LNG储罐施工程序总结.docx

lng储罐施工工序总结1储罐参数、编制依据、结构示意图及施工程序1.1储罐参数说明储罐类型：双层壁，全包容基础类型：带桩基的筏板式基础储罐容积：29000m3储罐直径：40m罐壁高度：23.877m最高设计液位：22.76m水压试验液位：13.941m设计压力：290mbarg/-5mbarg设计温度：-166/ambient1.2主要施工规范1）api 620 大型焊接低压储罐设计与建造；2）api 625-2010 冷冻液化气储存用储罐系统；3）bs 7777 低温条件下的立式平底圆筒形储罐（材料检验）；4）gb/t 26978-2011 现场组装立式圆筒平底钢质液化天燃气储罐的设计与建造；5）bs en14620 现场组装立式圆筒平底钢质液化天然气储罐的设计与建造；6）gb50202-2002 建筑地基基础工程施工质量验收规范（桩基）；7）gb 50204-2002(2011版) 混凝土结构工程施工质量验收规范（外罐）；8）gb50026-93 工程测量规范；9）gb50205-2001钢结构工程施工质量验收规范；10）gb 50185-2010 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范；11）gb 50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规范；12）gb50235-2010工业金属管道工程施工规范；13）gb50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范；14）gb 50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范。1.3 lng储罐结构示意图lng储罐总装图1.4施工程序 2施工准备工作及材料验收2.1 施工准备2.1.1文件资料的准备1)施工图纸及有关设计文件；2)原材料、配件及半成品等质量证明文件；3)有关的施工验收规范。2.1.2 技术工作准备 1)组织设计交底会，明确低温储罐的质量要求及关键技术；2)进行图纸会审，明确与低温储罐施工有关的专业工程相互配合的要求；3)施工前需做好各个施工工序的施工技术交底和安全技术交底工作。2.1.3特种作业人员的入场培训1)对进场的焊工、起重工、电工等进行入场技术培训；2)安排进场人员的入场培训及教育。2.2材料验收1）低温储罐用的钢材、附件、焊材、保冷材料等应有质量证明文件。2）低温钢板和低温焊接材料的质量证明文件应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、低温冲击韧性值、供货状态及材料的制造标准，其特性数据应符合相关标准，并满足设计文件的要求。当对质量证明文件的特性数据有疑问时应对材料进行复验。3）低温储罐用的钢板，应逐张进行外观质量检查，并应符合下列规定： （1）钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、夹渣、结疤和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层； （2）钢板实际负偏差应符合钢板产品标准的规定；4）保冷材料质量证明文件中的技术指标应符合设计文件要求，必要时测定保冷性能指标。5）对材料进行验收，并填写材料验收报告。验收合格的钢材应做好标记，并按品种、材质、规格分类存放。存放过程中应防止产生变形，不得用带棱角的物件垫底，每堆材料各部位的垫物在垂直方向应在一条直线上。不锈钢材料存放时不能与碳钢材料直接接触，要采取隔离措施。6）焊材库应单独设置，应干燥通风，库房内不得放置腐蚀性介质，焊材存放应离开地面和墙壁至少300mm。7）法兰、垫片要妥善保管，以防止损坏。8）钢筋、混凝土等检验要求（1）原材料按批号、按取样单位进行抽检复验。其中混凝土原材料及混凝土试块抽检委托。特种钢筋及预应力原材料复检等检测全部送检测中心检测，同时检测中心资质等资料需要另行报审。（2）检验内容配比、塌落度、温度、扩展度。（3）检验、试验方式见证取样：钢筋、混凝土试块；混凝土检测：混凝土入模前对混凝土塌落度、温度及扩展度进行检测，现场留置同条件及标养试块，检测后进行评定；混凝土强度评定：混凝土试块抗压强度统计及验收记录。3 lng储罐内罐施工工序总结3.1 预制工作lng储罐的预制，一般分成两部分进行：一部分采用工厂化预制，包括罐顶主梁（骨架梁）的弯曲，罐顶轨道梁的弯曲，罐底转角板的压弯，内罐壁板的下料、开坡口、滚弧和罐本体钢结构的预制。铝吊顶边缘连接板的折弯也可外委加工。另一部分是除了在工厂加工的构件外，其他全部采用现场下料预制。无论在工厂预制还是在现场预制，都要准备标准卷尺，标准卷尺用来测量关键性的尺寸。要按照iso9000标准送交当地技术监督局进行校准。标准卷尺的准确性至少不低于一下要求：校验允差为：（0.2+0.1l）mm，“l”是卷尺总的测量长度，以米为单位。在罐的预制和/或安装过程中，不得更换标准卷尺。使用的钢板尺要用标准卷尺来校准。3.1.1储罐底板的预制1）排板和拼板绘制排板图时，应考虑焊接收缩引起的底板直径缩小，一般是对异形板加长50mm作为调节量。作为对接缝的边缘板的收缩量考虑为2.5mm。2）划线下料划线时应将板材置于平整的地面上，将板材放平，不得有波浪、翘起的情况。板材用石笔划出切割线和标准线。用白色油漆记号笔在钢板上表面标出储罐位号、钢板编号、厚度、材质及炉批号等，并对应做好下料记录。3）内罐边缘板和周边板下料切割及质量要求尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.11：表3.1.11 边缘板和周边板的尺寸允许偏差和测量部位4）异形板的下料切割异形板的尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.1-2：表3.1.1-2 异形板的尺寸允许偏差和测量部位5）外衬板转角板的预制尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.1-3：表3.1.1-3 转角板压制后的尺寸允许偏差和测量部位3.1.2 内罐壁板的预制1）内罐壁板的下料尺寸应考虑1.25mm的收缩余量（单侧）。2）壁板的切割、滚圆一般在工厂进行。壁板切割采用数控切割机切割，切割表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割产生的表面硬化层应打磨掉。壁板的坡口加工应采用数控铣床进行。壁板滚圆采用数控卷板机滚制，滚板前必须清除钢板上的杂物，滚板时不论板厚应将每张壁板两端进行预弯；钢板必须放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行；必须注意壁板坡口的方向，壁板正、反面不得颠倒。3）内罐壁板预制后的尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.2：表3.1.2 内罐壁板预制后的尺寸允许偏差和测量部位4）壁板周长确定及调整检查：每圈壁板留一张作为调整板，其长度方向暂不下料，待其它板滚制成形后，将其累计误差在调整板上进行调整。每一圈壁板的外周长累计偏差3mm。5）预制好的壁板要用白色油漆记号笔在钢板上标出储罐位号、钢板编号、厚度、材质及炉批号等，并对应做好预制测量记录。6）滚制好的壁板要放置在相应的胎具上，以防变形。7）壁板要远离有磁性的物体，防止不锈钢板的磁化。8）预制好的壁板板边要用pvc保护套保护好，以便储存和运输。3.1.3 罐顶分块预制1）罐顶“h”型钢和罐顶轨道梁的弯制h型钢和罐顶轨道梁的弯制一般在工厂进行，弯制后的尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.3-1，检查合格后进行除锈涂漆，然后包装出厂，运抵现场。表3.1.3-1 罐顶“h”型钢和罐顶轨道梁弯制后的尺寸允许偏差和测量部位2）中心顶板和中心顶板边板的下料下料在现场进行，尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.3-2：表3.1.3-2 中心顶板和中心顶板边板下料尺寸允许偏差和测量部位4）罐顶板的下料罐顶板的下料在现场进行，尺寸允许偏差和测量部位见表3.1.3-3：表3.1.3-3 罐顶板下料尺寸允许偏差和测量部位5）中心顶板块的预制（1）中心顶板块预制平台的搭设、找平，要特别注意焊接顺序，防止焊接变形。（2）中心顶板块安装方位要进行标记。（3）罐顶中心圈预制块的尺寸允许偏差见表3.1.3-4：表3.1.3-4 罐顶中心圈预制块的尺寸允许偏差6）罐顶瓜皮板的预制（1）顶板预制块需用专业胎具存放。（2）顶板的铺设、焊接注意施工顺序。（3）顶板预制块的尺寸允许偏差见表3.1.3-5：表3.1.3-5 顶板预制块的尺寸允许偏差3.1.4承压圈预制1）承压圈顶板和侧板在现场按图样进行放样，用火焰切割下料、加工坡口，用滚板机压制成型，用样板进行曲率检查，在现场组对平台上进行承压圈的组对焊接，如图3.2.4所示：承压圈侧板 compression ring承压圈顶板 compression plate图3.1.42）承压圈顶板下料后的尺寸允许偏差见表3.1.4-1：表3.2.4-1 承压圈顶板下料后的尺寸允许偏差3）承压圈的焊缝要进行真空试漏检查。3.2安装工作3.2.1储罐预埋板的施工1）根据储罐土建施工的进度计划来安排预埋板的预制计划；2）按图纸和程序文件要求做好预埋板的预制工作，按时交付给土建分包商进行安装就位；3）预埋板安装前，要核查土建分包商的定位位置是否准确；4）预埋板安装后，要再次核查预埋板的安装位置是否准确。3.2.2外罐底板安装 （也可以在升顶完成后进行施工）1）土建承台施工完成后，进行安装施工工作。基础验收合格后方可进行放样划线，同时标注基础中心点位置和底板中幅板和环形板的位置。2）按照放线位置由中心向四周铺设底板，铺设时保证图纸所要求搭接宽度；3）焊接顺序为先焊接短焊缝a，后焊接长焊缝b，最后焊接焊缝c，如下示意图所示：说明：（1）焊接顺序表示在相同情况下的先后次序，而不代表某一类焊缝完全焊接完成后再进行其它焊缝的焊接。（2）图中c焊缝为闭合焊缝，待其它焊缝焊接完成后焊接。5）长焊缝采用分段退焊的方法焊接，以减少变形。3.2.3储罐拱顶安装1）当外罐墙体施工的同时进行内罐拱顶的安装工作，按规定标高在外罐底板中心均匀设置四根钢管立柱并用斜撑加固，在其上安装拱顶中心环。2）安装拱顶用临时支柱，当外罐墙体施工到第三层时，开始拱顶吊装。3) 用吊车从对称四个方向按顺时进行吊装拱顶梁。5) 将预制好的瓜皮板由内至外按顺时针方向对称安装。6) 焊接完成后进行开孔，装拱顶各接管及人孔，找准其法兰上表面标高并保证其垂直度达到设计和标准要求。7）安装环形工字钢轨道。8）在拱顶板上从内至外均匀布置锚钉，锚钉方向垂直于拱顶板。3.2.4悬挂铝吊顶安装1）施工工序施工准备技术交底预制放线吊顶板铺设环筋板焊接吊顶板焊接吊杆安装检查验收2）预制使用电锯进行切割工作。切割好的材料分区堆放，用木头铺垫使之与地面隔离。3）放线在铝吊顶板铺设前根据图纸，在底部衬板上用粉线将吊顶板的中幅板和内周板的位置标识出来。4）吊顶安装（1）在拱顶安装前，从储罐外侧向储罐内将铝吊顶材料吊入；中幅板、外周板、内周板和筋板可在罐内切割下料。（2）吊顶板直接在外罐底部衬板上采用人工搬运及小型叉车进行铺设。在中幅板铺设前，应拆除罐顶中心支架。（3）由中心向外铺设吊顶板、内周板。外周板在内罐安装完成后安装。在安装完成内周板和中间吊顶板后并在升顶之前将预制好的外周板事先放置在铝顶板上并临时固定好。（4）利用剪刀叉式升降机安装吊杆并螺栓固定。（5）铝吊顶附件的安装。吊顶上的套管在气顶升之后进行组装焊接。因此吊顶板上的开孔在拱顶气顶升后开设。5）吊顶焊接 （1）所有焊接采用分段退焊和跳焊。（2）焊接必须遵照焊接工艺说明书的要求，控制层间温度100。（3）端边处理应采用剪切、切削、锯、机加工或等离子切割。应使用锉刀清除凹凸不平以及毛刺。 （4）距接头两端至少12毫米范围内母材金属上处理后的端边应使用钢丝刷以及/或适当溶剂进行清洗。 （5）现场用于焊接保护的惰性气体应为最高纯度的氩气。（6）焊接顺序a焊接每两条之一的短缝1；b焊接每两条之一的长缝，若干名焊工由内向外均匀分布，先间断焊最后连续焊接2； c焊接每两条之一的内周板的搭接缝3；d若干名焊工均匀分布，同步退焊法进行内周板和中间吊顶板环向搭接缝的焊接4。e采用分段退焊方法进行椽及环扁钢的焊接。3.2.5承压圈安装 在储罐外罐第七层施工完成，施工到环梁下段时，开始进行承压圈安装。主要施工方法为：利用土建施工单位的塔式起重机进行吊装就位，并利用土建施工单位的内、外悬挂的修补平台进行承压圈的组对及焊接工作。1）施工准备（1）与土建施工单位协商好塔吊的使用时间及吊装要求；（2）承压圈分块预制工作完成并经检验合格；在承压圈的壁板上标记出中心线位置；（3）组对用的工装卡具准备到位；（4）对现场施工人员进行施工技术交底，明确安装顺序、组对及焊接方法。（5）对现场施工人员进行安全技术交底，明确安全注意事项及相关安全风险。2）平台就位及标记 由土建施工单位将平台就位后，安装人员按照施工图纸的方位要求在pc内墙上将每块承压圈的中心线及边缘线进行放线标记。3）分块吊装组对（1）承压圈其中有2块作为最后的调节板用。（2）吊装就位后使用组对卡具将承压圈与预埋件进行临时固定，检查中心线及边缘线位置是否与原pc墙上的标记一致，如相差较多应进行调整。（3）然后安装组对纵向焊缝的卡具，利用这些卡具来进行焊缝间隙、错边量、棱角度及垂直度的调整。（5）承压圈吊装并调整固定、检查合格后，开始进行点焊工作。点焊最小长度不小于50mm。4）焊接（1）当有4块承压圈板组对完成后即可开始进行焊接工作。（2）首先进行纵缝的焊接，然后进行环缝的焊接。顶板对接缝及壁板纵缝应由下向上进行焊接；顶板对接焊缝上表面焊接后在下表面进行清根后焊接。环向焊缝应由68名焊工均布、顺时针方向施焊。5）检查及验收承压圈所有焊接完成后，对于工卡具拆除后的焊疤要打磨平滑并进行pt检验。所有焊缝进行真空箱试漏检验。3.2.6罐顶气顶升1）气顶升法的组装程序：（1）预应力钢筋混凝土墙施工完、外罐顶承压圈安装完、外罐底板安装完；（2）在混凝土墙上安装气顶升限位吊挂装置；（3）安装气顶升平衡装置；（4）安装气顶升密封装置；（5）临时连接锚固件结构并紧固地脚螺栓；（6）安装风机、风道、风量调节装置、风压测量装置等；2）气顶升前要对所有需要完成的工作进行联合检查、签字确认，方可开始气顶升工作。要特别注意天气情况，避开下雨天气。3）气顶升方法是指：拱顶和吊顶一起沿着pc墙，在空气压力作用下得以提升。图3.2-6-1 气顶升示意图4）气顶升设备（1）平衡装置底部固定架：在罐底中心安装一个钢丝绳的固定装置，并与底部的预埋螺栓可靠的连接。中心滑轮：在拱顶的中心套管上安装中心滑轮，并与临时支撑可靠的焊接固定。导向滚轮：在拱顶上安装导向滚轮（导向滚轮的位置需标记在拱顶板上，按照标记将导向滚轮底座焊接在拱顶板上），用于支撑钢丝绳。转向滑轮：在拱顶板上表面沿外周围安装转向滑轮，以改变钢丝绳的方向。t形架：在承压圈上安装t型支架。保证t型架安装正确、可靠的与承压圈固定。（2）张紧平衡钢丝绳钢丝绳布置：每个t型架布置一根单独的钢丝绳。单根钢丝绳不得有接头、破损，钢丝绳质量满足要求。钢丝绳预拉紧必须对称进行，首先预紧的是带有张力计的钢丝绳，并依此为基准进行其它钢丝绳的拉紧。根据检查表要求，对钢丝绳方位和垂直度进行检查。确保单根钢丝绳的垂直度。（3）风机系统根据图纸制作风道并正确安装风机（包括1台备用），根据风机参数配备发电机（包括1台备用）。由专业电工接通它们之间的电源线路。计算主要是考虑罐的容积，升顶时罐顶的重量，包括平衡配重等考虑，进行计算风机参数，功率保证在大约7万m/小时通风管及风道（与风机配套）。在风道上正确安装控风板（结合紧急截止阀），以控制进入的风量。（4）密封系统拱顶边缘密封：根据图纸要求将u型夹安装在拱顶下部外边缘上，将密封材料嵌入u形夹内，密封材料之间搭接部分使用铁丝（要求满足图纸）绑扎牢固，最后密封材料之间搭接缝使用胶带粘贴密封。（5）通讯设备无线对讲机，要分两路。一路在混凝土预应力墙顶层临时平台上，观察平衡装置起升状况；一路在鼓风机旁控制风量。（6）测量工具50m卷尺（至少8个：用于测量拱顶气顶升时的提升标高）。压力计（2），电流电压表（风机用）。u型压差计： 配备两套u型压差计，一套在风机附近，另一套在罐顶指挥所附近。压差计一端与罐内相通，另一端与罐外大气相通用透明塑料管制作成u型管形式，并固定在铝板上（现场余料制作）。在铝板上标出刻度线，以助于观察水柱的上升情况。水柱应在塑料管长度的一半位置，塑料管内不能存在气泡。u型压差计见图所示：5）拱顶预气顶升（1）清除与气顶升无关的杂物，确保拱顶和混凝土墙体之间没有任何杂物存在，确保拱顶上表面没有未清除的施工垃圾和在吹升阶段可能滑落的物体。（2）根据要求记录拱顶预气顶升的数据，预气顶升完成后根据要求调整配重（如有需要）。6）拱顶气顶升（1） 预先将吊顶保冷材料均匀放置在吊顶板上，使拱顶与吊顶构成的整体结构各部分重量趋于均匀。（2） 沿圆周均匀布置平衡矫正系统，如下图所： （3）临时用钢板将门洞封闭，并在门洞板上开孔供风机对罐内充气。（4）开启风机，一台工作，一台备用。控制空气流量调节拱顶上升的速度。（5）待拱顶距承压环较近时，缓慢降低风速，使拱顶上升速度逐渐降低，直到拱顶与承压环完全接触，则气升顶完成，对风机进行稳定风速，达到稳压效果，然后在罐顶一圈临时平台上，组织铆工和焊工将拱顶与承压环焊接固定。（6）打开门洞预留排气孔，排出罐内气体，拆除临时门洞板和平衡装置。3.2.7外罐衬板安装当罐顶气顶升完成后，开始安装外罐壁板。（1）外罐壁板与预埋板的连接采用搭接形式，搭接尺寸应符合图纸的规定。 （2）从下至上点焊固定壁板，使用剪叉式升降机和挂篮安装和焊接壁板。（3）采用圆尖和u型卡闭合衬里板与横向预埋板之间的间隙。（4）先焊接壁板与竖向预埋板之间的搭接焊缝，再焊接壁板与横向预埋板之间的搭接焊缝。（5）对焊接完成的焊缝按照检验试验计划的要求进行目视检查和真空试验。3.2.8底部转角板安装 底部转角板安装：底部环形板铺设到位且环形板径向焊缝焊接完成后，开始安装底部转角板。（1）转角板先在环向预埋板上进行安装定位。（2）转角板与环向预埋件、外底板环形板及转角板间均采用搭接形式，搭接宽度应符合图纸的规定。 （3）焊接顺序：先焊接转角板与转角板的搭接焊缝，然后焊接转角板与外底板环形板间的搭接焊缝， 最后焊接转角板与环向预埋件之间的搭接焊缝。（4）焊接完成的焊缝按照规范和设计图纸要求对焊缝进行目视检查、真空试验。3.2.9热角保护（tcp板）和内罐底板安装1）施工工艺流程：内罐底板衬板上的找平层施工 底板环形区域的泡沫玻璃砖的施工 内罐环梁的施工 环形区域二次底找平层的施工 二次底环形边缘板施工 罐底板找平层施工 罐底板环形边缘板施工（施工完成后进行内罐壁板的安装工作）。 2）热角保护（tcp板）在二次底环形边缘板施工完成后进行施工。3）等环形区域施工完成后，进行内罐壁板的施工工作，同时进行内罐底板中心区域的交叉作业（包括泡沫玻璃砖、二次底板、混凝土找平层和内罐底板）。4）内罐主要结构如下图示：3.2.10内罐罐底保冷施工（1）工序流程图如下：施工前的准备保冷砖放线混凝土找平层铺设环形区域玻璃砖铺设混凝土环梁施工沥青层随玻璃砖分层铺设现场清理中心区域玻璃砖施工热角保护玻璃砖施工（2）施工前准备罐底保冷施工必须在外罐底板焊接完成，且焊缝经真空箱检查全部合格后，并经专业监理工程师对隐蔽工程检查验收合格后进行。（3）混凝土找平层铺设混凝土表面应高度校准，按设计标高进行施工，表面要求光滑、平整，其平面度在每10m范围内任意两点的高差不应大于3mm，整个圆周长度内任何两点的高差不应大于6mm。（4）保冷玻璃砖放线按照图纸进行放样在罐底板素混凝土表面上用红外线激光水准仪在罐的中心点，测出罐的090180270四个方位及罐的外半径、内半径和间距处用记号笔标识清晰，以待铺设泡沫玻璃砖时明显识别。（5）环形区域泡沫玻璃砖铺设在按图纸进行放样标识的混凝土的表面上，铺设一层沥青层。共铺设二层高强度泡沫玻璃砖，铺设方法采用放射型铺法。相邻泡沫玻璃砖长度方向的错缝不小于砖长30%，上下层错开1/2l铺设，不允许出现错边现象。（6）混凝土环梁施工在混凝土承压圈梁浇筑前，应对环梁下部高强度泡沫玻璃砖做好防水、防潮措施，在300mm高度的高强泡沫玻璃的内外侧面用马蹄脂及玻璃纤维布均匀涂抹及贴固，整个内外侧面不得有泡沫玻璃露出表面。a 钢筋加工：钢筋堆放在料棚中，下部用道木垫起不允许触地，避免渗碳锈蚀；钢筋一次弯曲成型，不得回弯，弯曲钢筋成型在一个平面内，横平竖直，角度正确；箍筋弯钩弯曲成135弯钩，弯钩平直部分长度不得小于箍筋直径的10倍。b 钢筋安装：全部钢筋交叉点每点扎牢，相邻绑扎点铁丝扣要成八字形；主筋搭接长度不得小于600mm；钢筋相互间应绑扎牢固，间距符合设计要求，不得有松扣、漏扣、缺扣的现象，以防浇捣混凝土时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋；绑扎钢筋时，要按照设计规定的保护层厚度用相同配比的水泥砂浆垫块控制，不得有负偏差。c模板安装：具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受现浇砼的施工动荷载、侧压力及自重；构造简单、装拆方便，并便于钢筋绑扎与安装、砼浇筑和养护；模板拼缝严密，采用防漏浆处理，处理后的模板应保证应有的平整度，且不得使混凝土表面着色；严格按照图纸设计要求下料加工模板，控制加工精度，保证模板表面平整。d 混凝土浇筑：如果在冬季，要考虑冬季施工，混凝土内添加抗冻剂及早强剂。对使用的水泥、砂、石、活性混和材料、混凝土外加剂等各种原材料实行监控，以确保砼质量稳定；浇筑混凝土使用管道输送泵；混凝土入模坍落度160mm。e 混凝土的养护：要严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间须能保证拆模后混凝土不掉角、不起皮。拆模后用塑料薄膜覆盖。养护时间不少于14天。f 成品保护：混凝土浇筑完后三天内不得上人。（7）热角保护玻璃砖铺设采取从下往上的施工顺序铺设，相邻泡沫玻璃砖长度方向的错缝不小于砖长30%，上下层错开1/2l铺设，不允许出现错边现象。（8）沥青防潮层铺设中心绝热sbs沥青层铺设共5层，第一层，第二层.第三层及第四层sbs沥青层采用对接方式，接缝处应紧密相连。第五层sbs沥青层接缝采用搭接方式，搭接宽度为75mm。接缝处用火枪烘烤粘结密缝，不得有开裂及开口现象，以防sbs沥青毡接缝的开裂致干沙渗入。（9）中心区域玻璃砖铺设罐底基础中心绝热层铺设泡沫玻璃砖共4层，各层之间采用单独铺设方法。确定中心线及标高线，便于施工过程中控制直线度和水平度，在罐底素混凝土找平层沥青层上，确定泡沫玻璃砖的铺设方向，设定中心轴线，按090180270四个方位分成4条轴线延伸到相应圆周边，并用水平仪确定各轴线位置标高基准线，以对每层泡沫玻璃砌筑时进行高度校准，确保泡沫玻璃施工时的平整度。以第一层泡沫玻璃砖铺设方位为基准，从0与180方位按泡沫玻璃砖的宽度460mm铺设。从90与270方位按泡沫玻璃长度610mm铺设。同层相邻泡沫玻璃砖铺设方法采用田字型铺设，上下层错开1/2l铺设，不允许出现错边现象。根据沥青毡长度方向铺设泡沫玻璃，泡沫玻璃砖块间应紧密，对接间隙不应超过2mm, 并应对有间隙的地方，用深冷胶进行封闭。平面度偏差为直径10m的任意方向范围内任意两点的高差不应大于3mm，整个圆周长度内任何两点的高差不应大于6mm。预留管处理：当泡沫玻璃砖铺设到接管时，需在泡沫玻璃砖上挖出直径与接管尺寸相符的凹槽，是接管嵌入泡沫玻璃砖内空余空间压缩50%的玻璃纤维棉填充。（10）施工结束现场卫生清理 罐底保冷施工期间应做到每天工作垃圾及时清理，施工完工后应对罐内做一个整体清扫，确保罐内整洁，干净。3.2.11内罐壁的安装1）内罐壁的安装方法是：在罐壁内、外侧挂设操作平台，进行罐壁板的组对焊接。2）按正装的施工方法在罐内进行各圈壁板的安装，环缝采用埋弧自动焊，立缝采用交流手工电弧焊。3）每圈壁板焊接完成后检查垂直度，垂直度的误差不得超过其高度的1/200。4）在控制每圈壁板垂直度的同时必须保证罐总体垂直度符合其误差不超过总高度1/200的要求。5）第一圈壁板底角缝组对完成后还应检查圆度误差，圆度误差不得超过25mm。6）壁板在组对时应严格控制焊缝的错边量：（1）纵缝：厚度小于等于19mm的板，错边量不得超过1.5mm和10%板厚中的较大值；厚度大于19mm的板，错边量不得超过3mm和10%板厚中的较大值。（2）环缝：板厚度小于等于8mm的板，错边量不得超过1.5mm和上层板厚度20%中的较大值；板厚度大于8mm的板，错边量不得超过3mm和上层板厚度20%中的较大值。7）壁板焊接完成后，用样板检查纵缝和环缝的棱角度变形，样板长度不得小于1米。8）各圈壁板安装（1）根据施工图纸在内罐底板边缘板上标示第1圈壁板的安装方位和内径。（2）按图示方位将第一圈壁板(包括预留口处的短壁板)逐块吊装就位，调整壁板的垂直度、圆度、水平度直到符合要求。（3）使用吊车和轨道梁上的电动葫芦对各圈壁板进行吊装。（4）第1圈壁板纵缝焊接完成后安装施工平台，平台安装高度应满足不妨碍纵缝焊接小车和环缝自动焊机的移动为原则。（5）按照设计图纸方位安装第2圈壁板。（6）第1圈壁板施工临时开口处壁板的纵缝不焊接。（7）第2圈壁板组对完成后拆除第1圈的施工临时门洞处的壁板，在拆除前根据施工图纸要求进行加固。9）壁板焊接顺序 （1）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。（2）纵焊缝采用手工电弧焊，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。3.2.12罐内泵柱、接管、梯子平台、附件安装泵柱、接管、梯子平台、附件等应预制成部件或整体，以便安装。1）泵柱安装（1）每根泵柱分为3个部分安装：吊顶上部、直管部分、底阀。（2）吊顶上部的管段采用塔吊吊装，通过拱顶套管从上部插入进行安装，然后与套管焊接。（3）把直管段提升到适当的位置，然后固定在吊顶上部，焊接工作一旦完成，即可安装充氮管。（4）如果有必要，调整直管位置，使其与角阀相符，安装的整个过程应确保角阀一直用木板支撑。（5）所有吊耳都用不锈钢制作。（6）吊顶下部的管段需预先进行吊装固定，在顶部设置一台卷扬机，通过一组滑轮完成其吊装，吊装固定见图3.2.12-1；按吊装示意图的要求设置吊装工具，包括吊装滑轮、卷扬机以及绳索等。图3.2.12-1（7）吊顶上部泵柱管使用塔吊进行安装，并保证安装、焊接质量；吊装示意图见图3.2.12-2：图3.2.12-2（8）最后安装下部角阀，角阀安装时应确保泵柱上部所有的焊接工作已经全部完成。2）进口管（1）顶部进口管分为两段进行安装（吊顶上部、直管段），底部进口管分为三段进行安装（吊顶上部、直管段、底部调整部分）（2）安装时应先完成吊顶上部管段的安装焊接，然后进行与直管段的焊接。（3）最后在底部设置一个支架，安装下部调整管段。3.2.13封闭内罐施工门洞完成罐内钢板安装工作，罐内设备、管线、钢结构等施工完成后，将临时施工门洞处的罐底板底部保冷、内罐壁板和热转角板（简称tcp）部分工作施工完成。然后进行内罐封闭工作。3.2.14罐体压力试验 1）工作内容：（1）临时充水管线和施压用管线的准备及安装；设备的就位安装。（2）水源和水质的确认。（3）临时设施的操作。（4）充水前的检查和测量、充水过程中的检查和测量、排水过程中的检查和测量。2）lng储罐水压和气压试验所有前提条件及准备工作完成后，开始向内罐注水。定时进行水位检测确定注水速度并进行调整。进水同时注意观察内罐壁板是否有变形问题以及焊缝是否有泄漏情况，如发现异常，立即停止注水并将水位降至异常处 300mm 以下进行修复。当水位分别至规定液位的 25%、50%、75%时，由相关单位进行储罐基础沉降观测。续注水至规定液位，目视检查内罐壁板并再次进行沉降观测。保持 24 小时，在此时间段内完成内罐锚带与筒体壁板的焊接固定工作，保压时间完毕发现罐体无异常后关闭门洞及拱顶所有开孔，使储罐密封，开始进行气压试验。使用放置在罐外底部的空气压缩机，通过软压力管与罐顶部的接管密封连接。连续向罐内鼓入空气。另外在罐顶人孔上连接一个直径为 8mm 的“u”型透明压力表。为便于观测，在水里放入便于观测的颜色。“u”型压差计一端与罐内相通，一端与大气相通用以检测罐内的压力变化。空气压缩机需调节好卸压阀，并根据要求设定最大压力值，用以控制和保证压力达到规定试验压力时可以立即停止。调节进气阀向罐内进气升压，升压速度应缓慢平稳，在升压过程中必须仔细观察 u 型压力计的变化。当气体压力升至 1/2 的试验压力时，观察外罐体有无异常变化；继续向罐内进气升压，缓慢平稳升压至试验压力后，关闭进气阀门进行稳压检查，并保压 1小时。开启罐顶排气阀门，当 u 形压力计压力值达到设计压力时，停止排气。此时外罐无可见变形、无异常响声、无泄压为合格。同时对拱顶压缩环和拱顶搭接焊缝和拱顶抗压板过渡坡口焊接缝进行皂液检查，对外罐拱顶人孔、接管及补强板角缝进行皂液检查。正压试验完毕后，开启顶部阀门，将罐内空气排出，直到压力计差为零，然后重新封闭顶部阀门，开启潜液泵排出一部分水，使罐内压力降至图纸和设计要求，检查罐体无异常，然后泄压为合格。气压试验完毕后，立即开启顶部人孔及盲板，待压力表差为零（即罐内外压力平衡）后，开启潜水泵进行排水，与此同时及时进行罐壁板清洗工作。将罐内水按要求排放到指定地点，内罐底部无法直接排出的积水，人工收集到储水槽内然后用潜水泵排出。用抹布将罐底残留积水擦洗干净。拆除试压装置及设备，储罐试压结束。3.2.15壁板弹性玻璃棉施工当内罐充水试验合格，且内罐表面干燥后，即可进行内罐壁板弹性玻璃棉的保温工作。（1）内罐筒体保冷施工主要工序流程图如下：施工前准备保冷钉粘结装保冷钉布置放线第一层弹性毡安装第二层弹性毡及夹持板安装玻璃布夹持板安装环隙卫生清理斜拉钢丝绳固定玻璃布安装（2）施工前准备在弹性毡安装前需准备一组支架将包装好的弹性毡固定在支架上，以便弹性毡在吊顶平台上方便下移。在弹性毡下移时安装一幅护栏，护栏的尺寸应超出保冷钉的长度，能保证弹性毡在下移时不触及保冷钉，以便更好的保护保冷钉的垂直度。 吊顶 固定支架 弹性毡保护护栏 罐壁环形空间图3.2.15-4弹性毡安装示意图（3）保温钉布置放线 内罐壁保冷钉粘接：按施工图保冷钉布置图在罐壁上进行标注，用旋转激光水平仪在罐壁上测定纵向垂直线，按每间隔1200mm进行标识，放线设定。（4）保温钉粘结每块弹性毡环向有3个与4个保温钉间隔排列，上下间距为500 mm。距弹性毡边缘边距有3个保冷钉排列组成的尺寸为230 mm，4个保冷钉组成排列的离边缘边距为45mm，环向从距罐底边缘板上面300 mm处起，按每间隔500mm设1列，依次排列到内罐罐壁顶部，保冷钉用保温钉粘结剂进行粘接固定，并养护72小时后方可铺设弹性毡，安装时粘结剂应随用随拌。（5）第一层弹性毡安装：弹性毡共有2层，外层带铝箔，弹性毡分二层安装，每层厚度150mm。将包装完好的弹性毡固定在支架上，将弹性毡缓慢下移到罐底相应标识好的位置上，再将弹性毡穿透保冷钉固定，同层弹性毡接缝必须紧密相连。(6）第二层弹性毡及夹持板安装各层弹性毡的纵缝重合，为保证外层纵缝间隙最小，允许内层环向稍有压缝，外层弹性毡为单面带铝箔贴面。把第二层弹性毡相应铺设在保冷钉排列的1200mm位置上的第一层弹性毡上，保冷钉应穿透二层弹性毡厚度露出表面将保冷钉反向自锁垫圈进行安装。外层带铝箔弹性毡接缝处用pap铝箔胶带密缝，铝箔胶带宽度100 mm。将二层弹性毡用二块弹性毡夹持板加持在中间，再用六角螺母紧固。同时也将4个吊钩安装在每组夹持板内侧的螺栓上，再将吊钩挂在内罐的隔离板挂钩滑道上。(7）玻璃布安装将玻璃布与玻璃布间的竖向拼缝至少应搭接300mm，搭接处用玻璃布粘结剂进行密封粘接，且沿搭接方向（min300mm）至少用棉线缝合3处，长度是外罐拱顶至弹性毡夹持板的间距留出2米余量，将所有玻璃布缝合，粘结好待用。(8）玻璃布夹持板安装将夹持板用m12螺栓/螺母安装在外罐拱顶钢连接板上。内侧夹持板于连接板处对接夹持板对中错开布置，安装时夹持板之间的玻璃纤维布应双面使用玻璃布粘结剂与玻璃布夹持板粘接。安装内圈玻璃布夹持板，用螺栓通过连接板固定在拱顶预焊件上，内外夹持板应相互跨中布置，按紧螺母使夹持板与玻璃纤维布紧密粘接。用玻璃布粘结剂将玻璃纤维布与拱顶钢结构及拱顶板粘合封密。玻璃布下部穿透弹性毡夹持板上的m20螺栓用两个方形垫圈夹持在螺栓上，外侧方形垫圈用m20螺母紧固，玻璃布吊顶部位无需拉紧，留出约1m变形量，玻璃布与弹性毡夹持板部位也无需拉紧，留出约1m余量。(9）斜拉钢丝绳固定将环形螺母每隔12个弹性毡夹持板m20螺栓安装一个环形螺母，均匀分布，将钢丝绳底部与保冷预埋件紧固，上部与环形螺母紧固，钢丝绳以底部保冷预埋件45角固定在上部环形螺母上，钢丝绳不允许施加拉力。(10）环隙卫生清理罐壁所有工作完成后，应对环隙卫生清理干净。吊篮也应相应的拆除。3.2.16吊顶保冷施工 （1）吊顶保冷施工主要工序流程图如下施工前准备第一层玻璃棉铺设第二层玻璃棉铺设第三层玻璃棉铺设第四层玻璃棉铺设第五层玻璃棉铺设第六层玻璃棉铺设第七层玻璃棉铺设第八层带铝箔玻璃棉铺设接管管线保冷（2）施工前准备吊顶玻璃棉铺设先将吊顶上表面清理干净，无水迹，无杂物。并通过相关检查人员验收方可施工。确定中心线及标高线，便于施工过程中控制直线度和水平度，在内罐吊顶上，确定泡玻璃棉的铺设方向，设定中心轴线，按090180270四个方位分成4条轴线延伸到相应圆周边，并用水平仪确定各轴线位置标高基准线。（3）第一层玻璃棉铺设将第一层玻璃棉以0为基准横向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连。（4）第二层玻璃棉铺设将第二层玻璃棉以0为基准纵向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连，上下层成十字交叉铺设。（5）第三层玻璃棉铺设将第三层玻璃棉以0为基准横向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连。上下层成十字交叉铺设。（6）第四层玻璃棉铺设将第四层玻璃棉以0为基准纵向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连，上下层成十字交叉铺设。（7）第五层玻璃棉铺设将第五层玻璃棉以0为基准横向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连。上下层成十字交叉铺设。（8）第六层玻璃棉铺设将第六层玻璃棉以0为基准纵向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连，上下层成十字交叉铺设。（9）第七层玻璃棉铺设将第七层玻璃棉以0为基准横向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连。上下层成十字交叉铺设。（10）第八层带铝箔玻璃棉铺设铺设第八层带铝箔玻璃棉需在膨胀珍珠岩填充完成后方可施工，铺设前先将膨胀珍珠岩打扫干净确定内部没有相关施工项目。将带铝箔玻璃棉第八层玻璃棉以0为基准纵向铺设，以中心点之吊顶板封板外缘300mm。同层接缝紧密相连，上下层成十字交叉铺设。最后将带铝箔玻璃棉接缝处用pap铝箔胶带密缝，铝箔胶带宽度100 mm。（11）接管保冷安装接管玻璃纤维棉安装，先将外罐拱顶保冷套管之底部接管管线保冷挡板用2层100mm厚的玻璃纤维棉完全充满填满包裹，并每隔300mm用不锈钢丝捆扎。底部吊顶保冷套管上部与接管管线保冷挡板空隙用玻璃纤维布包裹。与管线及保冷套管接触的地方用玻璃布粘结剂粘结，玻璃布搭接处用铝箔胶带粘合。吊顶套管用3层100mm的玻璃棉分层包裹，套管离吊顶100mm高度用不锈钢丝捆扎，吊顶套管上部隔100mm扎一道不锈钢丝，玻璃棉外部用玻璃布包裹缠绕。3.2.17环形空间膨胀珍珠岩填充施工1）膨胀珍珠岩填充施工工艺流程 :施工前准备原料投放开机预热成品输送振实卫生清理2）施工前准备膨胀珍珠岩填充前应有相关人员对罐内检查验收并做好工序交接方可施工。珍珠岩膨胀充填施工是一个24小时不间断的连续作业过程。生产施工过程中由一名对设备和生产过程非常熟悉的技术工程师在现场进行操作。3）原料投放 膨胀珍珠岩填充先将原料导入在给料器，并做好防水措施。4）开机预热开机预热半小时后投料，逐步增加投料量。5）成品输送膨胀后成品膨胀珍珠岩通过输送系统送到储罐夹层中。为保证珍珠岩均匀填充，罐体周边装填口之间的距离不应大于6米，充填施工中，每8小时进行一次抽样，对其相关技术指标进行检测，检测结果进行记录。现场作业工程师将通过调整燃油量、气压、投料量、炉体转速、风量等基本参数以确保产品质量满足要求。6）振实储罐装填应使环隙空间高度均匀上升，每个填充口高度相当，以利振动。将四个振动器按图示位置在外罐外壁进行安装固定，根据储罐壁厚调整气压大小，开始振动。为取得最佳效果，气动锤的振幅应根据其大小、频率变化，以适应储罐的自然共振。当装填高度达到外罐高度后，开始振动，振动器连接到储罐外壳开始振动，每层振动时间1小时；在进行第二层振动时，重复以上操作直至顶层；振动层高视具体情况而定。本操作环绕罐体分层重复进行，直到珍珠岩充装高度位置(注意振动点要避开焊道和加固圈)。振动结束后，继续充填膨胀珍珠岩，直到珍珠岩达到设计填充高度。 (7)卫生清理膨胀珍珠岩施工结束后应对罐内玻璃棉表面清理干净，对外罐罐顶及发泡现场做一个全面的清扫。清扫使用吸尘器和手工打扫相结合的方法。3.2.18罐体外部梯子、平台、钢结构等部件安装罐体上梯子、平台、钢结构的安装，由于不在关键线路上，待土建单位将穹顶浇筑完成并将设备基础浇筑完成后，可根据罐内施工情况，进行间歇性预制和安装工作，保证在内罐封罐前基本完成罐顶的钢结构、设备、管线、电气、仪表等安装工作。按设计图纸要求和专业作业指导书进行制作安装。拱顶平台结构可预先在下面拼装成块，然后待土建单位将拱顶混凝土浇筑完成后再整体吊装到安装位置连接固定。3.2.19氮气置换利用装置现场制氮或到 n2 气生产厂购买 n2 气，用槽车运至现场，现场设置气化器用管道直接通入罐体进行置换，使罐内湿度和露点温度达到标准要求。4 lng储罐外罐施工工序总结4.1截桩4.1.1桩的验收 桩基工程施工完毕,经监理、业主、设计、地勘、总包、施工单位等共同验收合合格后方可进行下道工序施工。4.1.2截桩施工采用空压机对高出设计标高的桩头凿除，phc 桩头采用锯桩器截割， 严禁用大锤横向敲击或强行扳拉截桩，以确保截桩后的桩基质量。4.1.3桩与罐基础承台的连接按照设计图纸要求进行截桩后，桩头伸入承台的长度、桩头与罐底板锚固连接等均应符合设计图纸要求。4.2 测量定位1）平面测量控制 用极坐标方法定出罐体中心基准点及纵、横方向十字轴线，然后以此为基准。定出筒体墙基准圆和辅助基准圆，并在筒体上做若干基准方向线，最后用测量仪器控制筒身半径和垂直度。2）高程测量控制根据次级网高程基准点通过二等水准测量方法将标高引测到筒身上，以此控制施工高程。3）现场测量完毕，且测量结果须经监理和业主复核认可后，方可进行下道工序。4.3 承台施工1）将基础承台分为内外圈共 5 段分3次进行混凝土浇筑。内圈 1 段，为直径30m 的圆形底板；外圈 4 段，分 2 次跳仓浇筑。2）基础承台施工顺序截桩头 基础垫层施工 承台钢筋绑扎 模板安装 预埋件安装 混凝土分段浇筑3）桩头截除完成后进行场地平整，平整到位后进行基础垫层的施工。4）承台钢筋绑扎先在基础垫层上放线，放出承台定位线以及钢筋的分布线，按线进行钢筋的排布和安装。承台钢筋安装顺序：先安装低标高部位的钢筋，待承台底层钢筋安装完成后再安装高标高部位的钢筋，最后安装墙体插筋。5）模板安装施工前需指导施工单位编制专项模板安装施工方案，模板体系需要进行详细的计算后才能实施。施工缝采用免拆带肋钢板网模板，采用钢筋支架对其进行固定。混凝土浇筑后，施工缝模板不需要拆除，只需清理表面浮浆和杂物，在基础承台二次混凝土浇筑前充分润湿。6）预埋件安装预先在底板上放置28焊接钢筋支架，将预埋板/杆放在支架中，使之初步就位。同时调整支架和其中预埋件的位置，使预埋件在测量控制下准确就位。采用25的定位钢筋从三维方向上将预埋件牢固的夹在支架中。经测量检查无误后将定位钢筋焊接在支架钢筋上。测量再次检验无误后将整个埋件支架定向系统用对扎丝铆扎在挨着的结构钢筋上。7）混凝土分段浇筑在浇筑混凝土时，主要控制方法如下：（1）核对混凝土型号和配合比无误，浇筑区域内无杂物、污染物，对接触面和钢筋进行湿润后，才可以浇筑混凝土。（2）采用混凝土汽车泵下料，在下料前先用0.5-1.0 m3 砂浆润滑混凝土输送管和布