《块施工技术方案》word版.docVIP

沙塘坝大桥0#块施工技术方案 重庆交通建设（集团）有限责任公司南涪高速LJ11施工段项目部目 录一、编制依据：3二、工程概况:3（一）、沙塘坝大桥简介：3（二）、0#段箱梁的结构简介：5三、施工工期计划安排及资源配置:7（一）、施工工期计划及施工安排：7（二）、资源配置情况：7四、总体施工方案:10五、主要施工技术方案：11（一）、施工工艺流程：11(二)、托架结构布置及安装：121、预埋件结构形式及安装：122、托架的结构及安装：123、横向分布受力工字钢施工：124、碗扣支架的施工：125、底板分布受力方木：126、底模板布置：13（三）、托架的受力分析：13（四）、托架预压：13（五）、模板工程：13（六）、钢筋及预应力管道安装：16（七）、箱梁高标号混凝土施工18（八）、预应力筋施工：24（九）、支架的拆除：34六、雨季、夏季施工措施34（一）、雨季施工安排及防汛措施34（二）、夏季施工措施35七、质量保证体系及其措施：35（一）、质量保证体系35（二）、质量管理机构35（三）.质量目标及创优规划36（四）、具体的保证措施38八、安全保证体系及其措施：43（一）、安全目标及安全防范重点43（二）、安全保证体系44（三）、安全管理措施44（四）、施工安全措施45（五）、预应力工程中的安全措施46九、工期保证措施：47（一）、工期目标47（二）、工期保证体系47（三）、工期保证措施47十、环境保护措施49沙塘坝大桥0#段实施性施工技术方案一、编制依据：1.沙塘坝大桥两阶段施工图设计。2.与本工程中有关的施工规程、规范、质量标准等诸条详细要求。3.我单位深入工地现场勘探和对工地现场周边环境进行调查、咨询资料。二、工程概况:（一）、沙塘坝大桥简介：沙塘坝大桥是重庆南川至涪陵高速公路上的一座重点大桥，跨越沙塘坝。本桥分左、右线设计，左线桥桥起点桩号为K32+033，终点桩号为K32+861，中心桩号为K32+447；右线桥桥起点桩号为K32+163，终点桩号为K32+857，中心桩号为K32+510。本桥平面位于直线上，立面部分位于凹形竖曲线上，R=9000m，T=207m，E=2.3805m，桥上纵坡分别为i=+2.10%。本桥左线跨径组合为7x20m+4x30m +（66+3x120+66）m+2x30m，结构形式为连续刚构（主桥）+先简支后连续预应力混凝土“T”型梁桥/空心板（引桥），桥全长828.0m；右线跨径组合为4x30m +（66+3x120+66）m+2x30m，结构形式为连续刚构（主桥）+先简支后连续预应力混凝土“T”型梁桥（引桥），桥全长694.0m；桥面横坡2.0，主桥由箱梁腹板形成，引桥由墩、台帽梁形成。、箱梁主梁采用三向预应力混凝土箱梁，单箱单室结构，箱顶宽12.0m，箱底宽6.0m，单侧悬臂宽度3.0m。主桥跨径组合为66+3x120+66m，主桥长度为482.0m，边跨与主跨度的比值为L1/L =0.55。箱梁跨中梁高2.7m，墩顶根部梁高6.8米，单“T”箱梁高度采用二次抛物线变化；箱梁跨中底板厚度28cm，墩顶底板根部厚度100cm，底板厚度变化采用二次抛物线。箱梁腹板厚度采用50、60cm二个级别变化，边跨箱梁腹板从合拢段到梁端由50cm增加到150cm；主梁零号块腹板厚度为60cm。为满足桥面横坡和减轻结构自重，将箱梁顶板设置成带有横坡的形式，使桥面铺装厚度横向一致。结合有利施工、缩短悬臂浇注周期、降低施工用钢材考虑，主梁悬臂浇注梁段长度划分为4m和4.5m两种节段，悬臂浇注梁段的最大重量为1634KN。、预应力布置箱梁采用三向预应力混凝土结构。纵向预应力：纵向预应力钢束分为顶板束（布置在负弯矩区）、腹板束、中跨、边跨底板束（布置在正弯矩区）四种束型。腹板束是为了减小主拉应力、防止腹板开裂而在腹板内设置的下弯束。所有纵向预应力采用大吨位群锚体系，顶板预应力钢束采用19s15.24钢绞线束，每个断面锚固4束；腹板预应力钢束采用19s15.24钢绞线束，每个断面锚固2束；中跨底板预应力钢束采用22s15.24钢绞线，每个断面锚固2束；边跨底板预应力钢束采用22s15.24钢绞线，每个断面锚固2束。纵向预应力钢束锚下控制应力表（单位：MPa）名称代号规格(mm)fpk控制比例控制应力顶板束T、L19s15.2418600701302腹板束W19s15.2418600721339中跨底板束Z22s15.2418600701302边跨底板束B22s15.2418600721339 横向预应力：箱梁设置了较大的悬臂宽度，因而需设置横向预应力来抵抗悬臂板由荷载产生的内力。横向预应力采用2s15.24钢绞线，扁锚体系，间距50厘米，采用一端张拉、另一端轧花固定的锚固方式，张拉端与固定端沿桥纵向交错布置。顶板横向钢束的设计张拉吨位为365KN。 竖向预应力：竖向采用JL-32的高强精轧螺纹粗钢筋施加预应力，锚具采用YGM32型，竖向预应力粗钢筋的纵向间距为50厘米，分单排布置和双排布置两种形式。单根精轧粗钢筋的张拉力为542KN；、预应力管道 纵向预应力采用符合要求的塑料波纹管、竖向预应力管道采用镀锌铁皮波纹管、顶板横向预应力管道则采用镀锌铁皮扁型管道。 (4)、纵向预应力张拉流程纵向预应力的初始张拉吨位为15%，其张拉流程为：0 初应力15% 张拉吨位（持荷3min后锚固）。（5）、预应力张拉顺序 在悬臂浇注端，预应力张拉的顺序为：张拉竖向预应力钢束张拉相应顶板预应力钢束张拉横向预应力钢束。在现浇段、合拢段，预应力张拉的顺序为：张拉顶板临时预应力钢束张拉底板预应力钢束张拉竖向预应力钢束张拉横向预应力钢束。（二）、0#段箱梁的结构简介：主梁0号、1号块是上部结构主梁施工中的关键步骤之一，预应力钢束和钢筋密集，人洞、预埋件等构造复杂，应严格控制施工质量。施工时将主梁0号、1号块同时在托架上浇注，浇注时分两层，第一层的浇注高度为3.2m，第二层的浇注高度为3.6m，两层混凝土的浇注时间差设计要求不超过6天,并控制温差；分层处的新旧砼结合面，按照施工缝处理，并注意分层浇注接合面的质量。在浇注混凝土时，经常检查托架构件的安全状况。在浇注混凝土之前，对安装好的三角托架的刚度和稳定性进行预压验收，以消除其弹和非弹性变形。预压重量应该为0号、1号块混凝土总重量。号块长5.5m，1号块悬出墩身1.25m，0号、1号块施工长度为8m。梁高6.86.623m；梁段为单箱单室断面，桥面总宽12m，箱宽6m，翼板宽3m；底板厚1m-0.969m,顶板厚0.5m-0.32m，腹板厚0.6m。0号块设横隔板，各横隔板均设置了人洞以方便施工。0号块段底板亦设有一人洞供施工和维护检测用。为了保持箱内干燥，在箱梁根部区段底板上设置了排水孔。为了改善箱梁的内外温差和维护人员提供好的环境，在箱梁的腹板上设置了通气孔。0号、1号块梁体混凝土强度等级为C55聚丙烯纤维砼，总方量为197.806m3,其中0号块为154.046 m3，1号块为21.88 m3。0号块重量为400.518吨，1号块重量为56.888吨。0号、1号块预应力布置情况：纵向预应力钢束无锚固束，只有通过束；顶板横向预应力采用2s15.24钢绞线，扁锚体系，间距50厘米，采用一端张拉、另一端轧花固定的锚固方式，张拉端与固定端沿桥纵向交错布置。顶板横向钢束的设计张拉吨位为365KN；横隔板横向预应力束采用JL32精轧螺纹钢筋，设计张拉吨位542.0kN，采用一端张拉方式，其锚具采用YGM32型；竖向采用JL32的高强精轧螺纹粗钢筋施加预应力，锚具采用YGM32型，竖向预应力粗钢筋的纵向间距为50厘米，双排布置，单根精轧粗钢筋的张拉力为542KN。纵向预应力管道采用圆塑料波纹管，顶板横向预应力管道采用扁形镀锌铁皮波纹管，竖向预应力管道采用圆镀锌铁皮波纹管。管道压浆水泥浆强度为M60。0号块下方墩身分为箱型空心墩和双薄壁柔性墩两种形式。三、施工工期计划安排及资源配置:（一）、施工工期计划及施工安排：我部拟于2010年12月30日开始施工右线6#墩0#块施工，其他各墩按照计划依次进行，一个0#块施工工期计划详见下表： 0#段施工工期计划序号工序名称工期开始时间结束时间备注1施工准备6d2010.12.302011.01.032支架安装15d2011.01.032011.01.173第一节段施工15d2011.01.172011.02.014第二节段施工10d2011.02.012011.02.115预应力张拉及压浆6d2011.02.112011.02.176合计：52d（二）、资源配置情况：（1）、我部安排专业T构队伍进行0#块箱梁施工，一个0号块具体投入的人员见下表：施工现场人力资源配置序号工作内容人数附注1支架搭设8起重和架子工种2模板安装及就位8木工工种3钢筋帮扎和波纹管道安装10钢筋工、电焊工、预应力工工种4混凝土浇筑及养护16输送泵1人，浇筑2人，串筒1人，振捣8人，杂工4人（养护2人）5施加预应力及压浆11张拉6人（每端油泵1人，记录1人），压浆5人6现场管理人员11人7现场技术人员11人8安全员21人9质量检验员（兼试验员）21人10测量人员211各类司机6吊机2人，运输车辆4人（2）、施工组织管理机构：主要管理人员职责见下表 主要管理人员职责序号职务及姓名职责1现场总指挥：刘彬 李建全面负责0号块的施工组织管理及协调工作。2技术负责人：李良平负责技术管理和协调工作，组织研究解决施工过程中的技术难题。3施工队负责人：段子恒全面具体负责现场的施工组织管理及协调工作，劳力安排和管理，以及物资设备等后勤保障工作以及混凝土生产和试验工作。4测量工程师：张华具体负责测量控制（标高、中线）和线型控制工作。5试验室：段长华具体负责试验、混凝土控制以及测温工作。6现场质量安全监控：黄开禄 陈国民 轮流值班，负责施工质量监控工作，随时处理及报告现场所发生的各种问题。7质检及内业：钱峰负责质量检验和内业工作8物资及协调：郭杰 蒋德金负责物资供应和各种协调工作（3）、主要施工机械设备见下表 施工拟投入的主要机械设备表序号名称规格型号单位数量性能备注1插入式振动器HZ6-50台10良好2钢筋切割机GB40台3良好3卷扬机GK5T台3良好4钢筋弯曲机GW-40台1良好5交流电焊机BX500辆8良好6混凝土输送泵HBT80辆1良好7塔吊Q6013台4良好8高压抽水机扬程100m台4良好9纵向预应力张拉设备YDC500Q型千斤顶套4新购10压浆设备连续式套4新购11竖向张拉设备备YC60A型千斤顶套2新购12各类扳手各类使用型号套若干新购（4）主要试验检测设备配置主要检测仪器表序号检 测 仪 器数量规格型号第一批进场第二批进场第三批进场1水泥胶砂搅拌机1JJ-512胶体试体成型振动台1ZT-9613恒温恒湿标准养护箱1YH-40B14混凝土搅拌机1HJW-6015混凝土振动台1HZJ-A16净浆搅拌机1NJ-160B17压力机1DYE-200018液压万能材料试验机1WE-600B19砂子筛190-2.36MM110石子筛19.5-0.075MM111电子天平1LP2102112石子压碎值测定仪1113石子针片状规准仪1114混凝土钻孔取芯机1HZ-15115汽油发电机1116混凝土坍落度筒1117水泥稠度仪1118全站仪1索佳2110119水准仪2苏光D322四、总体施工方案:根据墩高及桥位的地形特点，我项目部采取型钢斜撑托架施工方法，即在桥梁墩身进行预埋件预埋，安装斜撑托架，托架上方设置横向分配梁，分配梁上搭设碗扣支架，形成整个受力体系，然后铺设方木及模板，进行混凝土浇注施工。空心墩内箱梁底板承重体系采用4根直径100mm40铬上方加型钢分配梁形式，双壁墩间箱梁底板承重体系采用碗扣脚手架形式，这两种方案在下部结构横隔板和中系梁施工中已经成功运用，后面的详细方案中不再具体描述。混凝土浇注按竖向分二次进行，第一次浇注至3.2m，第二次浇注剩余部分3.6m完成，采用泵送，塔吊配合。外侧模一次安装到位，采取在墩顶固定、相互对拉及与墩顶预留钢筋相连接的方法综合运用固定；内模按浇注高度安装，以保证施工缝水平留设。钢筋及预应力管道也按浇注高度分次进行绑扎和安装。同条件养护试件达到设计求强度及龄期，对横向和竖向预应力束进行张拉压浆。拆除内模和底模（外模不拆除），做拼装挂篮准备。五、主要施工技术方案：（一）、施工工艺流程：图5-1 主桥0#段支架现浇施工工艺流程图施工工艺流程为：施工准备墩顶6米范围内预埋件预埋及墩身混凝土浇注工作平台及托架的安装铺设上横向分布受力工字钢安装底模安装外侧模板绑扎底板及腹板第一次浇注钢筋安装第一次浇注内模板第一次混凝土灌筑绑扎腹板第二次浇注钢筋安装此部分纵向波纹管安装第二次浇注内模板第二次混凝土浇注拆除内模板张拉预应力压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架。(二)、托架结构布置及安装：具体为：在墩身上预埋钢盒，墩身施工完成后，进行托架斜撑型钢及纵梁安装，托架完成后在托架上布设横梁，横梁上搭设碗扣架，上顶托布设方木，搭设木板，铺设底模竹胶板，安装内外模板，分次浇注混凝土。内模采用小块钢模，倒角模板采用木模，外模采用悬灌梁挂篮施工用外钢模板，混凝土采用自拌混凝土。托架结构详图附后。1、预埋件结构形式及安装：在墩身相应位置处预埋钢盒，钢盒采用8mm钢板，钢板间采用焊接，斜杆钢盒截面为梯形，嵌入墩身25cm，高度为50cm，宽度为20cm；纵梁截面为矩形，嵌入墩身25cm，高度为35cm，宽度为25cm；在预埋钢盒下侧及背侧混凝土内增设螺旋分布受力钢筋。与墩身位置重叠需要截断的钢筋等强连接。安装时注意固定牢固，位置准确，并保证盒内不流入水泥浆。预埋钢盒周围砼的振捣是浇筑砼时的控制重点。2、托架的结构及安装：托架采用大型型钢组合焊接而成，纵梁采用双32b槽钢焊接，墩身间纵梁采用连接板带螺栓连接，斜撑采用双20槽钢焊接，在预埋钢盒位置采用焊接连接钢板，将斜撑插入钢盒内，并与预埋钢盒进行焊接。在斜撑与纵梁接触处采用连接钢板，焊接将斜撑与纵梁连成整体。纵梁采用精轧螺纹钢（每组牛腿4根32mm精轧螺纹钢）与墩身对拉。形成整个托架受力体系。3、横向分布受力工字钢施工：横向分布受力工字钢采用I36b工字钢，长度为11.8m/根，每根挑出底板2.9m，根据腹板受力情况，间距为80cm布置一道，共3道，每相邻两工字钢间采用焊接23道钢筋连接，增强其稳定性。4、碗扣支架的施工：在36b工字钢上部布I20工字钢，间距30cm，设在I20工字上的碗扣支架，根据梁体荷载分布情况，采取在腹板位置处纵横向30cm*30cm间距布置，在底板位置处采取60cm*60cm间距布置，碗口支架底托直接支撑在横向分布受力工字钢上，统一高度设置，碗扣支架上设顶托，可根据梁体底板标高进行调节，同时也便于卸落架。5、底板分布受力方木：在碗口支架上顶托上设置底板横向分布受力方木，方木截面尺寸为10cm*10cm，同样在腹板位置上进行加密，间距为30cm，在底板位置间距为60cm。 方木与碗扣顶托间的空隙采用硬质杂木楔顶死。6、底模板布置：底模板采用10mm厚竹胶板，在竹胶板下部满铺50mm厚木板。竹胶板与木板间采用铁钉固定。（三）、托架的受力分析：托架受力计算荷载考虑全部悬挑部分结构荷载和施工荷载，并按规范要求采用分项系数，详见托架受力计算书。（四）、托架预压：托架的预压主要是验证支架的受力情况，保证施工时的绝对安全。另外就是要测试出支架在预压时的弹性变形和非弹性变形值。我施工段准备将右线6号墩一侧的托架进行预压，预压在底模铺设完毕后进行，采用堆重模拟的方法进行预压，预压荷载为结构荷载和施工荷载总和的1.2倍。托架预压我施工段将编制详细的作业指导书，以指导施工。（五）、模板工程：模板采用钢模及木模组合模板，外模除底模采用10mm厚竹胶板外，均采用钢模，内模采用小块钢模板，主要以3015模板为主。模板自行设计，外模钢模采用挂篮外模板，由模板厂加工制作，内模自行现场拼装而成。1、模板的构造与设计现浇梁的模板分为外模、内模、端模。外模由侧模、底模、人洞模板组成。侧模及端模采用钢模板，底模采用15mm厚竹胶板；内模加固采用在模板上背带利用拉杆对拉。内模倒角处的模板采用木模。模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度、刚度及稳定性的要求。模板构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的设计考虑以下荷载：模板及加固支架自重；新浇筑混凝土的重量；施工人员及设备的重量；振动所产生的荷载；混凝土对模板的侧压力；倾倒混凝土时的冲击荷载。根据外模板采用挂篮模板，模板面板采用6mm厚，后贴8、14槽钢作纵横肋，在后设置背带，对穿拉杆。3、模板的加工制作底模采用15mm厚竹胶板，下满铺5cm厚木板，再直接铺设在经标高调整后的支架方木上；并用胶布密封缝隙，以防漏浆。外钢模根据挂篮外模设计工厂加工。0号梁段的内腔选用钢木结合的内模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。木模5cm厚，模面涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。过人洞模板支立牢固，内外加强固定，防止跑模变形。端板与堵头板是保证0号梁端和孔道成形要求的关键。端模架为钢结构，骨架10010010 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。板面用5cm厚的木板，每端用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于0号梁段顶部纵向预应力管道密集，堵头板钢筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，下部堵头板用木料加工，上部用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。4、模板安装支架标高调整准确，即可安装底模板；底模板根据支架计算变形沉降数据和设计预拱度并进行调平。再安装外侧模板及端模板，内模板根据浇注次数，分二次进行安装，第一次安装从梁底向上3.2m高位置，第二次安装剩余部分。同时在各相应位置处隔板模板一并进行安装到位。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度，按照1cm进行考虑。内模及端模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。为了确保内模及隔板部位拆除时便于拿出，内模采用少块钢模，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。在横隔板处模板临时开10cm*10cm方形小孔，便于更好的控制钢筋密集区混凝土浇注与振捣，待砼浇注超过此高度时立即对其封闭，并加固牢固。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，拉杆螺栓等构件是否牢固，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差5模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查（六）、钢筋及预应力管道安装：1、钢筋安装：钢筋在加工场进行加工，然后利用塔吊进行吊装安装。钢筋安装根据浇注次数，分两次进行安装，一次安装底板及部分腹板钢筋，即至距梁底3.2m高位置，第二次绑扎剩余腹板及顶板钢筋。梁体钢筋直径20mm的HRB335钢筋采用等强度剥肋滚扎直螺纹连接,强度等级为A级,质量符合中华人民共和国行业标准钢筋机械连接通用技术规范（JGJ 107-96）要求，且同一截面接头数量规范要求。其他型号钢筋采用焊接或绑扎，连接工艺满足规范要求。同时为了确保其保护层，我部将采取塑料垫块，紧贴模板，确保不发生露筋现象。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差10mm；底板钢筋间距及位置偏差10mm；箍筋间距及位置偏差10mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差5mm；其他钢筋偏移量20mm；2、预应力管道安装：0#段纵向预应力管道均采用圆波纹管，顶板横向预应力管道采用扁形金属波纹管，铁皮波纹管按设计图订制，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，同时应注意主筋避免采用点焊。如管道位置与骨架钢筋相碰进，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道一次安装到位。波纹管接头一般先用一段30长的套管套住两端接头，采用电焊点焊固定，然后在接缝左右各5长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。3、钢筋和波纹管道安装注意事项、本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，普通钢筋与预应力管道有冲突时，可适当移动普通钢筋的位置，但不能切断钢筋。纵向波纹管接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。、锚垫板与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。、由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。、钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求。、钢筋下设垫块。以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为个m2。、波纹管严格按设计位置安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。、管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。、波纹管露出梁端7-10cm。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎道，以防止漏浆。、所有纵向波纹管在最高点设通气孔。、纵向波纹管内穿入塑料管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即将塑料管抽出。（七）、箱梁高标号混凝土施工0#段混凝土为C55级混凝土（加聚丙烯纤维0.9kg/m3），采用自拌混凝土，泵送入模。采用分两次浇注成型。0#段两端的梁段混凝土对称灌筑成型，并在顶板中心位置处开设100cm*80cm天窗，待全桥施工完成后再封闭此天窗。施工前在原材料选择.配合比设计.施工工艺设计等方面仔细考虑，施工过程中按工艺设计及规范要求严格控制。1、原材料选择 1)水泥选用符合国家现行的硅酸盐水泥.普通硅酸盐水泥所规定的标准的PO42.5普通硅酸盐水泥。 2) 粗骨料选用525mm连续级配碎石，且针片状颗粒含量不大于12的碎石，含泥量不大于1%，并满足其它相关规范规定的指标，具有良好的级配。 3) 细骨料选用细度模数为2.33.0的河砂，要求满足相关规范规定的指标，且有良好的级配。4) 外加剂根据混凝土的工作性能要求选择。5）砼中掺入进口优质聚丙烯纤维，主要参数：束状单丝，长度19mm，比重0.91，抗拉强度276MPa，拉伸极限15%,弹性模量3793 MPa，熔点160，燃点580，耐酸碱。2、混凝土配合比设计2.1.混凝土的配合比要求 1) 根据混凝土运输时间及捣固成型需要，入泵时混凝土的坍落度控制在1822cm，混凝土经时0.5小时，坍落度损失值为23cm。 2) 混凝土的砂率宜为3845，要求混凝土拌合物的保水性良好，能提供一定水分在管壁上形成一层连续的润滑水膜，使泵送摩擦阻力减少，便于泵送。 3) 混凝土的设计强度为55Mpa，试验室配制强度控制在63Mpa以上，高强混凝土要求较小的水灰比，水灰比控制在0.320.36为宜。 4)混凝土缓凝时间不小于15小时。2.2.混凝土配合比的确定根据混凝土的性能要求，精心选择各种原材料，按计算结果多次试配，寻求同时满足混凝土设计强度和可泵性的最优配合比，并在一期配合比的基础上，进行优化，达到即满足砼各种质量要求，又能经济合理。基本选定混凝土配合比后，通过在现场混凝土泵.混凝土运输送.汽车泵泵送距离.气温等具体施工条件下试泵送以确定高强泵送混凝土的配合比，并报监理试验室复核。3、混凝土的拌制混凝土在现场进行拌制，项目部安排试验人员对拌制过程进行全过程跟踪。 1)施工配合比，开盘前我项目部试验人员根据现场砂.石料的情况将理论配合比换成施工配合比。 2)现场我部设专人负责严格按设计配合比对各种原材料进行计量，其称量误差控制范围是：水泥： 2；砂.石料： 3；水.外加剂： 1。使用前检修配料机.拌合机等设备，保证计量准确。未得到试验室通知，任何人不得随意更改施工配合比，尤其是掺水量和外加剂。 3)搅拌时外加剂的添加宜滞后于水和水泥, 其它原材料投料次序要符合有关规定。 4)混凝土的拌和必须均匀，严格控制搅拌时间，每盘搅拌时间比常规混凝土增加2分钟。 5)试验人员在混凝土拌制中严格监督检查。4、混凝土泵送设备的选择与布置 根据本桥施工现场最大水平输送距离和垂直输送距离，混凝土浇注时要求的最高速度等条件，选用一台80型输送泵。利用墩身对输送泵管进行布置，采用三通及闸阀分别安排到0#段两悬臂端尽头一侧。5、混凝土的泵送 1)使用及操作，严格执行使用说明书和其他有关规定。混凝土的操作人员经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。 2)混凝土泵与输送管连通后，按汽车泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，先泵送适量水及水泥砂浆以湿汽车泵的料斗.活塞。 3)经泵送水检查，确认汽车泵和输送管正常后，先对泵管进行润滑，润滑物采用1:2水泥砂浆。配制2-3.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 4)开始泵送时，汽车泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察汽车泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。5)当汽车泵送出现压力升高且不稳定.油温升高.输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。6)在高温炎热季节施工时，对混凝土输送管经常洒水降温，这样可避免管道中的混凝土因吸热失水而导致堵塞。7)当输送管被堵塞后，采取下列方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；如无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。 8)泵送完毕后，将汽车泵清洗干净。6、混凝土施工6.1.混凝土灌注和振捣：0#段施工设置1台输送泵。分两次进行灌注完成。第一次浇注至底板上3.2m梁高位置，第二次浇注剩余部分混凝土。浇注过程中制作与梁体同条件养护的试件，并详细标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件从梁顶输送泵的出料口取样。1）灌注底板混凝土时，输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板，混凝土按由前往后的顺序直接入模。2）灌注底板和腹板时，从腹板内模上方下料，下料高度沿梁段长度方向40厘米为宜。悬臂端下料从悬臂远端向根部下料。3）灌注第二次腹板混凝土时，混凝土按由前往后的顺序由腹板顶直接入模。由于顶板钢筋间距较为密集，在安装顶板钢筋时适当调整局部钢筋间距，以方便混凝土入模和振捣，浇注至腹板顶时予以恢复。4）顶板混凝土灌注首先按由前往后的顺序灌注腹板以上的顶板混凝土，然后再按由前往后的顺序浇注其它部位。5）混凝土振捣采用插入式高频振捣器，按照桥梁施工规范进行振捣，技术人员全过程跟踪检查。6）混凝土灌注过程中随时监测底板标高，当实测标高低于设计标高超过10mm时进行调整。6.2、混凝土灌注注意事项1）混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道，以防管道偏位、断裂。2）尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触。防止管道破裂或锚垫板偏位。3）各次混凝土的间隔浇注时间宜控制在设计要求时间范围内，同时托架应采取措施，减少托架对纵向墩间混凝土的收缩约束。4）纵向预应力管道内预穿塑料管，塑料管外经比预应力管道内经小。5）箱梁的梗腋处、锚垫板的螺旋筋位置及锯齿快位置加强振捣，可在大直径振捣棒捣固完成后由小振捣棒二次振捣。6）混凝土灌注过程中设专人观察挂篮锚固精轧螺纹钢筋的位置变化，发现问题及时处理。7）混凝土灌注时必须有备用设备，防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝。7、 混凝土的养护根据施工现场自然条件，混凝土的养护可采用浇水养护。覆盖浇水养护在混凝土浇注完毕后的12h以内进行。浇水次数就根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。混凝土浇水养护时间符合规范有关规定。 热期混凝土浇筑与养护：在炎热季节浇筑混凝土有全面的施工组织计划，准备工作充分，施工设备有足够的备件，保证浇注连续进行。从拌和机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混凝土的浇筑温度控制在32以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。1）防止骨料或水等受阳光直射或采取冷却材料的措施，降低混凝土灌注时的温度；2）为了减小构件截面内外温差，可用土工布覆盖，避免阳光直射，同时隔断外界气温。3）对于暴露面较大的箱梁顶板，为防止刚灌完的混凝土水分蒸发干燥，可边用喷雾器补充水分，边同时进行施工，而且在硬化初期进行充分的湿润养护很重要。湿养护不间断，不得形成干湿循环。4）箱梁的竖腹板拆模后，立即用湿土工布把构件缠起来，至少7天保持潮湿状态。5）在混凝土的浇筑过程中，严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。8、混凝土拆模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的100%且张拉完成后拆除底模；内膜和预留孔洞的模板在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生掉块和裂缝时拆除。但在混凝土水化热过高，或混凝土内部与表层、表层与环境温度大于15，或气温剧变时均不宜拆模。拆模要按立模顺序逆向进行，且不得损伤混凝土，不准碰坏模板，拆模后对混凝土继续进行养护。（八）、预应力筋施工：0#段箱梁共设三种预应力筋，即纵向预应力束、横向预应力束及竖向预应力束，根据设计图纸的要求，预应力施加都在混凝土强度达到设计强度85%方能张拉钢束，张拉钢束采用张拉力和伸长量双控，以张拉吨位为主。采用金属纹管和塑料波纹管，真空压浆工艺。所有预应力钢绞线在现场下料，待梁段混凝土浇筑完毕后，开始穿束并锚固。1、 预应力施工工艺:0#段预应力张拉工序详见下图5-2：准备工作箱梁砼强度检测检查并处理锚垫板及锚垫板下砼钢绞线张拉伸长值计算清 孔穿 束张拉机具校正张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织锚具、孔道、千斤顶三对中初 张 拉张 拉控制张拉吨位持荷5分钟锚 固回油卸载清洗孔壁孔道压浆核对锚具及钢绞线回缩量观察是否串孔核对伸长量核对伸长量监理工程师检查 0#段施工预应力张拉工艺流程1.1、预应力筋的制作1) 钢绞线下料与编束(a) 钢绞线下料i. 钢绞线的下料长度L(cm)=Lc+80+20, Lc孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；80为单端千斤顶张拉时必须的工作长度；20为焊制穿束用的束头的保护长度。ii. 下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。iii. 钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，60cm60cm孔长LL2L1L2L1锚固除锈范围经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。iv. 钢绞线锚固位置除锈。将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。其中L1.L2为除锈范围，L2=10cm，为工具锚固范围。对于L50m L1=15cm L50m L1=20cm L2为工作锚锚固范围(b) 钢绞线编束i. 用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板），梳理顺直后再镀锌铁丝绑扎，间距为12.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。ii. 焊制束头，便于穿束。束头要成圆锥形的焊接在一块直径为6cm的圆钢板上，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。注意在焊制束头时，在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。iii. 用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号.长度.钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。2）32精轧螺纹钢筋制作(a) 下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈.污物.泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。钢筋表面有明显凹坑.缺陷，予以剔除该段。(b) 下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两端用砂轮或锉刀进行修整。(c) 在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径。在张拉端露出锚具的长度大于或等于钢筋6倍螺距。1.2、预应力管道布置 1) 预应力管道均采用铁皮波纹管。2) 压浆嘴.排气孔的布置及安放。压浆嘴、排气孔按照设计图纸进行。压浆嘴安放时必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不破坏。 4)严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于1cm。 5)预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端将螺帽、垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。1.3预应力张拉工艺1) 张拉设备 (a)千斤顶 竖向预应力钢筋和横向预应力粗钢筋YG70100穿心式油压千斤顶2台； (b)采用配套的工具锚。 (c)油泵压力表随千斤顶配套使用，每油泵二块压力表，一块控制张拉力，一块控制回油力。 (d)其他附属设备，张拉工作平台纵向横向各2个。2) 张拉顺序先张拉横向预应力，后张拉竖向预应力和横隔板预应力束。3) 张拉操作 (a)钢绞线张拉 i. 安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸。 ii. 利用工作支架安装千斤顶。 iii. 徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。 iv. 张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。 v. 按张拉力0-10-20-50-80-100分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，张拉过程中的每一个步骤张拉完毕后至少持荷2分钟，当张拉至100时，持荷5分钟,回油锚固。 vi. 检查实际伸长量和理论伸长量，其差值6，则认为通过，否则要找原因。 vii. 开启油阀，退卸千斤顶。 viii. 当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载100后，回油锚固，并作好记录。 ix. 记录表签字后交技术员.监理认可。 (b)高强精轧螺纹钢筋张拉 i. 在32钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。 ii. 将穿心拉杆旋戴在预应力钢筋上并至少上6扣螺纹长度。 iii. 千斤顶就位套在穿心拉杆上，持套脚底至垫板链轮套管上，带上并拧紧穿心拉杆螺母。 iv. 前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。 v. 钢筋伸长同时，不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10.100伸长量记录。 vi. 前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开。 vii. 预应力钢筋一律采用双控制法，但油压表误差不超过2，伸长量误差不得超过6。 viii. 当误差在允许范围内时，在记录表上签字交监理认可。 ix. 张拉程序： 0-10-20-50-80-100k（持荷5分钟）1.4、预应力管道压浆预埋管道采用塑料波纹管，管道压浆采用真空吸浆工艺。压浆采用UB3型注浆泵，采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。搅拌后的水泥浆符合现行铁路混凝土与砌体施工规范的有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。纵向预应力和横向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，进行封锚混凝土立模浇筑，同时用PVC管预留孔道，以便安装压浆阀门。压浆前先用高压水清洗管道，管道压浆保持密实，水泥浆标号60MPa，水灰比不大于0.4，水泥选用R52.5号普硅水泥，在封锚混凝土和水泥浆内掺加迁移性钢筋防腐剂MCI2000。输浆管选用高强橡胶管，抗压能力1MPa，压力灌浆时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。压浆工作在灰浆流动性下降前进行（约3045分钟时间内），孔道一次连续灌注。出浆孔阀门必须待出浓浆后方能关闭，进浆口阀门必须待压力上升至0.60.7Mpa，持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭，锚具上的漏浆缝隙，在压浆前采用封锚混凝土封闭。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。灌浆时作好记录，以防漏压。1.5、管道压浆施工应注意问题：1) 压浆设备根据孔道长度和压浆要求，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。2)进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔3040m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋.锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端，压浆时通过排气管道排气。3)灰浆调制及技术要求a.水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。b.灰浆强度不低于设计强度。c.水灰比为0.350.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。d.灰浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定。4)作业程序a.张拉后，立即将锚垫板.夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆要及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。b.灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。c.压浆泵压力宜保持0.50.7MPa，并适当稳压一段时间（一般30s），以保证水泥浆密实。d.压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。e.每班制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。f.夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。 5) 割束和封锚(1)