xx年桂林空调机厂生产实习总结报告

XXXX 年桂林空调机厂生产实习总结报告年桂林空调机厂生产实习总结报告 你正在浏览的实习报告是 XX 年桂林空调机厂生产实习 总结报告 备，1986 年改为桂林 空调机厂一直沿用至今，作为一家有悠久历史做空调行业 的厂家，其技术方面的能力是可以肯定的，所以我们选择 了它 本次实习以生产实习为主，生产实习是学习工业工程 专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野， 增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是跟 着工人师傅一起亲身体验生产的过程，了解生产的流程， 同学们下生产车间参观，并跟随工人师傅一起搞生产。 在实习的第一天，该厂经理首先给我们强调了一下安 全的问题，注意生产过程中必须遵守的安全规范，接着给 我们大概讲述了该公司的相关情况，因为是第一次实习， 所以大家都比较兴奋，个个都生龙活虎的样子，要大干一 把了，经过分组，分成三组，分别各自把每个组分配到冷 散车间、板金车间、总装车间进行实习，每个车间做四天， 然后轮流换车间，首先我是分配到板金车间，所谓的板金 车间主要对空调的外壳进行生产加工，而板金车间又分为 喷塑区、数控机床区、普通机床区、 、冷压区，焊接区。 以下是对各个区进行实习时要注意安全以及技术要求 一.总装车间 总装车间是对空调机配件进行组装成机，本厂除了一 些连接铜管、外壳以及一些内部连接部件外，其它重要部 件都是从外买进的，如压缩机等。 而该车间的具体生产流程如下： 1.领料:按明细表领齐各零,部件,标准件,紧固件.进入 工作场地.并备齐各装配工具. 2.底盘装配:按图将安装于底盘上之个部件分别逐一固 定牢固并注意某些部件安装后应保证的自由度,注意各紧古 件的安装顺序,及各部件的相对位置关系,保证形位公差要 求, 3.二层及骨架装配:将骨架用紧固坚固定于底盘上，将 二层底固定在骨架的相应位置,并用螺钉上紧. 4.换热器装配:将换热器用紧固件紧于二层底及骨架上,此 时应注意调整好所装配的尺寸,以保证今后装配工作顺利进 行. 5.焊管:用氧焊将各连铜管焊接,焊接应牢固,焊料应均 匀,不得有沙眼,开裂及任何泄漏,现象.板换器,四通阀,高, 低压开关焊接时均要浸水或湿布淋水冷却。要求充氮气保 护焊。 6.试漏对焊好的管的系统内充入氮气,对所有产品均充 入压力的氮气进行浸水试漏.以浸入水中 5 分钟无气泡渗出 为合格。 7.检验：检验员跟班检验，保证浸水时间。 8.稳压试漏：在浸水试漏结束后，出水进入工作场地， 停置 12 小时；保压，稳压，当环境温度影响每升高或降低 1 度，允许压力值偏差 3%。不允许有超过气温影响的压力 降出现。否则应重新进行工序“6”的工作，并延长入水时 间至 10min。稳压 12 小时确定不漏后，系统减压至，直至 放气抽真空。 9.外壳安装：按图纸要求在各相应零部件处粘贴聚乙 烯软泡沫板；再将外壳各件逐一安装好，同时将各风机固 定安装牢固；最后将前面板各件定位安装好后再拆下，以 便开展下一工序工作。 10.抽真空：接上工序将系统内的氮气缓慢放出，当系 统内氮气的压力接近或等于大于压力时接入真空泵，进行 抽真空工作，抽真空至-（表压力）压力下，继续抽真空 20 分钟。 11.检验：检验员跟班检验抽真空质量时间。 12.充注共质：对完成上工序的系统按工艺要求续充工 质，达到工艺规定值后进持口及收尾工作。 13.面板安装：按要求在进行系统内部的各种清洁处理， 机内不允许有残留污物及铁屑存在。安装面板各件，要整 体外观应匀称，各配合面间隙应匀等分配，固定件应固定 牢固；磁钢吸合件应具备足够的吸合力。 14.耐压绝缘测试：使用南京民威电子仪器有限公司生 产的：ms2675 型自动绝缘耐压测试仪。 （1）.测试电压=额定电压 2+1000； （2）.电阻要求：200mv500mv； （3）.测试保持时间：2 分钟。 15.外部清洁：处理：对机体外部进行处理，要求外表 面喷塑及漆面不允许有明显的气泡、流痕、漏涂、底漆外 露及不应有的皱纹和其他损伤。清洁处理后，按要求贴铭 牌、标签及印商标。完工后待试机。 16.试机：由总装工段按工艺要求试机，检验员检验。 试机运行时各机组要求连续运行一小时,各性能指标检测均 达到标准要求,即为合格.试机完毕应清除机内水分,避免存 放过久产生锈. 二.钣金车间 一.喷塑区 （一） 、前期手工处理工艺 1.准备 （1）.操作人员必须穿戴好防酸、防油的劳保用品， 备好操作所用的用具。 （2）.领出符合技术要求的常温溶剂（除锈剂及磷化 液） 。 （3）.配制除锈溶液（磷化溶液） 。 a、按溶剂所要求与水的配比，将清水按比例置入相应 的池中，除锈 at-106,磷化 at-102。 b、将溶剂加入池中并充分搅拌均匀。 c、检查磷化溶液的 ph 值达到要求。 （4）.仍存有所使用的溶液，操作前应清除浮于溶体 表面的油物几赃物，并随时检查，测量溶液的总量，如不 够应及时补充等量的清水及溶剂。 （5）.将清漂池注满清水，并保持益流状态，以做除 锈及磷化后清洗之用。 （6）.将需处理的工件运至工作场地，小件物品置于 工艺筐内。 2.除锈 （1）.处理工件完全浸泡在除锈溶液中，注意工件不 能重叠，浸泡时间为 15-20 分钟。 （2）.件从除锈槽取出后，用金属清洗剂擦拭表面残 留的污物及酸液，如有微锈用 600 水砂纸将锈斑打磨干净， 如工件受腐蚀严重，锈斑较多，可用锄锈剂锄锈。 （3）经以上处理后的工件置于清水溢流池中清洗，彻 底去除浮油及残酸 3.磷化 （1）.经除油、去锈、清洗后的工件即可进行磷化处 理。将工件完全浸泡于磷化池中，磷化时间为 10 分钟，注 意池中工件不能重叠。 （2）.磷化后的工件须在清水溢流池清洗，以清除表 面附着物几其它赃物。 （3）.磷化和清洗后的工件应及时进行干燥处理，一 般方式是在阳光下晒干或置于通风处晾干，有时可烘干， 即在 100的烘房内烘烤 10 分钟。 4.检验 经除油、磷化工艺处理后的工件，不应存在有油物及 其它赃物，表面应呈现彩虹或蓝紫色，无黄锈斑。 （二）.前期处理自动线工艺 （1）准备 清除池中表面杂物及油物，然后启动设备，观其加热 及运转是否正常。 （2）工作 清洗剂温度升至 35-40，关闭四组加热管，仅留一组 继续加热，烘箱温度升至 100，流水线运行速度调至 350 转/分。将工件悬挂在生产线上，每个工件应使用两个挂钩， 以免工件转动，打开喷淋开关，工件经清洗、磷化喷淋、 钝化、烘烤后，取下。 （3）检验 你正在浏览的实习报告是 XX 年桂林空调机厂生产实习总结 报告 工件清洗后应无油物、锈 蚀、沙土等。 （如工件锈蚀严重应专门进行除锈处理） （4）结束 工作结束后，应关闭喷淋开关，烘箱电源开关，生产 线开关和电源总闸。 （三）.喷塑工艺 （1）检查 1.空气压缩机的压力应为,吹出的压缩空气应清洁、干 燥； 2.静电发生器的喷粉室，传送带挂具均应保持良好接 地； 3.静电发生器电源输入，输出指示灯显示是否正常； 4.喷枪嘴是否堵塞；注意不能以气枪对粉枪嘴部吹） 5.粉桶流化表不能超过粉末应保持在粉桶中的 2/3 位 置处； 6.传送带是否有大量粉末剩余，气动带调校表不能超 过； 7.吊钩与传输带轴是否良好，否则应将涂浮物及时清 除。 （2）准备 1.检查待喷工件是否干燥、合格，去除工件表面的落 尘及赃物； 2.操作者应穿戴好必要的劳保用具及导电良好的工作 鞋，并严格遵守该工段的操作规范要求； 3.启动设备，注意各设备应运转正常； 4.调整好传送带速度，烘箱温度（130-180） ，喷枪 与工件的距离及喷粉流量，以使工件表面喷粉厚度符合要 求。 （3）操作 1.将合格待喷化工件用悬钩挂于喷嘴室入口前的传送 链上； 2.工件随传送带进入喷粉室自动喷粉； 3.位于喷粉室出口处的操作人员，应目测工件是否有 漏喷处，对有缺陷部位实施人工补喷均匀； 4.工件随传送带传烘烤出炉后，操作人员将其从吊钩 上取下，摆放整齐待运送； 5.工作完毕后，要规定切断电源，气源将工件场地扫 干净。 （4）检验 工件表面应丰满光亮，附着力强，平整光滑，色泽柔 和，无漏喷气泡，起皱等缺陷，涂层检查时可用金属物轻 轻敲击及铲刮，涂层不应有整块脱落现象。 二.数控机床区 （一）.数控冲床操作步骤 1.启动：检查上下模是否加紧，固牢，注意上下模的 允许的载荷强度， 2.编程：熟悉图纸，按图纸编程，并将其输入机器中， 检查确保无误 3.折弯：合上 nc，on/off，并按下 start 键，后定位 块移到设置的位置，空运转试车一至二次，检查输入数据， 并检查折弯机各部分运行是否正常，各个动作是否灵敏可 靠，确保一切正常后，方可投入正常工作，工作时，下模 和工作台，不准放任何工具，工件表面不得有焊疤等缺陷， 多人操作时，必须确认没有任何不安全因素时，方可踏下 脚板开关，如显示器上出现了警报代码，应根据警报的不 同性质作相应的处理 4.交检：每批、每班换人时，必须进行首件检查，检 验合格后方可正式投入生产，生产中的巡检频次按不同的 批量另行确定，工作生产结束时，应进行末件检查 5.清洁润滑：操作者要经常检查电源，电压，油压， 以及油标，按润滑规定加注润滑油，必须保持干燥，清洁， 潮湿天气要开除湿机进行出湿 （二） 、wb67y-40 型折弯机安全操作规程 1.操作者熟悉机床的结构、性能、和使用方法 2.工作前操作者必须穿戴好个人的劳动保护用品，严 禁戴手套开机 3.向机床各润滑点加润滑油，油箱幅面应保持在油标 线上，否则加 20#-30#液压油，工作油遇 30-60，油箱 每年至少换一次 4.严禁折弯机有硬疤，焊缝和板料，工作台上严禁放 置工具、杂物 5.根据被折弯板料厚度，工作形状，调整滑块行程以 及调整选择上下模和折弯压力 6.机床启动后，作 2-5 次空行程动转，确认正常后， 才能进行工作 7.机床最大偏压力为 120 吨， （宜于右端满载时，制件 长度不少于 25mm） 8.两人以上折弯时，要指定一人踩闸，离开机床时要 切断电源 9.开机时精神要集中，发生故障，要立即停机，并报 告有关部门 10.工作结束后，要切断电源，大扫场地，擦净机床并 加上润滑油 11.机床长期停止工作或维修时，需将下行程，调节装 置的刻度反时针方向旋转到最大位，保证滑块能安全下降 到最底位置 12.机床指定专人保管、维护、和使用 三.普通冲床机区 （一） 、砂轮机安全操作规程 1.操作者必须熟悉砂轮机的结构、性能和使用方法 2.使用前必须进行四检查 （1）砂轮有无裂痕和缺陷 （2）马达和砂轮能否转动 （3）砂轮夹板用螺帽是否松动，偏心过大必须调整 （4）安全防护罩是否良好，托架高低 你正在浏览的实习报告是 XX 年桂林空调机厂生产实习总结 报告 是否与砂轮中心线平行， 与砂轮距离间隙不大于 5mm，以上四项其中一项有不符合要 求的不准使用 3.使用时，应先启动空转，待运行平稳后方能磨量， 操作者必须站在侧面，并戴上防护眼镜 4.禁止磨屑超过砂轮重量的磨量较大的粗工件或有色 金属等 5.不准两个同磨一个砂轮，毛坯大件只能在粗砂轮上 磨，细砂轮专供刀具和平面磨量较小的工件。 6.磨屑刀具时，工件必须扶稳和托拿，高度集中精神， 严禁强行加力撞冲砂轮，以防砂轮压爆，砂裂造成事故。 7.更换砂轮和工作完毕必须拉开电源。 （二） 、台钻安全操作规程。 1.工作前必须加油润滑，不准戴手套操作。 2.钻孔直径不得超过机床最大钻孔规定。 3.钻台升降时，固定的螺钉松开后，台面要轻便下降， 以免撞伤机床，然后要上紧固定螺钉。 4.装卸钻头时必须使用钥匙，不得用金属敲打钻夹头。 5.钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁，以免损坏工作 台面；不准在工作台面校直工件或进行敲打。 6.钻孔时，工件要装夹在台面和虎钳上，小工件应用 小手钳夹紧，不得用手拿住工件和压着钻孔，以免发生事 故。 7.台钻是公用机床，每班组必须指定专人管理和维护 保养，每天下班前进行清扫及擦试。 （三） 、普通冲床安全操作规程。 1.普通冲床冲电架、热支架、可用螺钉、铁片固定所 需冲掉的尺寸或角度。 2.用钻床制小角铁，中间钻孔，用打螺纹，打螺纹时， 注意螺纹钻头进孔出孔方向相反。操作：手放、脚踩。 3.用开式压力机制电加热管支承板，压圆孔。 4.开式双柱可倾压力机，用于加工零件，在零件（板 料）上压小圆孔或椭圆孔，压孔时在压头上放几块硬胶皮， 有弹性，防止压头压入板料中出不来。 5.用砂轮打磨小角铁钻圆孔后留下的毛刺。 （四） 、冲床安全操作规程 1.操作者必须熟悉机床的结构、性能和使用方法； 2.工作前操作者必须穿戴好个人劳动保护用品，严禁 打赤脚，穿拖鞋，戴手套开机； 3.对机床各润滑油部位加油，严禁在工作台上放置工 具、杂物； 4.检查防护罩是否牢固，踏板操作装置和按钮是否正 常，如有异常，修复后方能使用； 5.检查冲模安装是否正确，滑块行程调整是否合适， 调整以后是否坚固，材料是否合适冲床； 6.开机前搬转飞轮二至三转，确认正常才能启动，开 机应空转 2-3 分钟才能使用； 7.严禁用手在模具中装、卸工件，当毛坯放在冲模上 时，不能将脚离开塌板； 8.在冲床开动时，任何小情况都不能将手伸进冲模危 险区域，否则将会压伤手指； 9.不得一次将 2 各以上的毛坯放入冲模内进行冲压， 否则会损坏冲床和模具； 10.冲床在冲压过程中发生故障，应立即停机，切断电 源，保持现场并报告有关部门； 11.工作时精神要集中，离开机床要切断电源； 12.工作结束后，要切断电源，打扫工作场地，擦净冲 床和模具并加上润滑油； 13.机床指定专人保管、维护和使用。 （五） 、冷冲压生产工艺 1.检查、润滑 对机床各润滑部位加油，检查防护罩是否牢固，塌板 操纵装置和按钮是否正常灵活可靠，离合器和制动器是否 正常，机床运行是否正常。开机前搬转飞轮 2-3 转确认正 常才能启动，开机后应空转 2-3 分钟，才能开始冲压，工 作前操作者必须穿戴好个人劳动保护用品，严禁打赤脚， 穿拖鞋，戴手套开机； 2.安装、冲模 按图纸选用模具，安装冲模，调整滑块行程，确定材 料是否适合冲模； 3.冲压 认真识图，根据图纸的位置尺寸调节定位尺，不得一 次将两个以上毛坯重叠放入冲模内进行冲压，否则会损坏 冲床和模具； 4.校验 每批每班每换一次模具时必须进行首件检查，检查合 格后方可正式投入生产，生产中的巡检频次按不同的批量 另行确定，工序生产结束时，应进行末件检查； 5.清洁、润滑 工作结束后，应切断电源，打扫工作场地，擦净机床 和模具并加上润滑油。 三.焊接区 焊接方法有三种：氧焊、氩弧焊和电焊。 焊接工艺： 1.检查 焊机使用的压缩空气必须干燥，工作日应每天不少于 一次把储气筒内可能积存的水分排出； 2.工作 a.焊接过程中应保证有足够的冷却水，必要时可加粗 进水管或分路供给，焊机空载运行时应防止发生意外可取 下级数调节开关的闸刀； b.焊件焊接前必须清除一切油漆物、油物、氧化物及 铁锈，在焊接有易燃物的密封容器时，必须清洗并打开盖 子再焊接； c.焊工操作时必须戴帆布手套，以免金属溅沫烫伤； d.焊机焊接低碳钢件的总厚按（mm）+不能超负荷工 作； e.加工前，认真识图，对于有位置尺寸要求的工作焊 接应根据位置尺寸作定位尺，以定位尺定位进行工作焊接； f.检验点焊后工作无明显疤痕及毛刺。 3.保养 焊机焊后必须切断电源，清除杂物与金属泡沫，保持 电极触头光洁，必要时可用挫或细砂布修光。焊机应定期 用润滑油注入各需要润滑的处所。当焊机短时停止工作时， 必需切断控制电路的转换开关，并关闭进水阀门，当较长 时间停止工作时，必须切断电源、水源及气源。焊机长时 间中断工作时，必须在不涂漆的活动工作部位分涂上防锈 油脂； 4.检修 如设备出现故障，应及时报有关部门检修 在板金车间，经过五天的实习，让我们体会到做一个 空调成品的不容易，以及做成品 你正在浏览的实习报告是 XX 年桂林空调机厂生产实习总结 报告 的最初流程，所谓万丈高 楼平地起，要保证质量，就应该注意生产的细节，不能马 虎对待，这不仅是对顾客负责，也是关系到厂家自身的声 誉，一个好的牌子是靠技术实力来打造的，在板金车间， 我们也跟师傅关系非常融洽. 三.冷散车间 刚从板金车间出来我们继而转入冷散车间，继续我们 新的实习项目，其实冷散车间主要生产冷凝器、蒸发器。 车间内的生产设备主要有：胀孔机、弯管机和冲片机。 “实践是检验真理的唯一标准” 。 这句话成了我最亲切的体会。也许这就是着我走向社 会的标志吧。 在实习当中我学会了自己主动地去和别人沟通，向他 人虚心求教，以前的学那些专业理论知识更加牢固，学会 了理论联系实际，在实践当中去理解专业理论知识，去检 验专业理论，并去拓宽了它的知识面。 遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些 做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的 习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经 验和知识大多来自领导和干警们的教导，这是我一生中的 一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到，在工作中和 同事保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人，要 明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个 最基本的问题。对于自己这样一个即将步入社会的人来说， 需要学习的东西很多，他们就是最好的老师，正所谓“三 人行，必有我师” ，我们可以向他们学习很多知识、道理。 尽管此空调机厂的效益和管理不尽人意，生产工艺制 作也相对比较简单和落后且生产工人积极性不强，我还是 学到了一些企业管理和生产车间管理的知识，也认识到了 作为一个企业的领导的重要性：如何提高经济效益，如何 提高员工的积极性。 我坚信通过这一段时间的实习，所获得的实践经验对 我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证， 我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工 作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到 实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。随着 人们生活水平的提高，人们对居住环境，办公环境等等相 对要求也越来越高，空气调节的任务也越来越重要，这势 必推动整个空调行业的发展，以后空调会向节能、环保、 智能、经济等趋势发展。为了达到这些趋势，为了实现自 我的理想，我会好好的努力去学习和实践，为整个空调行 业做贡献！ 下面是各生产工序工艺的简单介绍： 一、管加工工艺 （1）测量标准管 在的压力下，测毛细管流量，把达到所需要求流量的 毛细管作为标准管。 （2）领料 领或22卷料。 （3）加工 按图要求下料，两段出口用4 的钻头，钻头应成 60将钻头夹在钻床上，慢速毛细管两段出口，修平无毛 刺，用氮气吹干净。 （4）对比测量 将毛细管首件一标准管的流量作为标准在对比测量仪 上对比测量，裁断，并保证符合图纸要求，以该长度为定 尺寸裁毛细管，每十根再做一次对比测量，根据对比结果 再调整毛细管长度。 （5）检验 卷尺检尺寸，并轴测流量。 二、冲片工艺 （1）检查 检查机床各部位有无异常，并按润滑规定加注润滑油。 （2）调整 根据产品长度、宽度的变更调整设备。 （3）清洁 用压缩机清洁模具内部。 （4）上料 将铝片卷料装上送料架，材料眼感应架、检直架、模 具拉至自动送料架。 （5）试模 将旋钮置于点动位置，点动试运行确定机器是否运行 正常。 （6）检验 取冲下的换热片，按图纸检验。 （7）冲片 将旋钮旋于自动位置，连续自动冲片。 （8）检验 检查翅片翻边有无裂痕，是否符合图纸要求的翻边高 度，排数及长度等。 三、分液头焊接工艺 （1）领料 按图纸要求领取测试合格的毛细管、过夜管、分液头、 塑料套管。 （2）焊接 按图纸尺寸先焊接各过渡管，须插到台阶处氧焊，保 证无漏、无堵后，再焊接各毛细管，必须按顺序焊接。毛 细管插入深度为 10mm，无漏、无堵。 （3）套管 按图纸要求，每根毛细管都套上朔料管。 （4）吹气 将焊接好的分液头的每根毛细管通氮气吹，保证无漏、 无堵现象。 （5）检验 按图纸要求是否有少焊根数、焊堵及虚焊现象。 （6）入库 将检验合格的产品入库。 四、套管式冷凝器工艺 （1）领料 领外管、螺纹管及铜饶线。 （2）饶线 依图将饶线一端与螺纹管穿入到外管内，两端留出图 示长度。 （3）套管 将螺纹管和外管分别校直，然后将螺纹管穿入到外管 内。 （4）弯管 将弯管模安装在机械弯管机上，并调好行程开关和长 度定位尺寸。套管夹紧，进行弯管。 （5）氧焊 将焊接头按图示位置套在外管上，氧焊焊牢。将进出 氟接管按图示位置尺寸插入焊接头上，氧焊焊牢，不得泄 漏。 （6）组焊 按图将氟连接管与两进出氟接管焊接，充氮保护焊， 然后将水连管焊接到螺纹管上，再用进出水管接头将两水 管连接，最后，电焊加强筋。 （7）试漏 冷凝器充入氮气进行侵水试漏约 5 分钟，不的渗漏。 在水管测通自来水试漏，不的渗漏。 （8）试漏：充氮气进行侵水试漏合格后，保留原有氮 气，泄压至。 （9）喷漆 （10）喷黑漆。 五、弯 u 型管工艺 （1）检查 检查机床各部位有无异常。 （2）调整 根据产品长度调整设备。 （3）选料 管材须光滑平直，不的凹扁，管状态为软状态。 （4）弯管 接通电源，检查各压力表稳定后，首选进行手动，检 查各动作是否正确，然后采用自动操作。 （5）检验 要求弯好后无明显褶皱及裂纹，形状符合图纸要求。 六、酸洗（管件）工艺 1.备件 备齐须酸洗的零件。 2.酸洗 配方：hno3:150 h2so4:700 hcl:4 温度：室温 时间(min):3-5(按工件的污染程度增加减时间) 注:可随酸度逐渐降低适当延长时间 3.清洗 清水冲洗干净 4.钝化 配方（）：c2o3:100 h2so4:30 nacl：2 温度（）：室温 时间（min）：23 5.清洗 清水冲洗干净，放通风处吹干或烘干。 6.检验 应符合要求。 你正在浏览的实习报告是 XX 年桂林空调机厂生产实习总结 报告 酸洗设备：酸洗池。 清洗设备：清水池。 钝化设备：钝化池。 七.翅片式换热器作业 1.领料 按照图纸领取所有零件及材料。 2.穿片 手工穿片（蒸发器或翅片式冷凝器） 在夹具上将左（右）护板换热片按每台所需数量 （注：没件换热片应是冲片时间的，取会影响穿片） 。 用四根弯管，按图分别穿于散热器四角，以便整体。 分别插入各弯管，散热片不应出现疏密不均扭曲等现 象。 保证换热片的高度，套上左（右）护板。 3.检查 按图检查穿管情况是否符合图纸要求。 4.涨管 将穿好的换热片放到机械涨管机工作台上，用机器将 片涨紧并扩口，涨后散热片应不松动，扩口部位无开裂现 象。 检验：.涨后散热器无扭曲，歪斜现象，并且符合图纸 要求的外形尺寸。 5.吸油 用大于 1mpa 的干燥压缩空气吹热热器每一个回路，直 至没有油喷出。 组装：按照装图组装。 （焊各个弯头分液器，节流器， 毛细管，连管等） ，焊接时均要充氮气保护，焊毛细管时， 注意毛细管插入蒸发器进口钢管中 12mm，不能有焊迹，对 毛细管口形成阻碍，并对毛细管整形，不能有扭曲现象， 特别注意毛细管与过滤分液器焊接出口部，注意分液器处 应处于垂直状态。 6.吹污 用大于 1mpa 氮气吹净系统内氧化皮等杂质。 7.检验 按图纸检验，可用白纸检查吹出口是否有杂质。 8.试漏 散热器进口接工艺管，堵出口。充入氮气，用吊车将 其置于水中，稳定 5 分钟观测，应无气泡生成 试漏合格后哦，保留系统氮气，但需压至。 9.整形 整体整形，校调翅片。 10.检验 应符合图纸要求，然后入库。 11.穿片设备 穿片夹具，工作台。 涨管设备：ams 涨管机 吹油设备：空压机。 组装设备：电钻，改锥，氧焊设备。 试漏设备：氧焊设备，氮气，减压器，试漏池。 整形设备：翅片梳。 八.异形管弯制作业 1.领料 按图纸尺寸下料（有多管件需留量） ，管口应去毛刺， 毛刺过多时，应更换压片。 2.校验 按图要求选好模具，芯子，并安装在虎钳上，按图尺 寸弯管。 3.检验 按图尺寸检验。 4.下料去毛刺设备 锯管机，锉刀。 弯管去毛刺设备：弯管模，芯子，手柄，虎钳。 在冷散车间所做的都是比较散的活儿，在加上冷凝器 都比较贵，为防止出现什么意外发生，工人师傅只是示范 给我们看而已，但对于我们来说，我觉得至少让我们知道 如何做冷凝器生产工艺过程有哪些，这些是书本上没有的， 所有的这些让我增长了见识，在里面做五天后，我们又转 入总装车间，也就是成品的总装，让我们亲自参与组装， 其实就是对前面所做的那些设备进行组装 下面是各生产工序工艺的简单介绍， 1.领料 按明细表领齐各零,部件,标准件,紧固件.进入工作场 地.并备齐各装配工具. 2 底盘装配:按图将安装于底盘上之个部件分别逐一固 定牢固并注意某些部件安装后应保证的自由度,注意各紧古 件的安装顺序,及各部件的相对位置关系,保证形位公差要 求, 3.二层及骨架装配:将骨架用紧固坚固定于底盘上，将 二层底固定在骨架的相应位置,并用螺钉上紧. 4.换热器装配:将换热器用紧固件紧于二层底及骨架上,此 时应注意调整好所装配的尺寸,以保证今后装配工作顺利进 行. 5 焊管:用氧焊将各连铜管焊接,焊接应牢固,焊料应均 匀,不得有沙眼,开裂及任何泄漏,现象.板换器,四通阀,高, 低压开关焊接时均要浸水或湿布淋水冷却。要求充氮气保 护焊。 6.试漏对焊好的管的系统内充入氮气,对所有产品均充 入压力的氮气进行浸水试漏.以浸入水中 5 分钟无气泡渗出 为合格。 7 检验：检验员跟班检验，保证浸水时间。 8 稳压试漏：在浸水试漏结束后，出水进入工作场地， 停置 12 小时；保压，稳压，当环境温度影响每升高或降低 1 度，允许压力值偏差 3%。不允许有超过气温影响的压力 降出现。否则应重新进行工序“6”的工作，并延长入水时 间至 10min。稳压 12 小时确定不漏后，系统减压至，直至 放气抽真空。 9 外壳安装：按图纸要求在各相应零部件处粘贴聚乙烯 软泡沫板；再将外壳各件逐一安装好，同时将各风机固定 安装牢固；最后将前面板各件定位安装好后再拆下，以便 开展下一工序工作。 10 抽真空：接上工序将系统内的氮气缓慢放出，当系 统内氮气的压力接近或等于大于压力时接入真空泵，进行 抽真空工作，抽真空至-（表压力）压力下，继续抽真空 20 分钟。 11 检验：检验员跟班检验抽真空质量时间。 12 充注共质：对完成上工序的系统按工艺要求续充工 质，达到工艺规定值后进持口及收尾工作。 13 面板安装：按要求在进行系统内部的各种清洁处理， 机内不允许有残留污物及铁屑存在。安装面板各件，要整 体外观应匀称，各配合面间隙应匀等分配，固定件应固定 牢固；磁钢吸合件应具备足够的吸合力。