板按规定挂上吊钩以后，由悬臂龙门吊司机 操作起吊。转到要铺设地点的正上方并降下。放在已安放好的木条 上，接近混凝土承载层时必须降低下降速度，以便放置时不损伤轨 道板。在安放时将轨道板准确定位（准确度约为 10mm） 。此时应特 别注意侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。 对准事先安装在混凝土底座（承载层）上的用于准确定位塑料圆锥 体，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方，落放 轨道板。 （4）轨道板的精调固定 a、测量仪器的精度要求 测量仪器必须达到以下要求： 电子速测仪，测角精度= 33c,要通知板式无碴轨道施工 领导，由他安排下一步的冷却措施。 垫层砂浆-温 度 35c 时该批应倒入预先准备好的容器中。通知板式无碴 轨道施工领导，由他安排附加的冷却措施 每批 在倒入中间储存罐 以前必须检查中间储存罐 的搅拌器的电流指示。只要超出允许值，必须先将 中间储存罐排空并清洗。 中间储存罐中装入的材料够一组轨道板的垫层灌浆 使用。所以通常需要生产两批。 第一批生产开始前，应确认储料罐内有足够用于灌 注所有轨道板的材料。如果不是这样，应向工地设 备的储料罐加料。 移动式搅拌设备在 工地 设备（be）的储存罐加 料 驶向铺设施工工 地 调整搅拌集装箱 . 垫层砂浆 的理论温度 1.0 m 处往下倾倒。混凝土承载层不能 在温度低于+5c 时铺设。在混凝土承载层上用不透水的薄膜进行 覆盖养护，时间至少 7 天。养护期间应确保薄膜覆盖严密并不会移 位。承载层完成后的前 7 天内如果遇见有霜冻，承载层要防护，如 用隔热毡毯防护以免受损。 混凝土承载层在新浇筑状态时以横向切口来分段，横向切口之 间的距离不得大于 5 m 或小于 2m， 。每个工班结束时的接缝均应安 排在切口处或距离切口 2.50m 处。此外还要确保切口至少深入到规 定铺设厚度的三分之一，由于 c15 混凝土支承层的铺设厚度为 30cm，所以切口的深度至少为 105mm。 混凝土承载层高度的偏差不允许超过5mm，位置的偏差允许 超过20mm，平整度应确保 4m 的测量段内表面的不平整度不超过 7mm。 已完成的 c15 混凝土承载层应进行养护，养护用不透水的薄膜 覆盖，时间不少于 4 天。应保证薄膜固定不动。 其他的施工要求见无碴轨道施工技术指南 。 3. 轨道板的施工 详见以上桥梁上施工 （四）临时端刺的施工方法（四）临时端刺的施工方法 1、临时端刺的简介和作用 临时端刺(简称 pesp)可沿同一方向浇筑。它可根据施工队伍的 施工能力分成多段施工，浇筑方向按施工需要而定。临时端刺的作 用可以使底座板的后浇带可以分段浇筑，提前完成精调、灌浆、连 接等后续工作，相对独立的安排工期及施工组织，有效保证了总工 期的完成。 临时端刺浇筑时，固定连接处的位置要留出。该处的钢筋布 置不变，只有在底座板超高为零时，弹簧板处(桥梁间)要增加配筋。 另外在临时端刺中设 4 个带连接器的后浇带。连接器的结构 可以与常规区的连接器相同。从临时端刺始端(与常规区连接处)开 始到其末端依次给它们从 j1 到 j4 编号。这 4 个后浇带将临时端刺 中的底座板分为 5 段，它们的编号分别为 lp1 到 lp5。 如临时端刺位于曲线上，要防止临时端刺产生横向位移。为 了便于提升或运输工具的行驶，可以用(位于底座板外侧)角钢固定， 角钢采用螺栓与桥梁进行连接。曲线上临时端刺所需要的侧向固定 角钢与曲线半径有关, 必要时须通过计算确定。 2、临时端刺的设置和施工 根据本区段范围内施工的特点，我部共设置了 7 临时端刺， 七、摩擦板和端刺的施工方案七、摩擦板和端刺的施工方案 在桥梁和路基的过渡区设置了 50m 长的摩擦板，摩擦板下设有 端刺。其主要作用是将上部传来的作用力传入碾压密实的路基本体 里。因此除要求摩擦板和端刺有足够的强度外，还要求路基必须碾 压密实，摩擦板和端刺应和路基紧密的结合成一个整体。本段施工 共有两处端刺，考虑以下施工方案： 1) 根据设计要求按级配分层填筑路基填料，并用压路机碾压 密实。当路基填筑至端刺底座板设计底标高后，立模浇筑端刺底座 板座混凝土，并埋设末端板纵向钢筋； 2)端刺底板座浇筑完成并达到一定强度后，分层填筑路基至 摩擦板底座板顶标高； 3） 、 绑扎末端板钢筋，并立模浇筑末端板混凝土； 4） 、 末端板混凝土拆模并达到一定强度后，再分层填筑路基至 摩擦板底标高； 5） 、 路基土填筑至摩擦板底标高后，开挖小端刺土模，土模底 部及两侧用水泥砂浆压实磨光； 7） 待小端刺土模砂浆达到一定强度后，绑扎小端刺及摩擦板 钢筋，然后浇筑混凝土并覆盖养护。 八、资源配置八、资源配置 （一）主要设备配置（一）主要设备配置 1、一个作业面粗铺板施工的主要特种设备配置为：1 台悬臂龙 门吊和 1 台 25t 吊车。 2、全标段配 2 台双向运板车进行跨越大跨度连续梁施工用，全 标段配备 10 台运板拖车进行运板。 3、一个作业面精调施工的主要特种设备（机具）配置为：2 套 精调框和与之配套的 2 台全站仪。 4、一个作业面沥青水泥砂浆灌注施工的主要特种设备（机具） 配置为： 1 台沥青水泥砂浆搅拌运输车。 5、全标段设置沥青水泥砂浆加料服务站设两处（轨道板厂内设 一处，7#梁场内设一处） 。 （二）劳动力配置（二）劳动力配置 每个作业面人员配置：管理人员 10 人，技术人员 10 人，测量 人员 12 人，试验人员 4 人，机械操作人员 6 人，钢筋工 100 人，电 焊工 10 人，模板工 40 人，砼工 30 人，司机 8 人，普工 100 人，后 勤人员 5 人，医务人员 1 人，共计 336 人。 九、各项保证措施九、各项保证措施 1.1.施工进度保证措施施工进度保证措施 1)提前对施工人员进行培训，早期锻炼施工人员的操作技能和 熟练程度。 2)提前做好各种施工准备，在试验段中摸索出合理资源组合。 3)加强线下施工的资源配置，确保架梁工期的实现，为无碴轨 道施工创造条件。 4)严格按施工组织设计配足资源，在施工中合理调整设备组合。 确保每个工作面顺利进行。 5)层层分解各种进度指标，做到日保旬、旬保月、月保季。 6)加强施工调度和信息管理，严密监控每个环节的实施情况， 及时处理滞后的环节。 7)展开夜间施工和雨天施工，保证措施跟上，确保每日指标的 实现。 8)实施奖惩制度，周总结，周奖罚。 9)积极探索新技术、新工艺、新方法和新材料的应用。 2.2.施工质量保证措施施工质量保证措施 1）轨道板铺装的主要材料为加工场加工后运到现场组装、灌注， 所以在加工场内要严格的检查进场原材料合格证、技术证明书和材 料的取样检测报告等。 2）材料的加工、制作均要严格的按照各工序的作业指导书进行 细部的量化控制，对于检查合格的成品、半成品都要在当天及时的 做好记录。 3）为了保证无碴轨道的施工质量，对于桥梁的沉降和连续梁的 收缩徐变必须进行观测、预测和评估后才能进行轨道系统的施工。 4）为了保证滑移层的正常工作，一定要对桥面的平整度进行详 细全面的检查记录。 5）对于防水层和滑移层的材料，一定要满足设计要求，并经试 验后，书面认可的，不要随意在市场上购买，以免产品间发生粘连， 造成滑移层失效的事故。 6）滑移层的铺设一定要保证质量，在随后的钢筋、模板工程中 要做到不使滑移层破损、起皱，否则要坚决的重新铺设，质检人员 要加强检查，在灌注混凝土前要作全面检查，并填写施工记录单。 7）对于在桥面预留钢套筒，需要植入钢筋的，首先要用钢刷刷 掉钢套筒的锈迹，清理套筒内的杂物，保证植入钢筋的深度；清理 刻齿部位的杂物或凿毛与挡块接触面的混凝土，用高压水冲洗干净， 在灌注混凝土时，保持湿润，但绝不允许有积水存在；要求质量检 查人员现场检查、记录。 8）由于轨道轨道系统的高精度要求，从测量的开始就要高度重 视，建立专门的测量观测小组，建立加密控制网，并建立定期对控 制网复核制度。测量小组要按照沉降观测方案的规定，对路基、桥 涵进行观测桩的埋设，并按照规定的频次进行观测。测量小组要配 备满足轨道轨道系统高精度要求的测量仪器，定期进行计量检定， 采用先进的计算方法进行测量工作，建立严格高效的测量制度和测 量复核制度，及时的把测量结果进行整理，上报监理工程师和咨询 工程师，得到认可或评估合格后方可进行下一步测量工作或施工。 9）轨道板铺设前要对铺装人员进行多次的现场铺装培训，要达 到每个工序操作都正确、熟练，鉴于 350kmh 轨道系统是一个新的 事物，所以要提前的组建施工队伍，制定工艺标准，学习消化轨道 铺装工艺，做到每一个操作人员都重视施工质量。 10）吊装底座钢筋网片时一定要采取防变形措施，如：采用吊 装架、多点起吊、吊装专用托盘、绑扎加强刚度的临时骨架等。 11）底座混凝土灌注前要对混凝土塌落度试验，对于不合格混 凝土要写明原因退回，严禁现场二次加水、加料后灌注。 12）底座混凝土灌注后 1 小时内（初凝后） ，要及时的进行覆盖 养护，养护时间按 7 天考虑，以后要定期的洒水养护（根据天气干 燥情况） 。 13）轨道板吊装作业要平稳进行，严禁磕碰周围建筑物，造成 板体和周围建筑的残缺，影响美观和质量。 14）水泥沥青砂浆拌合、灌注要严格的按照监理批准的配合比、 原材料及拌和工艺进行，每天要对水泥沥青砂浆搅拌拌和系统进行 计量核对，确保砂浆质量；并定量的检查砂浆扩展度、含气量等指 标，以及随机的抽取一定数量试件，按规定的温度、湿度进行养护 和试验，并及时的调整施工配合比、作记录、出报告。水泥沥青砂 浆的拌和及灌注必须严格按照作业指导书规定的工作程序进行，ca 砂浆各项指标中有一项不合格时必须停止灌注，给予纠正或返工处 理。 15）水泥沥青砂浆灌注时，要对灌注的板体进行覆盖，以免砂 浆外溅污染到板体；对于水泥沥青砂浆搅拌机洗涤用水要采用装入 油桶，运回砂浆供料服务站集中沉淀处理，严禁随意抛洒，污染环 境。 16）严格建立质量记录,严禁不合格品进入下一道施工工序,一 旦出现不合格品及时给予纠正,并制定出纠正和预防措施,避免同类 不合格品的再次出现。 17）建立健全质量监督体系,质量检查工程师负责对施工每个工 序的检查确认,质量监督员负责对质量检查工程师的工作进行监督检 查,项目负责人对质量监督员的工作按定期和不定期检查。 18）制定出各个工序施工质量的评定办法,使得施工质量与工资 收入紧密挂钩,充分调动和提高全员质量意识,发挥每一个员工主观