《煤系统试车方案》word版.doc

红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程煤系统试 车 方 案编 制：审 核：批 准：编制单位:中国十四冶红河紫燕水泥技改PC工程项目指挥部二0一0年一月二十日施工组织设计（方案）报审表 A2工程名称：红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程 编号： 致：重庆赛迪工程咨询有限公司紫燕2000t/d水泥技改工程项目监理部 我方已根据施工合同的有关规定完成了煤系统试车方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。 附： 煤系统试车方案 1份 承包单位（章）： 项目经理： 日 期：项目监理机构审查意见：（专业）监理工程师： 日 期：项目监理机构审查意见：总监： 项目监理机构（章）日 期：建设单位审查意见：建设单位（章）： 业主代表： 日 期：目 录一、工程概况及试车目的二、调试前的准备工作三、试运转中一般机械设备检查内容四、单机空载试运转及运转中的检查事项五、联动空载试运转及运转中的检查事项六、投料试生产及运转中的检查事项七、日常维护及保养八、安全注意事项九、试车工作领导组织机构及职责一、工程概况及试车目的1、工程概况红河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生产线技改工程煤系统主要包括以下几个工艺流程：原煤堆棚、原煤破碎及输送（N470-70-PC）、原煤均化堆场及输送（N470-71-PC）、煤粉制备及输送（N470-73,75-PC）等工艺流程。本系统原煤由皮带机从原煤预均化堆场内输送至原煤仓，其下配有电子皮带称。选用3.29m风扫煤磨制备煤粉；采用气力输送煤粉至窑头和窑尾。原煤在堆棚储存，由铲车铲入料斗，经皮带机输送进入回转振动筛分级和破碎机破碎后，进入原煤预均化堆场，经侧式悬臂堆料机布料均化后，由桥式刮板取料机取出，经皮带机输送进入煤粉制备中的原煤仓。煤粉制备原煤经煤预均化堆场由皮带输送机送至煤磨原煤仓中，经仓底电子皮带秤计量后，喂入3.2（6.52.5）m风扫煤磨中粉磨。粉磨后的煤粉随气流进入动态选粉机分级，粗料经动态选粉机分离后返回磨中继续粉磨，成品煤粉经大收尘器收集后分别处于窑头和窑尾两个煤粉仓中，经计量后气力输送至窑头及分解炉的煤粉燃烧器。煤磨采用篦冷机的废气为烘干热源。煤粉仓与气箱脉冲袋式除尘器均设有CO检测器装置，并备有一套CO2自动灭火装置，煤粉仓及除尘器等处均设有防爆阀。2、工艺流程简介：(1) 原煤堆棚、破碎、预均化原煤设2个卸料斗，分别卸甲煤和乙煤，仓底分别设计量秤，按要求配比后的混合煤经胶带输送机送至原煤破碎机，原煤破碎采用环锤式破碎机，破碎机前加筛以减少破碎机功率；破碎后的原煤经胶带输送机送至原煤预均化堆场。预均化堆场采用侧式悬臂堆料机进行分层堆料，由桥式刮板取料机取料。取出的原煤由胶带输送机送至煤磨的原煤仓。（2）煤粉制备及计量输送煤粉制备采用一套风扫式球磨系统。利用从冷却机排出的中温废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进行烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来，由链式输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经净化后由排风机排入大气，粉尘排放浓度30mg/Nm3。煤粉仓与袋式收尘器均设有CO检测器装置，并备有一套CO2自动灭火装置，煤粉仓及收尘器等处均设有防爆阀。煤粉制备系统严格控制煤磨进气温度并控制入磨热风量；用电耳监视磨内负荷，以防空磨；煤粉制备的粗、细粉分离器，袋除尘器，煤粉仓等均设有泄压阀；在煤粉储存及输送过程中将注意避免煤粉的积聚和自燃。煤磨废气除尘采用了防爆型除尘器。除尘器、煤粉仓内均设有CO自动分析及温度测量装置，当CO量及气体温度超过一定时会自动报警，超过警界值时能在中控室遥控打开CO2灭火装置阀门，对有关部位喷射CO2气体，并切断一切可以提供CO气体的通道。（3）生产线设置以下电气室：1)原料粉磨电气室：(设在废气处理袋收尘下)供电范围：生料磨及废气处理、生料均化库顶、增湿塔、原料配料站、煤预均化堆场、辅助原料及原煤均化堆场等。2) 烧成窑头电气室： (设在窑头废气处理袋收尘下)供电范围：窑头及窑头废气处理、熟料输送及熟料库顶、煤粉制备及煤粉输送、熟料汽车散装、中控及化验室、空压机站等。3、试车目的为了验证整个原料系统全流程各功能能否有效投入，工艺流程是否畅通，进一步处理设备和电气系统在运行过程中出现的与工艺不适应等问题；考查自动化是否达到预期要求，设备联锁是否正确有效。为降底风险，提高效率，该工程按照工艺设备配置情况和设计工艺流程单独试车，设备运行正常后，再进行72小时的联动空负荷试车，进一步为负荷联动试车，涉及电气、仪表、机械设备、通风除尘等专业，特编制该试车方案。二、调试前的准备工作设备安装结束后，对照每台设备的安装说明书，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；通过检查后，准备好试车所需的工具和材料，如各种扳手、手锤、电工三大件、转速表、温度计、振动测定仪、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转中各种记录表格等，即可进行单机空载试运转；结合单机试运转确认情况，有计划、有步骤地和单机试运转交叉进行工艺流程的联动空载试车；系统所包括的工艺流程联动空载试运转确认后，结合投料试生产的确认事项，才可进行系统的投料试生产。1、单机空载试运转：（1）清理工作：清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、安装及检测工具、无用金属材料等；清除走道、楼梯上的垃圾、杂物等，保证通行畅通、安全；排除地坑内的积水；清扫车间的各层平面，保证环境清洁。（2）检查工作：检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊接件是否已经焊牢，楼梯、栏杆是否已经按要求焊牢；检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；转动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志；设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂，所用油质是否满足设计安装要求，润滑油站及减速机内润滑油是否变质，是否需要更换；各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏；水压、气压是否正常，润滑油站油管是否已经清洗，管路是否漏油；设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范（JCJ03-90）的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气，各检视孔、检查孔是否密封；风管安装完毕后，膨胀节固定螺栓是否已经松开；通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地；检查各人孔门、检修门（孔）等是否已经关闭，煤粉仓人孔、量仓孔等是否有渗漏。（3）系统工艺设备检查：A、回转振动筛：检查所有的紧固件是否锁牢，特别是筛板的固定螺栓是否锁牢；偏心轮的振幅应调节在最小位置；无工作人员在转子惯性力作用范围内；电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。B、胶带输送机：检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、传动装置等地脚螺栓及固定滚筒的螺栓，不允许有松动现象；检查所有的轴承、传动部件及减速器有足够的油、脂；皮带的张紧度应合适；电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。C、布袋收尘器及风机：检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等；各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏；水压、气压是否正常；电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。D、堆取料机：检查制动器、行程开关、保险、总开关等处于正常状态，动作灵活，稳定可靠，间隙合适；金属构件无断裂、损坏、变形等；传动机构装配正确，无损坏、漏装，螺栓连接紧固，铰接点转动灵活，链条张紧度合适；液压系统管路安装符合规范要求，泵转向正确，各元件调到说明书的规定值；各润滑点和润滑系统供油正常；电气系统和保护装置、开关、仪表、照明等不得有漏接，联锁可靠。E、风扫煤磨：磨体衬板装向是否正确，仓内是否有杂物,预留磨体膨胀量是否合适。主轴承内部和减速器内部的清洁和油量情况。主电机的定子和转子应用压缩空气吹净，并测定其间隙是否符合设计要求；先开润滑系统和高压启动装置，检查是否有异常振动、漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常，磨机主体是否能够浮升，回油情况是否良好，各机构运转是否正常；冷却水系统通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象；检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧；各密封部位密封良好，不准出现金属摩擦；所有有关仪表、照明、信号及控制装置均完整良好。F、动态选粉机：检查各螺栓是否紧固；用手盘动减速器，转子旋转不应有卡滞现象，否则应排除卡滞现象后，方能进行试运转。点动主电机，确定旋转方向，保证无误。停车时，密封环和密封槽应无碰撞声。分别点动稀油站油泵电机，确定电机旋转方向，保证无误。启动油站，缓慢打开油站供油阀门，让润滑油缓慢从轴套上的进油管送入轴套内，各油表反应正常。G、环锤破碎机：检查各润滑点是否按要求填充了润滑油；所有的紧固件是否锁牢，各门、孔盖是否密封；破碎机内没有金属物或其他物品；电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。H、煤磨排风机：检查风机电机与主轴的找正情况是否符合规范规定；检查所有设备润滑情况是否符合设计要求，油量是否达到设计要求；检查风机进出气侧，保证空气自由通过；检查所有地脚螺栓、连接螺栓是否紧固；检查电机、叶轮的旋转方向是否正确，叶轮与壳体间隙符合设计要求；风机壳体内无杂物；进口调节阀的控制能保证风机正常运行。I、科氏力称：检查旋转及活动部件是否有卡碰现像；各有关的轴承应加注油，齿轮箱应到油标位置；检查各工作压力应符合额定电压要求，旋转方向正确，各安全按钮及限位指示按钮动作正常。2、联动空载试运转：（1）清理工作：清除设备内部及周围与操作无关的杂物，单机试车过程中遗留在现场的无用金属材料等；清除走道、楼梯上的垃圾、杂物等，保证通行畅通、安全；排除地坑内的积水；清扫车间的各层平面，保证环境清洁。（2）检查工作：结合单机试车情况，检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经出现松动并拧紧，基础焊接件是否出现断裂现象；转动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志；设备的各个润滑点是否有足够的润滑剂，所用油质是否满足设计安装要求，润滑油站及减速机内润滑油是否变质，是否需要更换；各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏；水压、气压是否正常，润滑油站管路是否漏油；工艺管道法兰连接面有无漏气，各检视孔、检查孔是否密封；检查系统设备的开停机顺序是否符合工艺联动要求，其联锁、模拟各个故障停车报警保护等是否有效可靠；检查设备是否在控制室和机旁均可进行开停机操作，并对模拟故障均能快速、有效的处理；检查布袋除尘器的工作过程符合程序控制要求，并且脉冲阀动作灵活到位，工作状况良好。3、投料试生产：检查所有设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落；检查并清除设备内的一切杂物，并关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等；检查所有设备和各种计测监控仪表，显示报警装置等状况良好；进一步确认和核实系统中设备开停机联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已经处理好；对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物，阀门、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当；检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等；各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏；水压、气压是否正常；处理好单机检查时出现的问题，还应检查确认：动态选粉机的细度调节装置在设备要求值的范围内，精度的调整应在测定煤粉细度之后进行。磨机减速机润滑站用冷却水应根据油温、水温进行调整，一般控制油温不超过4045。油路系统的阀门开关正常。油泵无杂音、无异常振动，水路、油路密封完好。润滑油的种类必须严格按照设备说明书的要求添加及更换。磨头热风阀、冷风阀、煤磨排风机进口阀操作及显示与现场是否吻合。检查所有车间防爆阀片有无损坏。检查紧固磨机衬板、螺栓。确认原煤仓、煤粉仓内的料位。确认原煤仓、煤粉仓内温度在80以下。确认CO2灭火系统严格地安装使用说明书检查无误，可在紧急情况下向设备内部喷入CO2气体。仔细认真检查完以上各项工作后，还应与烧成窑头、中控室联络，确认后方可起动煤磨系统。三、试运转中一般机械设备检查内容1、传动轴承运转及温升情况没有明确轴承温度许可值的设备，可按下列数值进行测定:滚动轴承的温度不得超过7 0 ;滑动轴承和铜瓦的温度不得超过6 5 ;钨金瓦的温度不得超过5 5 。2、各润滑站 ( 点)的供油情况循环润滑系统的油压无明确规定时，可按如下数值测定；进入滑动轴承的油压力为0 . 2 0 . 4 MP a ;；进人齿轮减速器和滚动轴承的油压力为0 . 2一0. 2 5 MP a 。3、冷却水的供水情况进、出口水温差不得大于15 ,密封装置填料箱及逆转刹车装置的工作水温，不得大于7 0 4、设备的振动情况：设备技术文件提出要求的，应按规定数据检查，如有过大的振动现象，应立即停车检查。5、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象6、 检查设备有无卡碰、异常响声。各零部件在运转中有无移动和松动现象。7、检查电气设备的各种仪表动作是否灵活、准确，电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符8、试运转结束后应复查以下工作内容:运转中不易检查到的设备部位的温升情况；润滑油的油质有无变化，油内是否有金属铁末和污物，滤油器内滤油网上有无污物；地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动及损坏；要求试车后点焊和焊牢的零件，在复查后及时处理；检查齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况；检查各开关、各电气仪表指针是否复位。四、单机空载试运转及运转中的检查事项1单机试运转：每台设备逐个进行单机试运转，并根据设备说明书及验收标准进行。单机试运转程序：（1）有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门、使油压和水 量达到正常后，才能正式开车。（2）大型、重要电动机必须经过单独空载试运转，制动闸、控制器及极限开关等必须试验合格，才能带动机械设备进行试运转。（3）设备检查后电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误后才能开车。（4）设备启动时，应先作点动开车，确认转向正确和一切正常后才能正式试运转。（5）有辅助传动装置的设备。可先采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。2、运转中的检查事项：（1）回转振动筛：无负荷试运转时，振幅应符合设备技术文件的规定；停车后检查所有的紧固件是否松动，特别是筛板的固定螺栓是否锁牢。（2）皮带机：电机、减速机轴承有无异常振动或过热；滚筒、托辊转动是否灵活；清扫器与皮带接触是否良好；皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；各减速机是否漏油、渗油。（3）布袋收尘器及离心风机：系统提升阀和脉冲阀是否正常协调工作，脉冲时间是否符合产品说明书的要求；星形卸灰阀叶轮转动有无声响，轴承有无异常温升；滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修门是否密封，有无漏风现象；螺旋输送机螺旋与壳体有无摩擦，运行是否平稳。（4）堆取料机：各机构经过单独空载试运转， 抱闸、 控制器及极限开关等必须试验合格，才能带动机械设备进行试运转。液压系统在工作压力运转30min，系统不允许有振动及尖叫声，各接头、接合面密封不允许有泄漏，胶管无异状，钢管无变形，油缸动作510次，运动应平稳，无卡死和爬行现象，油温正常；带式输送机按堆料方向运转，检查内容同胶带运输机检查内容；变幅机构由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行启动和制动试验；桥式刮板机构按取料方向连续运转，并进行启动试验；行走机构沿轨道方向往复运行，并进行启动和制动试验；料耙机构在行程范围内往复运行，并检查限位动作情况；各驱动机构单独启动空试不少于10次，单动中发现的问题未处理不允许进行整机联动空试；堆料机联动空试，变幅机构和行走机构同时进行，带式输送机运转；取料机联动空试，刮板机构和行走机构同时进行，料耙机构运转；堆取料机联动空试各进行5次，整机联动空试进行5次，每次空试不少于2小时。堆取料机空载试运转要求机器运动平稳，电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承温升不大于40，极限最高温度不超过80，各润滑部位不得渗漏。（5）风扫煤磨：在空负荷试运转之前，先开动润滑（包括传动装置的润滑）及高压启动系统，使磨体浮升并有润滑油进入摩擦副；开动慢速驱动装置，满转12转，确认磨体转向符合图纸要求，并无碰撞及妨碍轴承运转指出，然后停磨，脱开慢速驱动离合器，开动主电机。运行中检查：减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求；各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况；设备运转中的振动情况；减速器运行平稳，应无冲击响声；磨体的串动量是否符合设计要求；进料和出料装置的进料管和出料罩子是否有摩擦现象；试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。（6）螺旋输送机：螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；吊轴承及联轴器的磨损情况是否严重；螺旋节有无变形及磨损情况；吊轴承的加油孔是否畅通。（7）离心风机：风机启动时出口挡板全开，然后逐渐打开进口调节门直至获得所需的输出，不能在调节门完全关死时运行以避免过度振动和温度升高。运行中应检查：轴承温度不得大于75，轴承油位在设计范围内，风机没有过度的噪音和振动，风机的荷载通过调节门调整，确保风机不在出现喘振的条件下运行。五、联动空载试运转及运转中的检查事项1、试车时机单机试运转结束后，及时解决试运转中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓、地脚螺栓及焊接地脚，确认系统完备后，才可进行空载联动试运转。凡有自动联锁控制装置的生产线或车间，必须做空载联动试运转。没有自动联锁控制装置的生产线或车间，经单机空载试运转后，可不做空载联动试运，转联动试运转时间，以电气联锁动作三次无误为合格。空载联动试运转合格后，交接双方应在“空载单位工程试运转验收证书”上签字，之后设备即移交建设单位。空载联动试运转按有关联锁关联的工艺流程进行，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确，另一方面，让中控操作员进行实际操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及空载操作步骤，提高操作的熟练程度及对故障的应急处理能力，加强操作的系统观念。2、系统的开停机顺序（1）开车顺序：原煤预均化堆料：71.01皮带机71.02堆料机70.05、09单机收尘器70.08环锤破碎机70.07回转振动筛70.06胶带运输机70.04胶带运输机70.02、03定量给料机。原煤取料：71.07单机收尘器71.06胶带运输机71.05胶带运输机71.04胶带运输机71.03取料机。煤粉制备及输送：73.07、23收尘器73.10排风机73.12螺旋输送机73.08螺旋输送机73.06螺旋输送机73.05动态选粉机73.04风扫煤磨73.02定量给料机75.04、06罗茨风机75.02、03科氏力称。（2）停车顺序：与开车顺序相反。3、运转中的检查事项：检查系统设备的开停机顺序是否符合工艺联动要求，其联锁、模拟各个故障停车报警保护等是否有效可靠；检查设备是否在控制室和机旁均可进行开停机操作，并对模拟故障均能快速、有效的处理；检查布袋除尘器的工作过程是否符合程序控制要求，并且脉冲阀动作灵活到位，工作状况良好；排风机应观察风机的轴承温度情况，记录风机在正常工作状态时的进口静压；磨机减速机润滑站用冷却水应根据油温、水温进行调整，一般控制油温不超过4045；观察和记录试运转期间各设备的运行电流、电压，检查电气设备的配置能否满足工艺设计的要求；检查各仪表监控位置的参数能否满足工艺设计的需要，仪表的校核精度是否符合施工规范的规定。六、投料试生产及运转中的检查事项1系统的开停机顺序：与空载联动试运转相同，设备的开停机禁止带料启动或停车。2、系统试车方法：本系统的投料试生产以堆取料机和风扫煤磨为中心的设备负荷试车。对于堆料机系统：根据原煤预均化堆场内的堆料情况，开启堆料机和有关检测设备。对于取料机系统：根据原煤仓库内料位决定是否需要进料，需进料时按照工艺流程由后往前依次开启有关设备，最终开启取料机。堆取料机试车：空负荷试车完成后，进行不少于6小时的部分负荷运转，然后进行满负荷试车。堆取料按正常堆取料工艺进行堆料作业2小时，并进行启动和制动试验；静负荷试验按平稳无冲击地加载至125%额定载荷，静止时间不少于10min；动负荷试验按加载至110%额定载荷进行各种组合运动和起车、停车试验。负荷试验要求运动平稳可靠，各机架无永久变形、破裂，连接无松动、损坏。胶带输送机的试运转：胶带输送机是连续运行设备，通过无负荷试运转后，即可保证联动试运转。在启动前应确认：各部位紧固件，不得有松动现象；张紧装置位置恰当；胶带上不得有杂物；各润滑点注油符合要求。试运转中检查内容：运动中皮带不得跑偏；轴承温度不得超过60，皮带上的落料点是否适合。对于煤粉制备及输送系统：为了使设备运转正常，除在控制室观察各种指标仪表有无变化外，同时对现场设备的运转状况应进行巡检，发现问题随时报告、解决。1）废气温度：（1）热风温度：调节冷却机废气管道上的阀门，使进煤磨的热空气温度保持在220260。（2）煤磨出口气体温度：调节磨头冷风阀的开度，使磨机出口气体温度调整到7585。2）气体压力：（1）煤磨进口气体压力：调节磨机排风机进口阀的开度，使磨机进口气体压力稳定的设定值（300500Pa）左右。（2）煤磨出口气体压力：正常值应为14001800Pa左右，负压升高时应确认磨机有无堵塞现象，有堵塞现象时应减少喂煤量。（3）动态选粉机出口压力：正常值应为34003800Pa左右如负压太高可能发生了粗粉分离器灰斗积灰和管道积料现象，应现场清堵。（4）袋收尘器出口压力：正常值应为48005500Pa左右，负压升高时应确认旋风收尘器有无堵塞现象，堵塞时应立即清除。3）溜子是否堵塞：皮带称出口溜子是否堵塞，发生堵塞时应及时处理。煤磨进口溜子应经常检查是否堵塞，发现堵塞现象应及时处理。4）煤磨系统（1）喂煤量：根据窑头、分解炉煤粉仓的料为情况调节喂料量，正常操作后应掌握煤的品种及水分的变化与磨机粉磨能力的调节喂煤量，使磨机的操作更加稳定。喂煤量过多，磨音变低沉，磨机出口负压升高，应减少喂煤量，清除磨内的积煤后慢慢增加喂煤量，使磨音及压力正常。喂煤量过少，磨音变清脆响亮，磨尾负压下降，煤粉细度过细时应增加喂煤量，使磨音和压力正常。（2）煤水分过大:原煤水分过大，原煤仓易堵塞，磨机产量下降。应适当提高磨头风温，减少喂煤量。（3）进磨风温:热风量不足或过多均要引起粉粉磨能力下降，风速不够高的时候，易引起管道内粉磨的堆积，此时应根据煤磨排风机电流表的读数及管上的阀门开度确认热风量，并根据实际情况进行适当的调整。5)喂煤系统:喂煤系统应经常检查以下几点：煤粉是否外漏外泄，发现情况应及时堵漏和清扫。有无因设备间的摩擦引起的过热现象。设备的运转轴承是否油润油。煤粉仓的收尘风量是否适当，可适当调整使仓内保持微负压状态。计量称系统所有压缩空气压力是否满足要求罗茨风机的冷却水是否畅通，水量、水温是否合适。6)袋收尘器（1）进口风温:袋收尘器进口风温太高时，要适量降低磨出口风温（进口风温控制在70一75范围内）;袋收尘器进口内温太低时，有结露和糊袋危险，适当提高出口风温。（2）袋收尘器出口风温（出口风温65）:正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘器内袋子烧着，应迅速停止主排内机，关死袋收尘器进出口阀门，采取灭火措施，但应保持袋收尘器出口风温不要太低，以防袋收尘器结露和糊袋。7)煤粉仓锥部温度（60范围内）:若出现异常持续升温，应通知现场检查，注意一般情况下不要给仓锥部充压缩空气，减轻煤粉氧化。8）停机操作（1）正常规停机：停止原煤输送组，要提前准备并同窑系统联系好，长期停磨应将原煤仓放空，防止结块自然。停止磨喂料组（将给煤机速度降至零）和煤磨主控回路组；逐渐减少入磨热风阀门开度，最终关闭热风阀并停止主排风机，关闭风机入口阀门，袋收尘器进口阀门。短暂停机可不停煤磨袋收尘器，煤粉输送组和煤磨综合控制柜组，若长期停机，则停止煤粉输送组，煤磨袋收尘器、煤磨综合控制柜组，注意以下几点：a、确认入磨热风阀门、袋收尘器进口阀门、主排风机入口阀门全关; b、系统停机时间较长，原则上应排空煤粉仓，若窑系统因故不能排空，应加铺生料粉分隔氧气;c、停机后，中控室仍需密切监视系统各点温度及CO含量，现场应继续巡检。（2）常规故障停车：若袋收尘器器内发生煤粉燃烧，除自动报警、关闭袋收尘器器进出口阀门和采取相应的灭火措施外，湿煤渣应通过排渣口排出，禁止输送进煤粉仓。若发生下列情况之一时，应停煤磨排风机：煤磨出口温度达到上限值。排风机轴承温度达上限值。若发生下列情况之一时，应停煤磨机：减速机润滑压力低于0.05MPa达10分钟；中空轴温度达上限值；煤粉仓温度达上限值；煤粉仓CO含量达上限值；袋收尘器断电；电子皮带秤停车达5分钟；当系统内发生重大人身、设备事故时；当袋收尘器灰斗发生严重堵料时。在联锁集中操作时，当一台设备停车时来料设备应相应停车。9) 故障处理：（1）主排风机跳停：煤磨热风系统、磨机喂料和磨机系统因联锁跳停。立即关闭热风挡板，降低磨进、出口风温，关闭袋收尘器及主排风机入口挡板，通知相关人员排除故障，中控检查有无异常报警。（2）煤粉输送设备跳停：上游设备联锁跳停，通知相关人员排除故障，关闭热风阀门，降低系统温度，关闭袋收尘器及排风机入口阀门。（3）煤溜子，原煤仓堵塞：紧急清料，若不行，停磨处理。（4）磨内着火：当磨机出口温度持续持续上升，判断为磨内着火，立即停磨，关闭磨进出口阀门，停风机关闭袋收尘器入口阀门及风机入口阀门，立即向磨内喷入CO2 或生料粉。（5）袋收尘器内着火：当袋收尘器出口气温迅速上升，判断袋收尘器内着火，应立即紧急停磨系统，停止主排风机，关闭袋收尘器进、出口阀门，向袋收尘器内喷入CO2。（6）煤粉仓着火：煤磨系统紧急停，关闭仓底压缩空气，严禁打开仓顶各入口门，观察孔等进行灭火，向仓内喷入CO2或生料粉，直到控制火情，严禁在未采取任何措施情况下轻易将燃烧的煤粉排出仓外。七、日常维护及保养目的：本着预防为主的原则，做好设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。1、胶带输送机：停车后，清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；及时修补和更换已破损的胶带及橡胶刮板；及时给减速机、电动滚筒、轴承等关键零部件添加润滑油脂；及时清除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。2、风机：停车后检查联轴器的弹性圈磨损情况，是否需要更换；清除叶轮上的积灰，检查叶轮磨损情况，并检查叶轮紧固螺栓有无松动或脱落；及时添加或更换润滑油脂。3、袋式收尘器：检查滤袋积灰情况，若滤袋破损应及时更换；检查收尘器料斗有无积灰，如有应及时清除并找出原因。4、破碎机：每月对设备作一次全面检查，包括固定部位螺栓的紧固情况、皮带传动、轴承密封、电气开关的情况，对出现的情况作相应处理；每班全面清扫现场一次，保证设备的清洁；及时更换已磨损至极限位置的锤头及衬板等易损件；对电机、润滑状况必须每周作一次全面检查，定期更换润滑油脂。5、风扫煤磨：密切注意滑履轴承托瓦温度变化及托瓦夹板的磨损和断裂情况，及时更换，定期检查大齿圈、中空轴等重要零件连接螺栓的拧紧情况，经常检查滑履轴承、主轴承、减速器和电机的润滑系统运行情况和供油情况；刚投入使用的主轴瓦，在磨机运转一个月后，将润滑油全部排出，清洗油池，更换新油；经常检查滑履轴承、主轴承密封情况，注意刮油板的工作是否正常，必要时予以调节或更换；经常检查冷却系统是否畅通；注意检查进出料端的密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应予以调整、更换或采取其他措施；注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整；注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象，新更换、安装或检修后，运转一定时间后要重新拧紧；密切注意磨机各部位在运转中是否有异常振动、噪音等，一旦发现应立即停磨检查6、选粉机：定期检查机体内的防磨衬板，更换磨损件。定期检查并清扫机体内的叶片和积灰，及时更换磨损的叶片。7、其他：试车期间加入减速箱、 轴承箱及其它润滑油箱内的油，一般在新设备经过一个月的运转后，必须更换新油方能继续运转，换油时要把设备内的油滴、脏物清洗干净。循环油与集中供油强制润滑，在考虑设备润滑所需的粘度等条件外，还应考虑油泵性能指标是否能满足要求。机械循环润滑系统以及油芯、给油器或毛毡滴油系统，要求润滑油、脂具有较好的流动性，应采用粘度较小的润滑油、脂。而对人工间断加油的装置，则应采用粘度大的润滑油、脂，以减少流失。减速箱、轴承箱等其它运动机件的强制性润滑，必须按润滑油的粘度选用适当的滤网过滤，消除异物。八、安全注意事项（1）、每个操作人员都必须认真学习试车方案内的各种设备操作规程、严格按规程进行开车和停车、严禁违章作业。（2）、认真执行安全操作交底制度，对关键、重要设备部位要召集班组长交代安全注意事项。（3）、凡遇有违反安全操作规程的情况，任何人都可以制止，由安全员按奖、惩制度处理。（4）、凡参加试车人员应坚守岗位，认真负责，服从命令听指挥，严禁酒后操作，争吵打闹，或者擅自发令指挥，违者据情节给予处理。（5）、当发生人身、设备事故或未逐事故时，应抢救伤员和维持现场情况并报告有关