火车站站钻孔灌注桩试桩作业指导书.doc

中铁十一局集团宿淮铁路工程指挥部目 录1适用范围12作业准备12.1作业条件12.2技术准备12.3材料及机具准备12.4场地准备12.5人员配备23技术要求24施工工艺流程及操作要点24.1钻孔灌注桩试桩情况统计表24.2钻孔灌注桩试桩工艺流程图24.3操作要点35施工要求45.1施工工艺45.2方案应急预案75.3冬季施工措施106劳动力组织117材料要求118设备机具配置119质量控制及检验129.1质量标准129.2质量控制139.3检验方法149.4工序管理标准化作业1410安全及环保要求1610.1施工安全措施1610.2环境保护措施17泗洪站钻孔灌注桩试桩施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于泗洪站客运站地基钻孔灌注桩试桩施工的作业。2 作业准备2.1 作业条件钻孔灌注桩施工前应满足本作业所需的施工场地、人员、机械设备和材料要求。2.2 技术准备2.2.1 熟悉图纸，按设计要求编制相应的施工技术方案。2.2.2 组织施工管理人员逐级进行方案交底，明确施工工序及施工作业条件。以书面形式向各班组进行技术交底，技术交底要符合规范、标准的规定，还要符合施工现场实际情况。2.2.3 施工中所需的测量器具应齐备，并要经检测部门检验合格，有合格证书。2.2.4 根据图纸设计要求，提前做好钢材、水泥及钢筋接头的检(试)验工作。2.2.5 指定部分特殊工作、管理人员的培训计划。2.3 材料及机具准备2.3.1 材料准备 c30混凝土、c35混凝土、hpb235级钢筋、hrb335级钢筋、焊条、护筒、砼垫块等。2.3.2 施工机械准备机械：回旋钻机、造浆机、备用发电机、有计量控制的混凝土搅拌站、运输车、吊机、电焊机、抽水机、泥浆泵、钢筋切割机、钢筋调直机、钢筋弯曲机。工具：导管、储料斗、测绳、秒表、钢笔、记录表格、计算器、拆卸导管的工具、水泵、铁锹、试模、泥浆比重计、小磅秤、粘度计、塌落度筒等。2.4 场地准备2.4.1 试桩的桩位、泥浆池布置按要求准备2.4.2 根据复核无误的控制桩以及钻孔桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩；经监理工程师复查后方可安装钻机，旋挖孔口并埋设护筒。2.5 人员配备质检员、测量员、试验员、安全员、电工、钢筋工、混凝土工、普工等。3 技术要求3.1 施工场地应清除杂物，整平场地。3.2 制浆池、沉淀池、泥浆池按要求布置，并尽量避免污染环境。3.3 确定钢筋笼的制作和安放场地，并确定运输车的行走路线与停靠位置。3.4 准备好记录表格和记录工具。4 施工工艺流程及操作要点4.1 钻孔灌注桩试桩情况统计表 试桩选择详见试桩情况统计表试桩情况统计表4-1站名桩号桩径（mm）桩顶标高（m）桩底标高（m）位置（轴）有效桩长（m）持力层入持力层深度（m）实际施工桩长（m）泗洪站试桩160023.020-8.632-e301黏土层18.0631.65试桩260023.020-8.633-a301黏土层18.331.65试桩360023.020-8.6310-e301黏土层18.331.65试桩460023.020-8.6318-a301黏土层18.8931.65试桩560023.020-8.6317-e301黏土层18.8931.654.2 钻孔灌注桩试桩工艺流程图 钻孔灌注桩试桩施工工艺流程见图4-1所示。测量放样埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔孔深孔径沉渣检查安装钢筋笼安装导管第二次清孔钢筋加工制作钢筋笼检测沉渣厚度浇筑混凝土对中检查泥浆补充泥浆处理桩机移位图4-1钻孔灌注桩试桩工艺流程图4.3 操作要点4.3.1 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。并做好钻杆对中，磨盘调平等准备工作。4.3.2 钻孔时，应按设计资料绘制的地址剖面图，选用适当的钻机和泥浆。4.3.3 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时调整。在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。4.3.4 无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进去地层后，方可加速钻进。4.3.5 在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5 施工要求5.1 施工工艺(1)测量放线测量放线、定桩位：场地平整后测量放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条16800mm的钢筋作为桩位标记，并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，合格后填写桩位测量记录，同时附施工测量放线报验单，报请监理验线。(2)护筒设置护筒一般用36mm厚的钢板加工制成，高度为1.52m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；护筒的顶部应开设12个溢浆口，并高出地面0.150.30m。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。护筒的埋设深度：在黏土中不宜小于1.0m；在砂土中不宜小于1.5m，并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。(3)钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，在将钻机调水平，然后检查护筒埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。 (4)钻孔钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合：在淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。在硬土层中或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。钻进过程中应注意观察土层变化，做好施工记录，确保桩端进入持力层满足设计要求。工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知相关等部门及时处理。（5）清孔孔深可用专用测绳测定，保证沉渣厚度150mm。护壁泥浆可采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于1.25时为合格。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土。(6)钢筋笼制作与安装钢筋运至现场，须按型号、类别分别堆放，下垫上盖。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；钢筋笼制作应满足设计及规范要求（钢筋焊接及验收规程；钢筋笼尺寸：按图施工详见主筋的对接连接采用搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见质量标准；钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录, 成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推车辅以人工运输，防止变形, 为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先安设控制净距的砼垫块，垫块沿桩长间距不大于2m，沿周长安设不少于4处,垫块厚50mm； 钢筋笼分三段吊放入孔时，主筋连接采用搭接焊，第一截长约9米，第二截长约6米，第三截长约5米，用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶直。 钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。 桩的钢筋骨架应在套管吊放就位后砼浇注前整体放入孔内。若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。将笼子固定后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。（7）水下混凝土灌注钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土； 使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为1822cm，扩散度为3540cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度和扩散度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用； 水下混凝土浇注采用直径200mm导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0mpa。破损的密封圈应及时更换； 使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起； 为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中； 应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m以上； 导管埋入混凝土面深度宜为26m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录； 水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。 控制最后一次浇注量，在浇注混凝土时，浇注到护筒桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌80cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。（8）试桩桩头钢筋处理工程试桩按照普通桩钢筋进行绑扎，浇筑到标高时停止浇筑，然后凿除桩头0.8米至桩顶标高处，桩头扩头至直径100mm，进行桩头钢筋网片的安放、安装桩头模板，清理好混凝土连接处，提高一个标号浇筑桩头混凝土。5.2 方案应急预案5.2.1 护筒冒水5.2.1.1 问题：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。5.2.1.2 造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。5.2.1.3 处理措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。5.2.2 孔壁坍陷5.2.2.1 问题：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。5.2.2.2 造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。5.2.2.3 处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。5.2.3 缩颈5.2.3.1 问题：缩颈即孔径小于设计孔径。5.2.3.2 造成原因：塑性土膨胀。5.2.3.3 处理措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。5.2.4 钻孔偏斜5.2.4.1 问题：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。5.2.4.2 造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。5.2.4.3 处理措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。5.2.5 桩底沉渣量过多5.2.5.1 问题：成孔后发现桩底沉渣量过多。5.2.5.2 造成原因：检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。5.2.5.3 处理措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为3040mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。5.2.6 卡管5.2.6.1 问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。5.2.6.2 造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。5.2.6.3 处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0mpa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。5.2.7 钢筋笼上浮5.2.7.1 问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。5.2.7.2 造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。5.2.7.3 处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.52.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。5.2.8 断桩5.2.8.1 问题：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。5.2.8.2 造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。5.2.8.3 处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。5.3 冬季施工措施根据本工程的施工特点，按照冬施安全、防冻的要求，为保证冬施质量，采取如下措施：5.3.1冬施准备工作5.3.1.1做好现场供水管道及出水口的保温抗冻5.3.1.2落实外加剂、保温、测温器材及采暖燃料。5.3.1.3为施工人员备好防寒保护用品。5.3.1.4落实冬施有关人员。5.3.2各工序冬施重点控制点5.3.2.1成孔后灌注砼后，对孔口进行有效覆盖，防止砼受冻。5.3.2.2注意泥浆池的防冻，如气温骤降后泥浆池受冻，可适当采取加入一定量的热水处理。5.3.2.3灌注时要先查看运输来的砼温度是否合格，不合格不能施工 。6 劳动力组织泗洪站试桩施工负责人张力牛，质检员丁一，技术员万远超，安全员马守孟，实验员余修坤，材料员左李华。开工前，所有管理人员全部到位，劳务人员根据现场需要分批进场，施工人员、技术人员上岗前由项目总工程师对他们进行全员交底，充分认识本工程的重点、难点和需要注意事项，并对所有人员实行挂牌上岗。 施工人员详见施工人员计划表6-2。主要施工人员计划表6-2编号工种人数备注1成桩2机械成孔2灌注4灌注砼3钢筋加工4钢筋加工4普工2机动7 材料要求砼采用c30混凝土，试桩砼采用现有搅拌站已试配过的配合比。钢筋采用hpb235级钢筋，主筋采用hrb335钢筋。焊条型号为搭接焊时，hpb235选用e43焊条，hrb335钢筋选用e50焊条。砼垫块为5mm厚圆形垫块。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm，高度1.52m，一般用36mm厚的钢板加工制成，应保证护筒接缝严密不透水。钢筋笼主筋长为22.75m，采用20钢筋，外部螺旋箍采用6钢筋，内部加劲箍采用12钢筋，中内部加劲箍为每隔2米布置一个。外部螺旋箍加密区螺旋间隔100mm。桩帽采用8钢筋，为密布网状组成。8 设备机具配置本水泥土搅拌桩施工所需设备、机具型号、数量可参照表8-1。机械设备计划表8-1设备名称规格型号完好状况数量回旋钻机spj-300良好1泥浆泵3pn良好1电焊机bx500良好1水泵7.5kw良好1吊车50t良好1钢筋切割机gj5-40良好1钢筋调直机gtj-4/8良好1钢筋弯曲机gw40a良好1泥浆比重计良好1粘度计良好1塌落度筒良好1测绳40米长良好19 质量控制及检验9.1 质量标准混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表9-1、表9-2、表9-3的规定。表9-1 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)项目序号 检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2钢筋骨架长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量表9-2 混凝土灌注桩质量检验标准(mm)项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1桩位见表9-3基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度按设计要求试件报告或芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见表9-3测套管或钻杆或用超声波探测2桩径见表9-3井径仪或超声波检测3泥浆密度(黏土或砂性土)1.151.2用密度计测，清孔后在距孔底500mm处取样4泥浆面标高(高于地下水位)0.51.0目测5沉渣厚度：端承桩；摩擦桩50，150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度160220坍落度仪7钢筋笼安装深度100用钢尺量8混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高+30，-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体表9-3 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差(mm)成孔方法桩径允许偏差(mm)垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差13跟桩、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩桩基础的中间桩泥浆护壁钻孔d1000mm501d/6，且不大于100d/4，且不大于150d1000mm100+0.01h150+0.01h9.2 质量控制各施工作业队要明确质量责任人，落实质量责任制，各个环节要落实到人。严格按设计文件和有关技术规范要求组织施工。明确工程的技术负责人和相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。组织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的施工的工艺过程。9.2.1严格按质量保证体系有关程序文件执行，全面开展质量管理意识教育，把质量看成是提高企业信誉和经济效益的重要手段，牢固树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作为考核干部和队伍的一项重要指标。9.2.2 在加强作业队自检、互检和专检的基础上，公司技术设计部和质量管理部还要定期对工程进行联合检查。9.2.3对施工中易发生的质量通病，采取有针对性的措施，严格进行监督检查。9.2.4做好各施工环节的质量检查，严格执行技术交底制、隐蔽工程验收制，坚持三检制及岗位责任制。设专、兼职质检员，严格检查施工班组的施工质量，出现任何质量事故时，及时填写质量事故报表，组织质量事故分析会，按规定上报。9.2.5 按监理要求，技术、质检员分期呈报工程报验单及有关质检资料，对监理提出的质量问题及时传达到施工班组，并监督班组进行整改。9.2.6做好测量放线，按甲方交给的基线测定开挖线，并经甲方复核确认无误后，方可进行施工。9.2.7 坚持按图纸施工， 工程设计变更一律以设计单位书面通知为准，任何口头通知无效。工程洽商问题在办好签证后再施工，不得擅自施工。9.2.8所有机械设备材料必须符合标准，并有出厂合格证，严格进行验收。9.3 检验方法试桩检测详见检测方专项方案。9.3.1本工程承载力检测采用静载试验法。9.3.2用做静载试验的单桩龄期至少应在砼浇注完成后28天以上。9.3.3用做静载荷载试验的单桩应保证不少于28天的休止期。9.3.4本工程单桩竖向承载力和桩身完整性抽样检测应严格按照建筑桩基技术规范（jgj94-2008）、建筑地基基础设计规范（gb50007-2002）和建筑基桩检测技术规程（jgj106-2003）中的有关要求进行。9.4 工序管理标准化作业9.4.1 工序组成钻孔灌注桩施工工序主要包括：钻孔机就位、钻孔注泥浆、下套管、排渣、清孔、吊放钢筋笼、射水清底、水下浇筑混凝土、拔出导管等，其中钻孔、清孔、吊放钢筋笼、水下浇筑混凝土为关键工序。9.4.2 关键工序9.4.2.1 钻孔及注泥浆调直机架挺杆；对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水位情况）钻孔，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。9.4.2.2 孔底清理及排渣在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度控制在1.1-1.2。 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度要控制在1.1-1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度要控制在1.3-1.5。9.4.2.3 吊放钢筋笼钢筋笼放前要绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，要立即固定，防止上浮。9.4.2.4 水下浇筑混凝土停止射水后，要立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。水下浇筑混凝土要连续施工，导管底端埋入混凝土的深度为0.8-1.3m,导管的第一节底管长度4m。 混凝土的配制配合比经试验室试配确定，试配强度比设计强度提高10%-15%；水灰比不宜大于0.6；有良好的和易性，在规定的浇筑期内，坍落度为160-220mm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为140-160mm；水泥用量一般为350-400kg/m3，砂率一般为45%-50%。9.4.3 一般工序9.4.3.1泥浆的制备和处理 除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑料粘土或膨润土。拌制泥浆要根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。 泥浆护壁要符合下列规定施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于1.25；含砂率8%；粘度28s。在易产生泥浆渗漏的土层中要