长春联络线特大桥满堂支架法施工方案.doc

目 录第一章 工程概况1第二章 主要设计标准1第三章 编制说明11、编制依据12、编制原则1第四章 主要施工方案21、连续梁工程概况及工期安排22、主要工程数量33、临时工程34、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速45、支座安装46、连续梁支架整体方案47、支架搭设要求98、支架预压109、预压沉降观测1010、模板安装与支架调整1111、钢筋加工与安装1312、预埋件安装1513、预应力筋（孔道）施工1514、预应力束的张拉与压浆1615、劳动力及设备安排2216、常见病害及其防治2417、混凝土施工3018、模板与支架拆除3319、线型控制方法34第五章 工期保证措施39第六章 质量保证措施401质量保证措施402质量保证体系42第七章 安全保证措施45第八章 文明施工、环保措施531.文明施工措施532.环境保护措施54第一章 工程概况长西联络线上行线为哈大客专长春西客站与长春站的联络线，中交三航局一分部承担长春联络线dlyk4+987.47dlyk5+871.75，全长884.28m的施工任务。其中联络线69#墩上部结构为跨迎宾公路连续梁。第二章 主要设计标准铁路等级：级正线数目：单线设计行车速度： 200km/h最小曲线半径：550m限制坡度： 25设计洪水频率：1/100,检算1/300设计活载：中-活载地震烈度：七度牵引种类：电力建筑限界：桥梁限界按“桥限-2a”，铁路建筑限界按“建限-1”，公路建筑限界，城市道路限界。第三章 编制说明1、编制依据（1）哈大客运专线tj-3标段投标文件；（2）哈大客运专线tj-3标段投标文件长春联络线特大桥施工图图纸、会审纪要；（3）关于加强铁路的道路桥梁有关安全防护工作的通知；（4）铁路混凝土与砌体工程施工规范；（5）铁路桥涵地基和基础规范；（6）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准；（7）铁路桥涵施工规范（tb10203-2002）；（8）铁路砼工程施工技术指南（tz210-2005）；（9）铁路桥涵工程施工质量验收标准；（10）铁路砼结构耐久性设计暂行规定。2、编制原则遵守合同文件中各种条款和合同规定使用的有关技术规范及设计图纸、文件。根据工程需要，投入我单位目前现有的、先进的工程施工机械设备和精干的施工人员，立足信誉、确保质量、争创优质、保证工期。积极采用“四新成果”达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质高效。积极运用现代科学管理技术，采用先进的安全保证措施，确保安全生产，做到文明施工。第四章 主要施工方案1、连续梁工程概况及工期安排本连续梁段位于长春联络线特大桥（长西上行单线）6#9#墩，结构形式为40.75+56+40.75m，全长137.5m，施工里程为dlyk5+169.38dlyk5+307.08，地处长春市绿园区,上跨迎宾公路，与公路的相交角度为65。本连续梁桥墩下部结构为1.5m的钻孔桩群桩，6、9号墩为4根，7、8号墩为8根，钻孔桩设计深度为4050米，钻孔桩共计1128延米；两主墩承台几何尺寸为：9.0 m12.6m4.0 m，加台几何尺寸为：6.16m5.66m2.5m；两边墩承台几何尺寸为：9.0 m7.6m3.0m，墩身为圆端型实心墩（2.66m4.66m、2.42m4.62m），墩身高度为710m。目前，下部的孔桩、承台、墩身已施工完毕。连续梁梁体设计为单箱单室、变高度、直腹板箱形截面，主墩墩顶3m范围内梁高相等，截面中心梁高4.2m，跨中合拢段及边跨现浇段截面中心高2.6m，梁底曲线为二次抛物线，箱梁顶宽7.5m，中支点处底宽4.4m；跨中及边墩支点处底宽3.8m，单侧翼板最长1.85m，箱梁腹板厚度由主墩墩顶根部的65cm变至跨中及边墩支点附近的40cm，底板厚度由主墩墩顶的60cm变至跨中及边跨直线段的36cm，顶板厚34cm。全桥共4个节段，分4次浇筑。两个0#段为中墩t构段，单段长度为22m；1#、1#段为t构对称延长段，单段长度为12m；2#段为中跨合龙段，长度为10m，两个3#段为边跨段，单段长度为17.75m。箱梁施工均采用满堂支架，跨路段采用门架支护，并按梁段顺序号进行分段施工。施工工期计划为：下部结构施工工期为2009年10月10日2010年5月20日，施工工期为3个月 ；（冬季无法施工时间为11月10日2010年3月20日）连续梁施工工期为2010年5月10日2010年7月31日，有效施工工期3个月，工期进度安排如下：换填基础并夯实：5.105.15 5天支架搭设：5.145.23 10天支架预压：5.185.25 7天0#铺设模板并浇注、张拉完成：5.216.11 22天1#铺设模板并浇注、张拉完成：6.126.28 17天2#铺设模板并浇注、张拉完成：6.297.13 15天3#铺设模板并浇注、张拉完成：7.147.29 15天清理桥面及箱室：7.307.31 2天2、主要工程数量2.1箱梁主要技术指标长春联络线特大桥（40+56+40）m现浇连续梁主要技术指标指标内容单位（40+56+40）m连续箱梁 备注桥跨布置m40.75+56+40.75最大/最小梁高cm420/260梁宽cm750/380梁顶/梁底2.2连续梁主要工程量长春联络线特大桥（40+56+40）m现浇连续箱梁工程数量表工程项目单 位（40+56+40）m连续箱梁备注c40砼m374.3c50砼m31004.9级钢筋t22.5级钢筋t1969-75钢绞线t9.812-75钢绞线t14.915-75钢绞线t25.625级精扎螺纹t7.33、临时工程1施工便道城区施工交通条件良好，施工连续梁时不需要另外修建便道。2、施工场地布置钢筋集中加工，钢筋加工场设置在6#墩线左30m处。3施工及生活用水、用电施工用电就近驳接施工贯通电源，单独配置一台250kva的变压器供连续梁施工，同时在在施工现场备用一台120kva的发电机组，以保证连续梁施工用电需要。施工用水利用孔桩施工时已打好的水井取水。满足施工用水的要求。4、主线所跨既有道路交通流量及交通特点、车速迎宾路日车流量较小，且车流量主要集中白天,行车速度一般为40 km/h。线路与公路相交平面、立面示意图见下图1、图2：从图中可看出，公路最小净空为7.64m。 图1 长春联络线特大桥主跨56m连续梁与迎宾路相交平面示意图图2 长春联络线特大桥主跨56m连续梁与迎宾路相交立面示意图5、支座安装支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有2mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。6、连续梁支架整体方案连续梁全长137.5m，高4.2m2.6m，箱梁顶宽7.5m。整座桥采用碗扣满堂支架为支撑，在与迎宾路交汇处用门架支撑，下部基础按类型分为两种：承台基础、c15砼垫层基础。承台基础是指现浇梁段在承台上方时，支架直接将底托放在承台上； c20砼垫层基础是指现浇梁下方为砂质黄土时承载力低，所以必须换填1m厚砖渣，每20cm一层分层压实，在满足地基承载力要求的情况下，采用20cm的c20砼垫层找平，以便于支架底托能平稳的放置在上面，防止不均匀沉降，保持上部支架的整体性稳定。在下部基础完成后，开始搭设碗扣支架，竖向以1.8m杆为主，横向连杆以0.6m为主，在翼板底或个别地方，用0.3m管调整。整个支架纵桥向步距为0.6m，横桥向为0.6m（腹板下为0.3m，翼板下为0.9m）。为提高支架整体稳定，横向每6米搭设一道剪刀撑；纵向每3米搭设一道剪刀撑。在每束支架顶端设置顶托，在凹槽内纵向摆放1根12*10cm方木作为纵梁（采用交错布置）。在钢管纵梁上铺设10*10cm的方木作为横梁，间距为0.3m，交错布置。最后将1.5cm竹胶板钉在方木上，用原子灰密实拼缝；腹板侧模加竖向肋，并用拉杆加固，翼板加设倒角撑加固；整个支架搭设完成后，应进行预压，荷载加至施工荷载的1.2倍，消除支架非弹性变形，并按实测的弹性变形量确定底模标高和预拱度。现浇支架布置见图6-1、6-2。图6-1 迎宾路连续梁支架布置横断面大样图6.1 、跨既有线施工及防护为确保连续梁施工期间迎宾公路的行车、行人安全，对桥位处路面采用安全门架防护，门架支撑下部选用9m1m0.8m（长宽高）长的条形基础与直径610mm钢管立柱，上部采用工hn446型钢做横梁与纵梁；两侧翼缘板在门架之上再布置满堂支架。公路最小净空为7.64m。 图6-3跨既有线段门架示意图迎宾路宽21.7米，斜距为25.6米，门架单跨最长为8米，下部条形基础在沥青路面上；考虑沥青的承载力为50mpa，满足承载力要求。1、基础采用c20混凝土，宽1m，高0.8m，斜向长度为9m，两条。在每个基础顶面，以桥中线为中心，斜向步距2.2m一个，安装80*80cm、2cm厚钢板，钢板四个角位置分别用长30cm25的螺纹钢筋锚固在基础上，可以考虑在浇注混凝土前提前预埋钢筋。2、钢板安装后对钢板抄平，根据测量数据对钢管立柱下料、编号，再焊接在钢板上，四个角焊好15cm*15cm倒角撑。注意在安装钢管时人机配合，保证钢管的竖直度满足规范要求，且每排钢管轴心在一个平面上。钢管顶面焊一块钢板，将两根hn446型h钢并排安装钢板上做横梁。钢板与h型钢之间必须用钢板焊接，加强其稳定性。3、纵梁采用的hn446型钢，长度8m，顺桥向安装，跨中段腹板底部加密并排四根hn446型钢布置；在横梁和纵梁之间，安装一道防落网，防止高处坠物。4、上部h型钢上布置横向方木纵向间距0.6m，横向方木上间距0.3m布置纵向方木，在腹板处纵向方木并排加密，在摆放方木时保证梁底模板与方木整体接处面紧密，以保证整体结构受力均匀。5、在门架两端，要求在10m以外架设警示标志和路障；在门架的纵梁上挂灯，让司机能在夜间50m外清楚的看到支架。7、支架搭设要求7.1、具体操作1.用全站仪按支架设计图测量出钢管立柱的位置控制点，支架长度、宽度、布设间距等必须满足支架设计施工图要求；2严格控制钢管柱、纵横梁、钢管架标高及位置间距，保证每个杆件连接密贴稳固。3.各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件和扣件的完好性，对有损伤、变形等不合格的杆件和扣件坚决不能使用；4.支架应利用设备组拼，在施工时能确保质量和安全，支架搭设中必须保证立柱(杆)的垂直度和横杆的水平，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设；5.支架施工结束后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件及碗扣是否卡紧，方能铺设方木和底模；6.施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托、顶托螺杆旋出长度不能超过所选用构件的设计限值。7.2、技术要求：1、在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；2、对接扣件的开口应朝上或朝内；3、各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；4、立杆与扫地杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；5、立杆的垂直偏差应不大于架高的1300；6、大横杆布置在立杆的里侧，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。7、 安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。8、 扣件安装应符合下列规定：1）、扣件规格必须与钢管外径相同；2）、螺栓拧紧力矩不应小于50kn.m；7.3、脚手架使用规定：a) 严禁上架人员在架面上奔跑、退行。b) 严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；c) 严禁攀援脚手架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；d) 脚手架上垃圾应及时清除，以减轻自重。e) 脚手架使用中应定期检查下列项目：1）、扣件螺栓是否松动；2）、立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；3）、安全防护措施是否符合要求；4）、是否超载。8、支架预压支架预压是支架验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架进行检验，是验证支架设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件，也是消除基础及支架的非弹性变形，验证整体支架弹性变形量的重要手段，因此管柱支架必须采用预压试验。整个支架搭设完成后，应进行预压，支架采用超载预压。该段预压拟采用砂袋进行预压。荷载加至施工荷载的1.2倍，消除支架非弹性变形，并按实测的弹性变形量确定底模标高和预拱度。现浇管柱支架布置见图3。预压部位：模拟设计图纸中的连续梁分段砼进行逐段预压。预压荷载：用砂袋代替相应部位的砼进行预压。根据设计图纸梁体混凝土容重按2.65t/m3计算，本连续梁两个0#段混凝土重量均为557.6t，1#段重214.4t，2#段均为142.8t，3#段重294.2t，一联连续梁总重2704t。实际预压荷载取相应砼段重量的1.2倍作为预压荷载值。预压程序：加载前，测出已经完成的支架上的沉降观测点标高并做好记录。加载：在模板上面按设计要求平放预压荷载。具体为：第一次加载值为荷载重量的50%；第二次加载值为荷载重量的80%；第三次加载至荷载重量的100%；第四次加载至断面砼重量的120%。每次加载间隔时间不少于4小时。每阶段加载间隔时间不少于24小时。加载过程中同步观测标高的变化，每4小时观测一次，达到预压荷载值不少于24小时，相邻两次观测数值差值小于2mm并且每阶段加载间隔时间不少于24小时，视为支架稳定，方可卸载。卸载：把预压材料对称依次卸载。卸荷完成后，在原测量处测量标高并做好记录，整理测量记录，分析数据并出具报告。9、预压沉降观测1）预压沉降观测点设置分别于每孔梁的底模位置，底板两条边缘线的0、l/4、l/2、3l/4、l位置，每个横断面上设4个点，断面纵向间距为5m。沉降观测采用精密水准仪观测指定点的标高并做详细记录，每相临两次做详细的分析确定支架的稳定情况，各观测点位置支架顶拉水平线并吊线锤，锤尖下方对应位置是钢筋头，在线锤与钢筋头重合处用红油漆统一标识，每阶段预压完成都量测标识线错开的距离和水准仪观测结果进行辅助验证。整体卸载后再次对观测点进行测量以确定整体支架的非弹性变形量。距离统一调整为30mm，预压过程中观测沉降量及纵横两方向的稳定性变化。观测点平面位置如图示。2）预压试验过程中，专职安全员、测量员持续观察支架，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。3）基础的周围土体或石粉有明显的侧间凸出。4）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。5）荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。6）线锤观测时发现支架纵横向偏移大。10、模板安装与支架调整1）模板设计为保证现连续梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本连续梁模板采用15mm厚竹胶板。底模板：采用大块竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段模板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模板与连续梁底板完全一致，从梁底中心线向两侧布置，梁底纵坡的调整，利用支架顶托调整坡度，从而使底模达到坡度要求。锯板采用合金锯片，以预防毛边。竹胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。侧模板：采用大块竹胶板，为防止浇灌混凝土时，因侧压力过大造成侧模跑模，内外两侧侧模每0.3m加一道竖向肋，并用拉杆对拉，拉杆外用pvc管包裹，施工完成后将拉杆取出，以防止浇灌混凝土时，因侧压力过大造成侧模跑模。内顶模采用钢管架支撑，上部用竖向钢管加顶托顶住上模板的肋；竖向钢管下部用c50混凝土垫块垫起，防止落筋。支架预压前，按照设计标高进行调整，确保支架各杆件均匀受力；通过预压，架体基本消除预压荷载作用下的地基塑性变形和支架各杆件的间隙等弹性变形。梁底标高=设计梁底标高+设计预拱度+支架弹性变形值。支架弹性变形值可根据实测数据并结合理论计算近似按二次抛物线设置。2）模板安装要求模板安装要求：（1)模板与砼接触面必须平整,接缝严密不漏浆。（2)侧模以拉杆固定,穿在砼中的拉杆,外套pvc管,以利拉杆拔出。（3)模板安装完毕后,应保持位置正确,模板有超过允许偏差的及时纠正。 （4)模板拆除后,应将表面灰浆、污垢清除干净,并应维修整理分类妥善存放。（5）模板、支架安装完成后，在浇灌混凝土前及浇灌过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。当发现有问题时，应及时处理，并作好记录。检查的主要内容：模板的高程、位置及截面尺寸，并根据预压实测的弹性变形量按二次抛物线形式调整设置施工的预留拱度。模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度。拆除支架器具的装备状态。桥梁支座、锚定螺栓等预埋件的安装位置和高程。浇灌混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板之间是否存在缝隙和孔洞等。模板安装允许偏差与检验方法详见下表。序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁轴线位置5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺不少于3处3梁高程5水准仪测量4梁模板的侧向弯曲14050/1500=9拉线尺量5梁两模板内侧宽度+10、-5尺量不少于3处6梁底模板度+5、-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量3）模板拆除梁体混凝土强度达到100%后，方可将底模板下的可调顶托下降，钢管、方木和竹胶板脱离底板，取下竹胶板等。11、钢筋加工与安装1）一般要求（1)钢筋摆放应分类,立牌以资标识,在运输,储存过程中,应避免锈蚀污染,钢筋堆放在钢筋棚内。（2)钢筋应具有出厂质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用。（3)钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（4)钢筋应平直,局部弯折、成盘钢筋、弯曲钢筋应调直。（5)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开放置。当上下层钢筋间距较大时，应在两层之间设置架立钢筋。（6)在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。（7)钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块,以保证保护层厚度,垫块与钢筋扎紧,并互相错开。（8)所有普通钢筋加工、安装满足铁路桥涵施工技术规范（tb10203-2002）和设计要求。2）设计要求：钢筋接头采用闪光对焊，并满足施工规范中受拉区钢筋要求。顶面中支座处短钢筋及底面钢筋跨中6m 范围内不允许出现钢筋接头，变截面主梁纵向通长钢筋横向间距按不大于30cm控制，纵向钢筋横向间距随梁宽度变化调整，在通过中支座后5m截去部份纵向钢筋，截断钢筋端头设标准直钩进行锚固，同时须保证剩余纵向通长钢筋横向间距不大于30cm，施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度3.5cm，普通钢筋的净保护厚度不得小于35mm,亦不大于50mm。(1)本段连续梁所配的有12、16、28、32几种hrb335钢筋，按设计图要求斜筋与搭接钢筋、斜筋与立筋采用双面焊，焊缝长度应满足设计及规范要求。(2)钢筋在钢筋加工棚集中加工，加工和焊接质量符合有关规范和设计要求。成型的通长钢筋骨架人工搬运到施工段面，按纵向联从本联的一侧向另一侧，横向从中间向两边的顺序到位。(3)主骨架钢筋就位后，再绑扎底板钢筋。底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各个空间处，应尽量避免在同一截面上。纵向普通钢筋下料可调整内外侧长度以适应线型要求。(4)连续梁支座预埋钢板、预埋管及伸缩缝预埋筋均与连续梁主筋点焊在一起，防止混凝土浇筑时位置偏移。(5)钢筋加工宜在常温状态下加工，不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。角部钢筋的弯钩面应与模板成45度角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板成90度角。(6)钢筋加工的允许偏差应符合下表要求：序号名称允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯起位置20(7)钢筋安装时，钢筋的位置应符合设计要求，钢筋的保护层厚度不得小于35mm。钢筋与模板之间采用预制好的混凝土垫块支垫，垫块混凝土强度不得小于50kpa。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，保证1平方米有4个垫块。(8)绑扎和焊接的钢筋在运输、安装和浇灌混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。钢筋绑扎应采用0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 (9)钢筋安装的允许偏差应符合下表要求：序号名称允许偏差(mm)1钢筋部截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差53梁上同一排受力钢筋间距的局部偏差104分布钢筋间距偏差205绑扎骨架时箍筋间距偏差206焊接骨架时箍筋间距偏差107弯起点的偏差308最外层钢筋的位置偏差+10、-512、预埋件安装1）本段需要设置的预埋件有：在连续梁顶面安装检查设备，梁顶面悬臂处沿桥纵向隔4m左右设置桥面16cm的泄水孔及防撞墙、竖墙预埋钢筋、接触网及有关四电的预埋件等，具体预埋件在施工前需再次确定。 2）安装要求与允许偏差 预埋件和预留孔洞的留置除相关验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合下表的规定：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸+10 0尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量13、预应力筋（孔道）施工（1）竖向预应力筋梁体内竖向预应力筋为25级高强精轧螺纹粗钢筋。竖向预应力筋布置于两侧腹板内，每侧腹板内21排。竖向预应力筋的安装：（1）在绑扎底板钢筋时，用8定位钢筋将底部钢垫板焊在底面钢筋上。（2）在顶板顶面钢筋绑完后，将铁皮管、螺旋筋套入下垫板内。（3）将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。（4）从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。（5）先焊垫板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了避免垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应力粗钢筋过电造成张拉时断筋现象，因张拉断筋是无法更换的。而预应力孔道与普通钢筋骨架整体吊装是不现实的：a、定位困难，精度不易控制，其次，吊装时难以限制孔道移位。b、竖筋要通过腹板普通筋和底板普通筋，最后与底板底面钢筋相连，整体吊装无法达到要求。压浆管端头用透明胶封死，压浆管与孔道铁皮管连接时为避免接头处漏浆堵管，拟采用三通管相接。（2）纵向预应力筋孔道纵向预应力筋孔道为80及90（内径）波纹管，用定位网格固定在普通钢筋上，其座标以模板控制。波纹管接长用内径85及95的接头管，长度30cm。波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加接头管，长30cm。两梁段间各留15cm。锚固孔的锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。其角度以木楔调整。波纹管定位完成后，内穿外径60的硬塑管，硬塑管在混凝土浇注过程中随时抽动，防止渗浆固结，在砼完成终凝后抽出。其作用为：a、增大波纹管本身刚度，防止浇注时波纹管变形，破裂。b、防止浇注砼时波纹管露浆，即使渗浆，也不影响孔道通过性。c、对于短孔道，可直接在硬塑管中穿束，穿束完成后再拔出硬塑管可防止穿束时戳破波纹管，造成堵塞。 孔道定位钢筋每50cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密，可用8钢筋采用接触压焊，根据梁段内普通钢筋的实际情况固定。（3）预应力孔道施工精度要求本梁属二向预应力体系则于钢筋、道道密集，竖向预应力孔道，普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋，保持纵向预应力筋位置不动，横向预应筋张拉槽口处的梁体钢筋可割断，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣，梁体腹板箍筋与预应力钢筋干扰时，若需切割腹板箍筋，需在相应位置加补钢筋，并满足锚固长度，顶板纵向预应筋下弯锚固时，锚垫板如若切割梁体纵向钢筋，需采取补强措施。14、预应力束的张拉与压浆14.1、预应力张拉施工全桥二向预应力先张拉采用先纵向，再竖向的张拉顺序，纵向为先长后短，对称张拉。预应力筋下料预应力筋必须经检验合格，其项目有：极限抗拉强度，截面积，弹性模量和松驰试验。钢绞线下料以砂轮锯切割，下料长度：l=l+2l0其中：l下料长度 l孔道长度 l0每端工作长度25精轧螺纹粗钢筋需工地下料，在混凝土施工前已经预先安放。预应力筋下料后要除锈，在端头范围内加强除锈，以防张拉时滑丝，并减小回缩量。编束、穿束（纵向钢绞线） 钢绞线编束要保证相互平行，不得缠绕，每1m1.5m用绑丝绑扎。距端头2m范围内加密至0.5m，在每根钢绞线两端分加别编号，每一束编号依次为112（15）。从中心向周圈编号，目的是为了避免钢绞线扭绞，初张拉时能够两端一一对应。将每束端头中心一根增长5cm，其余钢绞线端头用塑料管包住后，烫成卵圆形，避免穿束时戳坏管道。长束穿孔通过预留在孔道中的6钢筋牵引。穿束前要尽可能地吹净孔道内杂物。穿束后使两端外露量相等，并使相同编号的钢绞线处在同一环向位置，散开端头绑丝，除锈后准备张拉。张拉浇筑梁段采用二向预应力混凝土结构。纵向预应力体系：预应力钢束采用符合gb/5224标准515.2mm高强低松驰预应力钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860mpa，钢束规格采用12515.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。竖向预应力体系：竖向预应力筋采用psb83025mm高强精扎螺纹钢筋，极限强度为980mpa,屈服强度为785mpa,伸长率为7%，10h松弛率1.5%，锚固体系采用jlm-32型锚具，张拉体系采用yc60a型千斤顶，管道形成采用内径50mm铁皮管成孔a张拉前准备工作a、千斤顶、油压表配套油管校检标定。以每使用200次或三个月为周期，校正结果以线性回归或内插方式，分别确定相对于初应力，锚下控制应力，张拉应力时的拉力值与各油压表的读数关系。以线性回归方程标定关系时，要求相关系数0.999。b、锚具经检验。锚具检验项目：锚固性能指标，锚固系数，压缩值，内部探伤，外观。c、计算预应力筋的理论伸长值，并经过复核无误。预应力筋的理论伸长值按下式计算： l=ppl/ayeg式中：pp=p(1-e-(kx+)/ (kx+)pp预应力钢束平均张拉力（n）p预应力钢束张拉端的张拉力（n）x从张拉端到计算截面的孔道长度（cm）eg预应力钢束弹性模量（n/mm2）ay-预应力钢束截面积（mm2）从张拉端至计算截面积曲线孔道部分切线的夹角之和radk孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数预应力筋与孔道壁的摩擦系数注：当预应力筋为直线时pp=p 另外，纵向束张拉应在梁体砼强度及弹性模量达到设计值的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天，方可进行张拉。b钢绞线张拉ovm锚具可自锚，本桥采用低松弛钢绞线，应力松驰损失较小，采用超张拉方式张拉，一旦达到超张拉应力，很难再回到设计张拉应力，即使回到k,夹片已开始工作，经回缩损失后锚固，实际上钢绞线是在超张拉应力和k之间时开始锚固的，因此采用以下张拉程序： 0初应力（取10%k）20%kk（锚固） 初应力阶段目的为使每根钢绞线受力相同，以及便于伸长值量测。为保证以上要求，钢绞线初张拉（预紧）单根进行，用qyc230前卡千斤顶预拉，完成初步锚固后，再用ycd350型穿心式千斤顶完成张拉锚固操作。施工流程如下： 张拉准备安装工作锚单根预紧、初步锚固安装限位板安装千斤顶安装工具锚（划线）张拉、量测伸长值锚固退顶，量测回缩量割除多余钢绞线孔道压浆a、安装工作锚，安装前用机油或柴油将锚板与夹片，清洗干净，表面擦拭后不得留有铁屑，泥砂、油垢等，清除锚垫板杂物，然后将钢绞线逐根平行地穿入锚环，注意钢绞线按编号两端对应穿入，先安装内圈锚环孔夹片，由内到外进行，最后用钢套筒将夹片轻轻敲入锚孔，此过程应使夹片缝隙均匀，外露锚环长度相同。b、单根预紧钢绞线（初张拉），目的是消除同一束中钢绞线的不均匀应力状态。同一编号的钢绞线，在两端采用qyc230千斤顶，同时张拉，待油表读数达到初张拉应力标定读数后，暂停，千斤顶回油，此时，在钢绞线回缩过程中夹片自锚。如此进行与之对称的另一束钢绞线预紧。c、安装限位板，待预紧完成后，安装限位板，注意钢绞线平行穿入各孔，转动限位板，使钢绞线与孔道端部轴线平行。d、安装千斤顶，注意千斤顶与孔道轴线相同，限位板槽口对正锚环。e、按照安装工作锚的方式安装工具锚，为使工具锚拆卸方便，不易损坏，在工具锚环与夹片间缠垫塑料布并涂少量黄油，对于镀铬工具锚，可不进行此项工作，对于以工作锚代替的工具锚，除进行上述操作外，还应保证使之充当一次工具锚后，马上用到下一束的工作锚，防止张拉事故发生。重复以上步骤安装同时张拉的两束钢绞线的两端，限位板、千斤顶和工具锚。f、张拉。分三步进行。在检查油泵，油表、油路、千斤顶安装正确无误后，开动油泵进行张拉。首先，应使工作锚环准确进入锚垫板限位槽和限位板槽，张拉第一步，应预先达到初应力状态，这是为了使工具锚夹片开始正常工作，这时测量千斤顶大缸行程l1和工具夹片外露量l1。第二步，继续张拉至控制应力的20%,测量千斤顶大缸行程l2和工具夹片外露量l2。作为初应力计算伸长值的依据。第三步，继续对对称的两束预应力筋两端四台千斤顶同时加载，每5mpa互相通报油压表读数，使四台千斤顶的张拉力随时保持一致，直到同时达到张拉应力，这时测量大缸行程l3和夹片外露量l6。张拉时实测伸长值为l=（l2-l1）-（l1- l2）+(l3-l1)-(l6-l1) g、锚固 一端千斤顶卸载，此时工作锚开始锚固，卸载至0后，再次测量大缸行程，算出钢绞回缩量。此时，另一端油表读数由于应力损失将会下降，这时应补至拉应力后再卸载，操作与另一端相同，最后记录回缩量值。每一梁段需张拉多束钢绞线，为使预加在梁体两端的应力均匀，钢绞线锚固应两端交替先进行。h、退顶千斤顶大缸回程，轻打工具锚环，取下夹片，并逐一检查，最后按安装时相反的顺序依次取下工具锚环，千斤顶，限位板，并用m50砂浆对张拉端进行初始封锚，防止因钢绞线的回缩产生预应力损失。i、割除多余钢绞线，以砂轮锯完成，外露量为35cm.；长束钢绞线在张拉过程中的伸长值远大于千斤顶油缸行程，这时应倒顶张拉，直至拉到张拉应力，l是几次张拉伸长值的总和，倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶大缸行程，不得超过其额定值。j、钢绞线张拉质量控制标准。钢绞线张拉采用张拉力和伸长值双控方式。张拉力控制为主，伸长值控制为辅。伸长量与理论值相差6%以内；钢束回缩量6mm；夹片外露量与设计值的误差1mm；不允许夹片断裂；不允许锚环裂纹；滑丝或断丝数不超过0.5%（同一断面），如超过0.5%，且不多于1根，进钢绞线进行卸载，重新进行穿束，张拉。c高强精轧螺纹钢张拉验收与存放 高强精轧螺纹粗钢筋进场验收，除应有合格证外，应对外观，外形尺寸和机械性能进行抽验。外观检查每30t钢筋抽查2根，表面不得有裂纹，机械损伤，氧化浮皮，结疤，劈裂现象。另外，需对每批次（但不大于50t）取两组，每组3根试样，每样长度不小于500mm，且在未进行处理与加工时取样，用钢筋环规和止环规检验。尺寸合格后，用这两组试样进行拉力试验和冷弯试验。以上各指标全部合格才能使用。锚具也应进行外观检查，另外锚具逐个进行洛氏硬度检验，合格者贴上标识后使用。锚具拉力试验应为钢筋拉断，不能出现螺纹连接剪断或挤压破断。 以上各项目检验合格的要专门场地存放，场地要求防雨，粗钢筋支点间距不大于3m，避免损伤螺纹，全桥粗钢筋长度型号较多要经编号后存放，以免用错。张拉 设计张拉粗钢筋用qyc60型千斤顶，具体操作：a、 检查张拉端预应力筋，除去表面水泥浆等杂物，用扳手旋紧螺母，并清除垫板上的杂物。b、 将qyc60型千斤顶穿心拉杆戴在预应力筋上至少6扣螺纹。c、 将千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵住钢垫板链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆端部螺母。d、 检查上述步骤，安装无误后，开动油泵，施加初始应力（设计的10%），旋转拧紧装置，记录转数表读数，并测量活塞杆伸出长度。e、 继续使油泵升压，千斤顶前油嘴进油，后油嘴回油，活塞 向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断转动拧紧装置，直至设计要求张拉力，最后记录转数表读数，同时测量活塞杆行程。f、 前油嘴回油，活塞前移，退出张拉穿心杆，取下千斤顶，张拉结束。g、 割除张拉端多余钢筋，使露出螺母长度大于30mm，并不得伸出砼面。h、 张拉程序：本桥高强精轧螺纹粗钢筋均为直线配筋，孔道较短，螺母锚固其钢筋回缩量，锚具回缩量均很小，不采用超张拉方式，其张拉程序为0初应力k(持荷2min)锚固注意事项：a、 锚固应在油泵开动，压力表指针稳定时进行，避免张拉力不足。b、 采用张拉力与伸长值双控法。弹性模量取2105mpa。张拉伸长值为：l=l/910 其中：l从初应力到控制应力实测张拉伸长值。通过千斤顶上转数表记录换算值与实际测量活塞杆伸出长度相结合，换算方式l=nt。其中n为转数表两次读数差，t为螺距。 l加上初实力推算伸长值的实际伸长量。 理论伸长值为l=pl/ea 要求：实际伸长值与理论伸长值误差不超过6%。c、千斤顶工作时，端部严禁站人，并加设挡板防护，张拉后的钢筋未压浆前严禁碰击踩踢，压浆也必需避开端部，以防预应力筋突然断裂弹出伤人。d孔道压浆a预应力筋张拉完毕后必须在24小时内完成孔道压浆。b压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除，同时检查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。c压浆使用活塞式压浆泵，纵横向压浆的最大压力宜为0.50.7mpa，竖向孔道的压浆最大压力控制在0.30.4mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆，适当加大压力0.2 mpa，每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。d压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，应先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间，视气温情况而定，一般不宜超过40分钟。水泥浆在使用前和压缩过程中应经常搅动。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。进浆口阀门必须待压力上升至0.60.7mpa，持荷2分钟且无漏水和漏浆时关闭。压浆完毕，立即清洗设备及输送管，以免水泥浆硬化堵塞孔道。e压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。f压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。g竖向孔道压浆，应由下端进浆管压入，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口。h孔道压浆及时填写施工记录。e封锚对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应和梁体一致，封锚混凝土必须严格控制梁尺寸，长期外露的金属锚具，应采取防锈措施。f预应力钢绞线加工和张拉的允许偏差序号检 查 项 目规定值或允许偏差1预留孔道位置（mm）纵向距跨中4米范围内4其余部位62横向53竖向h/10004张拉端预应力筋内缩量（mm）有顶压55无顶压686张拉应力值符合设计要求7张拉伸长率6%8断丝滑丝数每束1根，且不超过预应力筋总数的0.5%。,并不得位于结构的同一侧。15、劳动力及设备安排长春联络线特大桥（40+56+40）m现浇连续梁劳动力安排工种单位（40+56+40）m连续箱梁备注管理人员人5不包括砼拌和站和项目管理人员钢筋工人26木工人10砼工人12预应力工人8电焊工人10起重工人4电工人1测量试验人5安全员人1道路行车指挥员人1杂工人20合计人103管柱基础与满堂支架及模板配套材料材料名称规格型号单位需要数量混凝土c20m3100底托个2043顶托个2043碗扣支架0.9m竖杆根916碗扣支架1.2m竖杆根1832碗扣支架1.8m竖杆根13740碗扣支架0.9m横杆根8250碗扣支架0.6m横杆根36300碗扣支架0.3m横杆根5800旋转扣件个600竹胶板15cm厚m21905方木10*10cmm5210h型钢hn4468.5m/根15蝴蝶扣个600钢管直径610mm6米/根8预应力施工设备表（全桥）设备名称型号参数需要数量千斤顶ycd350350t2千斤顶ycd450450t4千斤顶qyc6060t2千斤顶qyc23023t2油泵zb-6363mpa4油泵zb-5050mpa2压浆泵hp-0131拌浆机bj021限位板15孔4限位板12孔4限位板9孔4卷扬机3吨116常见病害及其防治16. 1波纹管成孔的病害及防治波纹管成孔容易出现的病害可以归纳为下列几方面： (1)波纹管材质较差，用其压制的管道强度较差且不均匀，这种波纹管往往刚度达不到标准，在安装和浇注混凝土时容易变形和破损，使水泥浆液漏入，造成孔道不同程度的堵塞，增大摩阻力，使穿束困难；当采用先穿束施工法时，浆液的漏入，会将预应力束铸固在孔道里，无法进行张拉。如果波纹管的压制工艺较差，螺纹卷压接缝咬合不牢固和不严密，也可能导致漏浆而出现病害。 (2)在波纹管安装施工时，在穿过普通钢筋的过程中容易使弯曲的部位折成死角，不小心将管身踩扁变形或局部凹陷，使波纹管的截面积缩小，不但使穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。 (3)在安装波纹管时，管身摆放位置与设计坐标相差过大；定位措施不当，未将波纹管固定牢固，或定位井字架距离过长，当钢筋调整时受到撬动，以及浇注混凝土时受到插入式振捣的撞击和混凝土的挤压，都可能使波纹管产生水平和竖向的偏移，其危害除增加预应力束的附加弯曲，使管孔摩阻力加大外，还可能由于布束偏离设计位置，造成混凝土的受力状态变化，影响使用品质。(4)波纹管在安装时与锚垫板喇叭口的联结不平顺，波纹管的轴线与锚垫板的轴线在联结处不重合，造成死角硬弯，使孔口摩阻力大大增加，还可能在浇注混凝土时引起漏浆，将锚口和灌浆口堵死。 (5)波纹管的接头不规范(接头套管直径过大或未加胶带等)，或接头搭接长度过短；波纹管与锚垫板喇叭口接头处，灌浆孔及排气孔联结处密封不好，波纹管身锈蚀以及焊接钢筋的电火花将管身烧熔穿孔，均会造成波纹管在浇注混凝土时漏浆，堵塞管孔或将先穿的预应力束铸固在管中。为防止以上病害的产生，应采取下列措施进行预防： (1)严把波纹管的进货质量关，选择质量信誉优良的生产厂家的产品，验收时必须认真检查出厂合格证、钢材材质证明；管材强度、刚度、密封性、接缝咬合牢度等试验指标必须达到规定的质量标准，此外尚应检查产品的批号是否与材质检验证明上的批号相符。(2)波纹管进场时必须对其外观的质量进行抽查，不合格的产品必须退货。产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。(3)在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处圆顺，在曲线处定位必须十分准确、牢固。(4)认真作好锚口处、管身联结处的以及与灌浆口排气孔联结处的密封工作。(5)加强在混凝土浇注前对波纹管的各项检查，务使隐患能最大限度的消除。(6)在混凝土浇注后的初凝之前用通孔器通孔，如发现有波纹 管被浆液堵塞的情况，应立即用高压水泵冲孔，将漏浆稀释排除。 (7)除反弯较多的长束孔道以及合拢段预应力束外，采用后穿预应力束的方法施工。 (8)在安放波纹管后应减少电焊作业，如必须在波纹管附近焊接时，必须对波纹管采取必要的防护措施。16.2预应力筋的病害及防治预应力筋在施工中常见的病