循环流化床锅炉筑炉过程中存在的问题及解决措施

文章编号：1 0 0 7 0 4 6 X ( 2 0 1 1 ) 0 5 - 0 0 2 5 - 0 6 固 废利 甩 循环流化床锅炉筑炉过程中存在的问题及解决措施 P r o b l e ms E x i s t e d i n I n s t a l l a t i o n o f Ci r c u l a t i o n F l u i d i z e d B e d Bo i l e r a n d Th e i r S o l u t i o n s 王 伟1 ，杨 理2 ，苗红军 ，王双岩4 ( 1 可 南金大地化工有限责任公司， 河南漯河4 6 2 4 0 0 ：2 濮阳迈奇科技有限公司， 河南濮阳4 5 7 0 0 ； 3 河南煤化集团鹤煤公司煤化工筹建处机修厂，河南鹤壁4 5 8 0 0 0 ；4 新奥集团新能凤凰 ( 滕州)能源有限公司， 山东滕州2 7 7 5 0 0 ) 摘要 ： 对 无锡 生产锅 炉 2 4 0 T H 型 CF B锅 炉的 炉墙结 构做 了认真 细致 的研 究 ，结合 多年 的施工 经验和数 百 台 C F B锅 炉的使 用情况的调查，就耐磨耐火材料的生产技术指标和锅炉各部位的使用效果采取 了必要的施工技术措施从而确保 了工 程质量，使所用材料发挥最大的作用，大大延长了锅炉浇注料整体使用寿命。 关 键词 ： 循 环 流化床锅 炉 ；筑炉 ；浇 注料 中 图分 类 号 ：TK2 2 9 6 + 1 文 献标 识 码 ：A 0 工程概述 循环流化床锅炉炉墙设计结构分为以下区域：点火 风道、炉底水冷风室、炉膛下部密相区、炉膛出E l 区域、 旋风分离器入口烟道、旋风分离器、回料器、旋风分离器 出口烟道、 尾部竖井炉墙。该锅炉的总体特征结构复杂、 工程量大、材料品种多，其施工难度相应较大。传统的耐 火材料不能满足 C F B锅炉的工作要求，它对材料生产、砌 筑施工、质量控制、等方面均提出了较高的要求。 1循环流化床锅炉浇注料使用过程中存在问题及原因 1 1点火风道及水冷风室浇注料产生裂纹及大片脱落 循环流化床锅炉采用床下动态点火方式，启动时此处 升温迅速，瞬间温度可高达 1 4 0 0 C ，风烟道阻力增加 ( 例 如：风门突然失灵关闭或误操作 ) 情况下若高温烟气导流 不畅，温度甚至可以上升到 1 6 0 0 “ C 。又因点火风道中的 风速极大，经验表明，在设备运行一段时间后，少量炉 膛内物料会经由风帽口进入风室，在很短的时间内导致风 道内壁大面积磨损，产生裂痕， 严重时产生整体磨损坍塌。 1 2 2 炉底水冷布风板磨损与冲蚀 循环流化床锅炉水冷布风板由前墙下部向后倾斜延伸 的膜式壁与焊在鳍片上的风帽构成。停炉时，炉内大量床 料回落，运行中则不断有新的燃料及石灰石送入，由于回 料阀的回料和床内大量床料的回混，使布风板不断受到高 温床料的急剧冲蚀，工况恶劣。 1 3炉膛下部四周水冷壁卫燃带磨损与冲蚀 循环流化床锅炉在运行时，炉膛内部气 一固两相流的 工况极为复杂，在炉膛下部区域，烟气流速为4 - 6 m s ，工 作温度 8 0 0 1 0 0 0 ，物料浓度很高，大量的回混物严重 地冲蚀着四周墙面。为防止该区域受热面的磨损和燃烧 时化学反应产生物对水冷壁的侵蚀，在四周水冷壁范围内 采用自流式刚玉浇注料进行保护， 该材料必须具有足够的 耐磨性和良好的抗侵蚀性。 1 4屏式受热面热冲刷与磨损 循环流化床锅炉运行中，由于高温烟气携带床料直接 冲刷屏式受热面及相应的前水冷壁。因此，在屏式受热面 的下部、四周及其穿越水冷壁的区域，均敷设有刚玉可塑 料，以减轻受热面的磨损。 1 5炉膛 出口烟窗区域热冲击与磨损 高温烟气携带床料粒子从炉膛流人旋风分离器时，在 流经出口烟窗时，气 一固两相流速度急剧增加，达1 5 2 5 m s ，工作温度在 9 0 0 C左右，煤灰浓度较高，出口烟 窗内侧墙及其相邻的后水冷壁区域会受到床料粒子的冲刷 磨损。因此，在内侧烟道以及出口烟窗，均布置有刚玉可 塑料进行保护。 1 6分离器顶部中心筒处高温磨损与严重冲刷 高温烟气由炉膛出口处进入分离器的煤灰粒子，因中 心筒而形成离心力，气 一固两相流在此旋转并改变方向， 导致高温粒子直接冲刷分离器顶部，尤其是对应靶区处 ( 锅炉高负荷运行时烟气温度能达到 1 0 0 0 左右)，此 5 2 0 1 1 粉煤灰 2 5 处的工矿环境十分恶劣。运行实例证明长期高负荷连续运 行，中心筒连接件长时间处于高温环境下工作，极易出现 高温蠕变，材质裂变老化， 应力衰减，加上频繁加减负荷 和 ( 化工用汽时间紧) 快速开停炉，曾多次出现中心筒变 形脱落事故。此处浇注料高温磨损易变裂损坏。 1 7 分离器锥段与直筒段的磨损 循环流化床锅炉旋风分离器为汽冷包敷炉墙，结构比 较稳定，在入口处墙面 ( 靶区)由于中心筒的离心作用， 气流因旋转而改向，将没有燃尽的物料分离下去。所以， 直筒段靶区磨损比较严重。锥体段的煤灰粒子折返频繁， 且工作温度较高，磨损亦较重，对材料和施工均提出了较 高的要求。施工时必须保证材料的密实性和平整度。若材 料的密实不够，就会降低抗磨损性能。特别是靶区部位， 如果平整度超标，切线及过渡区处理不好， 将会形成涡流， 加剧局部的磨损。因此，施工时应特别予以注意，严格做 到内表面光滑平整，减少磨擦，降低磨损。 1 8返料器 返料器是将分离器分离下来的物料重新送回炉膛的装 置，内部结构较为复杂，由下行流道、水平流道、上行流 道、回料斜管、人炉斜管及小布风板构成。该部位体积较 小，施工工艺较为复杂，如处理不当极易导致回料不畅。 施工中必须保证每一个角度的精确性、内径尺寸的准确性 和表面的平整度。 1 9 分离器出口转向室 从旋风分离器出来的携带少量粒子的气流因速度较高， 对水平烟道及分离器出口仍会造成较重的冲刷磨损。 1 1 O尾部 竖井烟道 竖直烟道处于分离器之后，灰浓度低，粒径小，磨损 较轻；由于受热面集中布置，篷灰积灰严重。 2解决问题所采取措施 2 1点火风道及水冷风室采用防磨防高温浇注的措施 要求材料具备抗热震、耐磨耐火性能、热态体积稳定 性。 ( 1 )点火风道内径 1 5 0 0 m m，左右呈相互对称分 布，依据设计图，点火风道又分为高温区域与低温区域， 外部为钢板结构。因高温区域在点火启动时温度高， ( 瞬 间温度可达近 1 4 0 0左右)。故该区域炉墙厚度较大， 即向火面侧采用刚玉莫来石砖，外部保温层两层轻质保温 砖 1 6 5 m m。在低温区域处因相对温度较低，故炉墙厚度 亦相应减薄，即向火面侧同样采用刚玉莫来石砖，外部保 2 6 COAL ASH 5 2 01 1 温层轻质保温砖 7 5 m m。施工前应对钢护板进行安装交接 复检，应保证其在允差安装范围内，若偏差较大应先进行 纠偏，以防止炉墙砌筑时无法保证其内径或局部过多损失 炉墙保温层厚度，降低炉墙的绝热性。 ( 2 ) 此工位施工时须由外向内逐层逐段施工， 砖衬施 工前，应先依图拉出中心线， 严格依线砌筑 ( 在靠护板处 粘贴一层硅酸铝耐火纤维毡 )，以确保炉墙内径尺寸，砌 筑施工时，砖衬之间应相互错缝，泥浆饱满度均9 5 。 其中保温砖砖缝控制在 3 5 m m ，耐火砖砖缝2 m m，以 保证炉墙的绝热密封性。在观火孔、点火枪孔等处开孔， 在耐火砖施工时预留 ( 应严格依图保证其孑 L 径、角度准确)， 并在保温层上开孔。根据现场实际情况，为便于砌筑安装， 个别砖允许切割 ( 耐火砖切割面不向迎火面，若切割应经 研磨后再用)。砌过渡至低温区域，方法工艺同上。 ( 3 ) 根据点火风道特殊的运行工况，该工位耐火层亦 可采用同等材质的抗热震耐磨耐火浇注料进行浇注。若采 用浇注方式，根据不定形耐火材料在高温下的膨胀特性， 此处宜分块施工，每块的几何尺寸为 6 0 0 m m X 6 0 0 m m。 块与块之间的接缝采用迷宫型，就其密封，宜采用膨胀缝 密封弹性耐热钢网处理技术。具体措施为：用弹性耐热钢 网包敷 3 m m硅酸铝纤维纸，将钢网做成 “ z ”形，成形 后的宽度与耐火层浇注厚度相同。浇注时同步将网体埋入 浇注层内，环向和纵向膨胀缝均呈 “ T ”形交错布置 ( 在 本台炉中的所有浇注膨胀缝均依此施工)，以完全保证膨 胀缝处的密封、膨胀与防冲蚀性。 ( 4 )在水冷风室内，炉衬设计图采用中质保温浇注 料进行浇注 1 0 0 m m 。施工时，先在膜式壁扁钢上焊接 “ V ” 型抓钉 ( 抓钉高度应保持在 7 0 7 5 m m)，抓钉间距宜呈 1 5 0 m m 2 0 0m m错列布置，每平米抓钉数量3 5只，在 浇注施工前，所有抓钉及膜式壁管等应均匀涂刷沥清漆 2 m m厚。 ( 5 ) 鉴于风室部位特殊的运行工况：点火与正常 运行时较大的温差波动； 运行时存在的冲刷磨损。此工 位耐火层材料应备具优良的热震稳定性和抗磨损性，而施 工设计图采用中质保温浇注料，其设计质量为 1 6 g e m 3 ， 此种材料其抗磨性不能满足锅炉长期稳定运行的要求，特 别针对此工位采用抗热震耐磨耐火浇注料 ( 已应用于多台 炉且效果颇佳 )。 ( 6) 为保证浇注体内部的密实和表面的光滑、 平整， 支模时采用有足够强度的木模板，并外敷一层三合板，同时 均匀涂刷隔离剂，以确保脱模后浇注体表面平整光滑，无 孔洞、蜂窝和麻面现象。同时，必须保证采用内撑外拉的 加固方式进行加固， 加固点间距5 0 0 m m，确保模具的组 合与安装坚固牢实。 ( 7 )在条件允许的情况下，风室顶及点火风道的内衬 材料，宜在地面施工。如此，既可降低施工难度，又利于 提高衬体的致密性和表面平整度，增加其抗磨损性能，延 长使用时间，保障衬体质量。若风室顶在施工前已完成安 装，难以进行浇注的部位，为保证炉衬的整体质量，可用 耐磨耐火可塑料予以捣打施工。风室顶部在施工时，风帽 不得堵塞，必须留有通孔。风室水冷壁炉墙无需留设膨胀 缝，因膜式壁上焊有抓钉固定浇注料，浇注料随膜式壁的 膨胀而膨胀。 2 2炉底水冷布风板磨损与冲蚀问题 的解决措施 水冷布风板运行条件： 启炉时走高温热烟气；正常运 行时走 1 5 0 左右热风；负荷调整或风帽脱落时会有细颗 粒底料落人风室，磨损冲蚀布风板。要求浇注材料具备 耐磨损、抗渣性强。 ( I )为防止该工位的强烈磨损，布风板上浇注中质保 温浇注料 8 0 l l m和自流式刚玉浇注料 7 0 m m 。鉴于非金属 耐火材料与金属进风管的膨胀量不同，为保证运行中各自 的自由膨胀，在施工前， 应在布风板上所有进风管与料层 耐火层接合部位的外表面缠上 2 I n m厚的硅酸铝纤维纸或 涂刷相应厚度的沥青漆。流化床浇注施工时， 在风帽安装 就位后，先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固 定，先浇注中质保温浇注料 ( 浇注时依图做厚度定点，定 点间距为 1 m)，然后浇注自流式刚玉浇注料，待终凝 后，则必须拆除风帽上密封小孔用的塑料管或塑料布，并 逐个检查风$ 4 qL ，保障其通畅。施工时要保证尺寸，保 证料层表面距风帽小孔中心符合图纸要求。 ( 2) 在浇注自流式刚玉浇注料时，在布风板四周留 2 0 m m膨胀缝，在浇注时应同步埋人相应厚度的硅酸铝纤 维板 布风板表面须达到设计平等度，为达到排渣顺畅， 且不影响大床流化，炉衬表面成型后在排渣管处较之前后 宜略低，一般倾斜 5 。 ( 3 ) 如条件许可，布风板下面的风室顶部可在地面施 工。如此，可用浇注料进行整体浇注，从而有效提高衬体 的致密性和表面的平整度，增加其抗磨损性能，延长使用 时间。 2 3炉膛下部四周水冷壁卫燃带磨损与冲蚀的缓解措施 卫燃带的作用是提供入炉煤的蓄热，引燃新入炉的煤； 属于浓相区大颗粒高浓度的物料，掺混搅拌传质传热，冲 刷磨损四周炉墙，能起到保护水冷壁不被磨损的作用。材 料要求是耐磨性、抗渣性、抗侵蚀性。 ( 1 ) 此处为浓相区， 磨损严重，浇注料厚度为8 0 m m， 浇注高度为 7 6 0 0 m m，水压后过渡区宜先在卫燃带处进行 防磨处理后再浇注，浇注时自下而上，每模高度宜6 0 0 m m，浇注时预留好孔洞，并保证孔洞尺寸。若采用防磨 喷涂时，过渡区浇注料最少宜覆盖防磨层 3 0 m m， 并做成 5 5 。斜角，但此处建议采用： 在炉膛下部四周水冷壁区 域有许多开孔，包括：出渣孔、回料孔、给煤孔、一次风 孔、二次风孔、测试 ( 测温、测压) 孔等。对所有穿孔结 构，除测温管处的浇注孔应与套管外径相同外，其余穿管 的浇注孔均应与管子的内径相同，且上述所有穿管应与浇 注孔同轴。施工前全部管孑 L 均应予以封口处理。凡穿管端 E l 未伸出炉膛的管子， 从端口向后6 0 8 0 m m，均须进行密 封处理，可采用耐磨耐火浇注料或可塑料。二次风喷嘴、 给煤喷嘴施工浇注料之前，应先涂一层 8 2 m m沥青，以利 于膨胀。在各穿管 ( 孔 ) 处的炉衬施工，炉衬边缘均施 工成型为圆角或平角结构，且在各开孔区域炉衬中适量加 入 1 0 0 2 0 0 的耐热不锈钢纤维，以增强该处工位的结 构强度、整体性及韧性。另建议在回料阀周围的膜式壁扁 钢或四周框架上再增焊一些 “ Y ”形抓钉，同时用 6 耐 热钢筋编制成 1 0 0 m m 1 0 0 m E的钢筋网格，固定在抓钉 上以增加对该工位炉衬的牵拉与固定 ( 所有抓钉等紧固件 在炉衬施工前均应均匀涂刷沥青漆 )。以更加有效地延长 炉衬的运行周期。 ( 2 ) 卫燃带过渡区域是 C F B锅炉磨损较为严重的部 位，如果处理不当会直接构成对水冷壁的磨损。为减轻对 该区域的磨损，在做防磨喷涂时， 应把炉衬的上沿做成一 定的倾角，一般此倾角可尽量取有可能的最大值。并确保 斜面光滑平整，斜面与垂直面的过渡自然顺畅。以尽量减 轻面壁流在此形成涡流而磨损水冷壁管， ( 此处施工时， 应严格依设计图在水压前将该工位耐热销钉焊于膜式壁 上)。鉴于该工位特殊的运行工况，此处宜采用粘贴纳米 瓷泥 ( 新型防磨技术或常用的合金喷涂)，自卫燃带向上 1 2 m范围内，采用 4的 1 C r 2 0 N i 1 4 S i 2耐热钢筋弯制的 “ V ”销钉焊于鳍片上，间距4 0 m E，然后施工纳米瓷 泥 5 m m 2 0 m i l l ，成形后与水冷壁相吻合，与下部相邻炉 衬自然过渡。此技术的应用彻底解决了卫燃带处磨损严重、 运行周期短等的常见问题 ( 已用于多台炉，且效果颇佳) 。 ( 3 ) 浇注料施工前， 须安装有较好强度和稳定性的模 具。模板安装前，应依照图纸设计的尺寸进行定位放线， 5 2 0 1 1 粉煤灰 2 7 由下至上逐层浇注。每组模板的高度为6 0 0 m m，模板 的加固宜采用内撑外拉紧固法。若使用钢模，相邻两块模 板的接头可用 “ u ”形卡予以扣紧，使模具加固牢稳。四 角部位与钢模板的模数不吻合时，可采用木模镶补。施工 前，在模板内壁与浇注料的接触面，应先粘贴一层釉面板， 以保证浇注料成形后表面光滑、平整。另外，每模安装后 均要拉线校正，以保证墙面的平整度符合验收规范的有关 规定。 2 4屏式受热面热冲刷与磨损问题解决措施 屏式受热面包括屏式过热器和水冷屏，处于炉膛的中 上部，尤其是下集箱的迎火面正处在密相区向稀相区的过 渡阶段，磨损冲刷严重， 加上受热膨胀，很容易出现浇注 料脱落或磨损冲蚀材。因此材料要求具备耐磨性、热态体 积稳定性。 ( 1 ) 该部位施工前须搭好施工平台，平台四周应布 设安全网。施工前，屏式受热面应先涂刷 1 m m沥青漆， 然后施工捣打刚玉可塑料 1 2 0 m m l O 0 m m厚 ( 无模施工)。 过热器及其穿墙区域的内外应同时施工，以达到最佳密封 效果，该工位施工时，炉外施工宜采用耐火浇注料进行浇 注密封，炉内部分依图设计采用刚玉可塑料， 但该炉墙前 墙水冷壁上无紧固支撑件，故施工时此工位应同风室处增 焊 6“ V ”形同等材质的耐热筋销钉。 ( 2 ) 为了减轻回落物料对屏式受热面水冷壁管的磨损， 在屏式受热面施工时， 应特别注意炉衬上、 下施工端面、 前墙水冷壁的自然过渡，在可能的情况下，取角值可尽量 取最大值。该工位上端部、底部及转角处应严格依图施工 成形为斜角过渡结构。 2 5炉膛出口 烟窗区域热冲击与磨损问题解决措施 炉膛出口高流速烟气携带高温细颗粒通过该段膨胀节， 材料要求具备耐磨性、抗渣性、热态体积稳定性。 ( 1 ) 该施工区域的水冷壁鳍片上已布置有足量销钉， 涂刷沥青漆 1 2 ra m即可开始施工。自标高3 1 2 4 0 m m向 上至顶，后墙宽度 2 9 8 5 m m，侧墙宽度 2 1 0 5 m m范围内 施工可塑料。所有销钉顶部距耐磨材料表面的距离约2 0 2 5 m m，若相距过大，应切割或补焊。此处施工时宜与烟 道内侧墙同步施工，以达到二者良好的连接过渡性。自下 向上逐段施工，施工时可不留设膨胀缝，因为炉衬材料的 膨胀随金属水冷壁的膨胀而膨胀 ( 注：此处施工时在烟窗 出15 与烟道内侧墙转折处，炉衬端部宜施工成形为结构稳 定的圆角结构)。尤其烟窗出E l 与烟道内顶部炉衬的转折 连接，此处，视现场实际情况，宜增焊采用 6( 材质为 2 8 COAAS H 5 201 1 1 C r 2 0 N i l 4 S i 2 ) 现场弯制的 “ V ”形销钉，以达到对炉衬 具有足够的支撑稳固性。在烟道内侧墙，布置有一道环形 柔性膨胀节，膨胀节内部的耐磨结构按图施工。但此处施 工时必须注意此处膨胀节膨胀缝的留设方向，即顶部臌胀 缝的错口方向必须背逆物流方向，侧墙及底处则顺应物流 方向。 ( 2) 施工时须先搭建施工平台，并设置安全防护网。 在烟窗与水冷壁过渡区域的交接处，耐磨材料均应做成4 5 。 倾角。 ( 3 ) 操作上应尽量避免大幅度调整，最佳控制炉膛出 口压力在微正压，以减轻冲刷磨损。 2 6分离器顶部中心筒处高温磨损与严重冲刷问题解决措施 要求材料具有磨性 、热态韧性。采取措施：该部 位为水冷壁式，宜采用刚玉可塑料进行捣打施工。炉衬施 工前，经检查若销钉密度过稀，应适当增焊 ( 同水冷风室)， 在所有销钉、壁管等金属件表面均匀涂刷沥清漆 2 m m厚， 再进行捣打施工。为确保炉衬厚度，顶在不超过 5 0 0 m m 范围内做厚度定点检查。捣打施工宜一次施工至图设厚度， 不允许后补涂抹，以避免炉衬在运行后出现分层剥落现象 ( 注：可塑料的施工均依此原则)。捣打施工时应确保炉 衬密实平整，表面光滑。在施工至靠中心筒处，必须依图 留设膨胀缝，该间隙在施工时必须保证，以满足与中心简 二者之间的膨胀需要。另鉴于该工位的特殊性，如果现场 条件允许，亦可在地面进行浇注后再吊装。 2 7分离器锥段与直筒段的磨损问题解决措施 材料要求具备耐磨性、热震稳定性、抗渣性。 ( 1 ) 分离器直简段属蜗壳式偏心分离。筒体及锥段向 火面均宜施工刚玉可塑料。分离器施工时首先由中心筒处 向下拉出中心线，保证简体、锥体、立料腿同心。施工时， 自下向上逐层逐段捣打 ( 施工前所有金属件如果有锈迹或 杂物，必须先清理干净，再涂刷 2 m m沥青漆 )，严格依 据中心线，以保证炉衬厚度及内径尺寸准确。在销钉过稀 或安装损失残缺处，应据现场实际情况修正或加密。鉴于 分离器恶劣的运行工况，为减缓对靶区及分离器顶部的磨 损，延长其运行周期，建议在分离器入口处加设一道防磨 梁。 ( 2) 在人口靶区范围内，炉衬受冲刷程度最为突出， 故此处炉衬在施工时，将加入 “ D C W”系列抗磨加强剂， 以便更为有效地增强炉衬抗磨损性能。 2 8返料器浇注料磨损、脱落、漏灰问题的解决措施 材料要求具备耐磨性、抗渣性。 2 8 1返料器布风板采取措施 ( 1 )为减少回料器布风板的导热与磨损，该工位采用 三层炉墙结构形式，分别为：靠底部钢板为硅酸铝耐火纤 维板 6 0 m E ，其上为轻质保温浇注料 9 0 m i l l ；高强耐磨浇 注料 1 0 0 mm， ( 为便于施工和日后的小床风帽的更换， 该工位宜在四侧墙施工完毕后再浇注施工成为 “ 活底”形 式 )。 ( 2 ) 待风帽安装完毕后，方可开始由下向上逐层施工。 施工时，浇注料不能堵塞住风帽孑 L ，以免造成回料不畅或 结焦现象。浇注时，要保证设计尺寸，保证高强耐磨浇注 料表面距风帽孔的距离合乎设计图要求，具体施工工艺同 于大床处。 2 8 2回料阀、斜料腿和立料腿脱落裂缝问题解决措施 ( 1 )在浇注绝热炉墙结构处耐磨层和保温层内布置有 耐热钢抓钉来固定炉衬 炉墙材料，安装时应交错布置，交 替旋转抓钉的开口方向，相互补偿固定范围，浇注施工前 涂刷 2 m m厚的沥青漆。在保温浇注料施工结束后，浇注 耐火层前，需在保温浇注料表面作防水处理，可采取敷设 一 层塑料薄膜或涂刷防水剂的方式，以防止由于浇注浇注 料时使其失水过快而影响浇注料质量。 ( 注：凡属类似炉 墙结构均采取此种措施)。 ( 2 ) 浇注料施工须采取足够强度的模板，模板支设前 必须依图拉出中 U 线，尺寸定位后由下向上逐层浇注，每 模高度宜6 0 0 m m。采用内撑外拉式支设方式，模板表 面涂刷一层隔离剂或粘贴一层釉面纸，以保证浇注料成形 后表面平整光滑。 ( 3 )回料阀的炉墙结构为 ( 由内向外 )：刚玉耐磨浇 注料 1 0 0 m E，轻质保温浇注料 9 0 m m和硅酸铝耐火纤维 板 6 0 m E( 靠护板处)。施工时，先在外护板处依图焊接 耐热抓钉，在靠外护板处粘贴硅酸铝耐火纤维板后，再施 工浇注轻质保温浇注料 ( 在施工保温、耐磨浇注料前，应 先依图拉出中心线， 依线浇注。以确保各浇注料的厚度和 炉衬内径尺寸的精确 )，厚度定点不超过 5 0 0 m m，在轻 质保温浇注料施工 ( 单次施工高度宜略高于高强耐磨浇注 料 ) 完毕后，若 “ Y ”形销钉密度过稀，可在 “ Y ”形销 钉端部加焊 6( 1 C r 2 0 N i l 4 S i 2 )的 1 2 0 1 2 0 m il l 的耐热 钢筋网格，凡埋入耐火层的销钉均匀涂刷 2 m m厚沥清漆， 方可支模浇注 ( 模具的支设方式同炉膛浓相区处 )。浇注 时，应特别注意的是在流道转折处，模具的制作与支设必 须精确，以确保炉衬内径尺寸和转弯的圆滑过渡。回料器 侧墙的膨胀缝宜进行密封并做背衬密封处理。侧墙两侧检 查孔周边浇注料宜添加耐热钢纤维，并敷设耐热钢筋网格， 并振捣密实，以增加检查门的抗压能力。 ( 4 ) 在人返料器的立料腿处，其炉墙结构为：( 由内 向外)耐磨浇注料 1 0 0 m m，轻质保温浇注料 9 0 m ff l 和硅 酸铝耐火纤维板 6 0 m m，施工方法同上。在立料腿与锥体 相接集箱处，此处宜设一道环形膨胀缝，此缝应据分离器 的高度计算其膨胀量，合理留设以满足其膨胀需要采用密 封。立料腿的高度约 8 8 m，其炉衬的膨胀量近 3 0 m m，故 此处膨胀缝应设为 3 0 m m，此处在施工时， 应在集箱表面 做包箍，并加编同上材质和规格的耐热钢筋网格，炉衬施 工成形为 “ z ”形迷宫形膨胀缝，并做二次背衬密封。 ( 5 )在分离器的下联箱处，为保证炉衬的浇注质量， 此处销钉应根据现场实际情况，现场修正，此处 “ Y ”形 销钉应上下均向联箱处倾斜，若未能搭接宽度过大，可现 场加焊 6( 1 C r 2 0 N i l 4 S i 2 ) 的1 2 0 m m x 1 0 0 i l l m钢筋网格 与之相连 ( 同上 )。 ( 6 ) 在立料腿处由于炉衬的结构形式为圆形，故在受 热膨胀时，整体将向外膨胀，炉衬势必与直接焊在外护板 上的销钉二者之间产生不可避免的热膨胀应力，此时，将 导致炉衬开裂、销钉突露、局部脱落等炉墙质量隐患。为 彻底杜绝此种现象的发生，制作 “ 自由伸缩式销钉”，其 应用效果显著。 ( 7 ) 斜料腿处炉墙为圆形，其炉墙结构为刚玉耐磨浇 注料 1 0 0 m E、轻质保温浇注料 9 0 m m和硅酸铝耐火纤维 板 6 0 m m。施工时，拉出中心线，依线浇注，以确保耐火 层及内径尺寸的准确。该处炉衬受热后向外膨胀，施工时 如果不合理留设膨胀缝，会形成不规则的裂缝， 极易侵蚀 耐磨层后面的保温材料，严重时形成空缝，最终导致耐磨 材料脱落。此处炉衬同样采用上述的 “ 自由伸缩式销钉”， 以避免上述的炉料质量事故的发生。膨胀缝宜为 6 0 0 m m x 6 0 0 m m留设，方式同上为 “ z ”形迷宫形，并做二次背 衬密封处理，呈相互交错布置。 ( 8 ) 为保证该工位炉衬的整体牢固性，宜采取由下向 上逐段整体浇注的形式，耐火层中视销钉密度编制 6 ， 1 2 0 m m x 1 2 0 m E耐热钢筋网格 ( 材质同上，固定于销钉 端部 )，涂刷沥青漆 2 m E后浇注自流式耐火浇注料 ( 返 料系统均依此施工)，在金属膨胀节处应严格依设计图精 心施工，保证该处的绝热及密封性。 ( 9 ) 在斜料腿与炉膛相接处，炉子运行时由于炉膛及 炉衬的膨胀作用，若浇注施工不当时，极易由此处跑火漏 灰。故此处施工时，要求炉衬必备优良的热态稳定性、韧 5 2 0 1 1 粉煤灰 2 9 性及强度，在采取了以下三点措施后，完全根治了上述现 象。其措施分别如下：加入钢纤维：因在炉衬开孔区域， 其炉衬端部结构较薄弱，运行时带来的热膨胀极易导致炉 衬端部开裂、脱落，进而导致暴露壁管或漏火，故在此些 工位浇注料中适量加入 1 0 0 2 0 0 的耐热不锈钢纤维， 即增强了炉衬的整体韧性，以防止炉衬开裂与脱落；鳍 片加焊销钉：因为金属水冷壁与耐火材料之间的膨胀必然 存在差异，故受热后二者之间必定存在一定的间隙，若向 火面浇注料运行一段时间后，出现了裂纹等现象，则极易 由此缝漏灰漏烟，故在浇注此工位时，在水冷壁背面鳍片 上加焊销钉以增加浇注料与水冷壁的结合力及结合面积； 钢筋笼骨架：由于受热膨胀，金属水冷壁的热膨胀较之 耐火材料要更加敏感且幅度较大。故炉子在运行时，二者 之间势必产生应力，而导致将此处炉衬拉裂。故此处浇注 施工前，自 水冷壁背部鳍片上引出足够钢筋拉钉，与斜料 腿钢筋网格连成一体，形成钢筋笼骨架，增加钢筋对浇注 料的牵拉作用，增加了炉衬的整体强度。 2 8 3折焰墙 采取措施：返料器折焰墙为整体采用高强耐磨浇注料 浇注的结构，其厚度较大，浇注施工时应与返料器侧墙同 步。该工位采用较长的多刺 “ Y ”型销钉，焊在两侧外护 板上，伸入炉衬内，以满足对炉衬的支撑稳固作用，但该 处炉衬厚度较大， 恐单摊销钉难以满足需要，固此处施工 时应视现场实际情况，可在销钉两侧加焊 6( 1 C r 2 0 N i l 4 S i 2 ) 耐热钢筋网格，网格间距1 5 0 m i l l 1 5 0 m m，使承 重形成钢筋笼骨架结构，则更为稳妥。 2 9分离器出口转向室采取措施 材料要求具备耐磨性、热态体积稳定性。 ( 1 ) 依图设计中心筒出口至转向室部位，炉墙结构由 内向外依次是：高强耐磨浇注料 1 0 0 m m、 轻质保温浇注料 1 9 0 m m和硅酸铝耐火纤维板 6 0 m m。