现浇箱梁施工方案(2012.2.7定稿).doc

武汉市堤角至汉口北地方铁路工程第一标段现浇箱梁施工方案编制人： 复核人： 审批人： 中铁五局（集团）有限公司武汉地铁堤角至汉口北一标项目部2011年11月15日目录1、工程概况12、编制依据13、施工计划24、施工工艺技术24.1、地基处理施工24.2、支架搭设84.3、支架预压94.4、支座安装114.5、模板安装114.6、钢筋、预应力管道安装124.7、混凝土浇筑144.8、混凝土的养护164.9、混凝土拆模174.10、混凝土缺陷处理174.11、预应力张拉174.12、卸架194.13、支架拆除194.14、质量保证措施194.15、冬雨季施工235、施工安全保证措施245.1、安全目标245.2、安全保证措施246、劳动力计划266.1、人力资源计划266.2、主要施工机械设备配置276.3、主要材料计划286.4、施工计划286、文明施工环保措施287、支架检算书297.1、模板方案297.2、纵横向方木297.3、支架307.4、计算假定307.5、荷载计算307.6、强度、刚度及变形验算317.7、地基承载力3535现浇箱梁施工方案1、工程概况堤角至汉口北地方铁路工程第一标段，线路从1号线二期东段终点堤角站引出，上跨张公堤后设停车线，之后沿解放大道北延长线北行，于滕子中路南在规划黄埔新城中部商务区设黄埔新城站，之后线路偏出解放大道，北行跨过朱家河，在规划黄埔北路南侧地块内设南湖村站，上跨三环线后，线路左（西）偏，终点为汉北河南堤。里程范围为：CK0+000CK3+300（不含）。主体工程结构为：正线高架桥梁长度3.36km，区间高架桥梁共有97个实体墩，墩身高度为8.75m17.25m，主要有菱形、T型及门式框架墩，共有98孔桥梁，其中含10联（4墩3跨）连续梁桥，连续梁主跨最大跨度为80m，2联（425m）连续梁，64孔简支梁，最大桥墩高度17.25m；高架车站2座。预应力现浇全部为单箱单室斜腹板结构，25m、30m箱梁高1.8m，顶板宽9m，底板宽4.11 m，两侧翼缘板长为2.445m ；35m、40m箱梁高2.4m，顶板宽9m，底板宽3.99 m，两侧悬臂长各为2.505m。25m、30m箱梁纵向预应力束为7-15.2mm高强度底松弛钢绞线，锚具为OVM15-7系列锚具；35m、40m箱梁箱梁纵向预应力束为9-15.2mm高强度底松弛钢绞线，锚具为OVM15-9系列锚具。现浇箱梁混凝土采用C50混凝土。箱梁全部采用布架灵活、搭拆方便、承载力大的WDJ碗扣式多功能钢支架搭设满堂支架现浇。2、编制依据2.1、武汉市堤角至汉口北地方铁路工程施工第一标段的相关设计资料。2.2、本工程合同文件、招标文件、投标文件。2.3、国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及武汉地区在安全文明施工等方面的规定。2.4、江正荣编建筑施工计算手册中国建筑工业出版社。2.5、周水兴等编路桥施工计算手册人民交通出版社。2.6、混凝土结构设计规范（GB50010-2002），中国建筑工业出版社。2.7、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002），中国建筑工业出版社。2.8、建筑施工碗扣式扣件钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）中国建筑工业出版社。2.9、混凝土模板胶合板（GB/T176561999）中国建筑工业出版社。2.10、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）。2.11、木结构设计规范（GB 50005-2003）。2.12、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）。2.13、城市桥梁施工质量与验收规范（CJJ2-2008）2.14、铁路桥涵设计基本规范（TB 10002.1-2005）2.15、建筑地基处理规范（JGJ79-2002）2.16、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）2.17、铁路桥涵施工规范（TB 10203-2002）2.18、建筑地基基础设计规范（GB5007-2002）。2.19、我单位的同类工程施工经验。3、施工计划根据箱梁的工程量，制定箱梁于2011年11月开始施工，至2012年10月箱梁施工结束，如下表：箱梁施工进度计划表4、施工工艺技术现浇箱梁支架采用满堂WDJ碗口式支架，碗口支架上搭设纵横向方木，箱梁底模及内膜采用厚度1.5cm的高强竹胶板，侧模采用钢模板。箱梁混凝土采用一次性浇筑法。在梁体混凝土强度、弹性模量达到设计值的90%以上，且龄期不少于9天时进行预应力张拉。4.1、地基处理施工根据标段实际情况，对位于水塘及河浜位置的地基先进行抽水清淤分层填筑素土，再进行粉喷桩加固地基处理，粉喷桩施工前对土层的含水量进行检测，以便采用合适的粉喷桩施工工艺，粉喷桩成三角形布置，桩间距0.9m，桩长根据地质条件进行确定。桩顶设0.3m厚碎石褥垫层，上面再浇筑厚度30cm的C20混凝土垫层，并对粉喷桩处理的复合地基进行承载力检测。换填处理地基先清除地表土碾压密实后再填筑0.5m厚的碎石，并碾压密实后浇筑30cm厚度的C20混凝土垫层。详见：地基处理区段表。换填地基处理示意图501100（梁投影面+300cm）1%排水坡1%排水坡6080排水沟6080排水沟50cm厚碎石分层填筑碾压30cm厚C20混凝土硬化垫层碎石换填加固地基统计表序号桥 墩 编 号碎石换填加固起点里程终点里程加固区长度m加固区宽度m碎石换填厚度mC20砼垫层厚度m12-9DK00+025.000DK00+295.000270.000 150.50.3 210-12DK00+325.000DK00+380.00055.000 150.50.3 327-29DK00+845.000DK00+955.000110.000 120.50.3 433-34DK01+090.000DK01+130.00040.000 120.50.3 541-42DK01+340.000DK01+420.00080.000 120.50.3 651-70DK01+780.000DK02+405.000625.000 120.50.3 771-78DK02+485.000DK02+695.000210.000 120.50.3 881-95DK02+785.000DK03+235.000450.000 120.50.3 合计1840.000 说明：按照钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-2009中“支架基础预压范围不应小于所施工的砼结构物实际投影面宽度加上两侧向外各扩大1.5m的宽度”要求，9m宽梁地基处理宽度不小于12m，12m宽梁地基处理宽度不小于15m。粉喷桩复合地基统计表序号桥 墩 编 号粉喷桩加固起点里程终点里程粉喷桩加固区长度m加固区宽度m桩长m19-10DK00+295.000DK00+325.00030.000 149212-21DK00+380.000DK00+645.000265.000 149321-27DK00+645.000DK00+845.000200.000 119429-33DK00+955.000DK01+090.000135.000 119534-41DK01+130.000DK01+340.000210.000 119642-47DK01+420.000DK01+620.000200.000 119749-51DK01+700.000DK01+780.00080.000 119878-81DK02+695.000DK02+785.00090.000 119995-98DK03+235.000DK03+300.00065.000 119合计1275.000 说明：按照钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-2009中“支架基础预压范围不应小于所施工的砼结构物实际投影面宽度加上两侧向外各扩大1.5m的宽度”要求，9m宽梁地基处理宽度不小于12m，12m宽梁地基处理宽度不小于15m。4.1.1、工艺流程图碎石换填地基加固处理工艺流程不合格填筑50cm厚碎石混凝土养护地基承载力检测C20砼场地硬化碾压平整地表清理及排水原土碾压密实 粉喷桩加固地基处理工艺流程填土分层碾压平整抽水清淤钻孔至设计深度混凝土养护符合地基承载力检测合格30cmC20垫层喷 粉均匀拔管喷粉至桩顶设计高程按设计要求进行复喷钻机就位成 桩30cm碎石垫层4.1.2、施工准备工作施工技术准备，地基处理施工前首先计算地基最大附加力，施工需要的地基承载力值。材料准备，做好施工调查确保施工需要的材料来源可靠、质量稳定。机械设备准备，组织施工需要的挖机、粉喷桩机、压路机、汽车等机械设备进场。4.1.3、测量放样支架搭设范围按照桥梁宽度投影,每边加宽150cm放样，将测量桩点做好明显标志，高程桩标于桥墩墩身上。4.1.4、地表清理及排水清除支架搭设场地内的地表有机物及其它杂物。在施工场地1-2m外四周做排水沟，挖宽60cm深80cm排水沟，将水引至场外排水系统，防止雨水浸泡地基。4.1.5、地基处理（1）粉喷桩施工水塘地段地基处理，首先抽水清除塘底淤泥，再分层回填素土，并碾压密实，然后在支架搭设范围内进行粉喷桩施工，养生后铺筑30cm厚的碎石垫层，随后浇筑30cm厚的C20砼。A、粉喷桩设置粉喷桩直径为50cm，桩位呈三角形布置，桩中心间距为0.9m。桩长根据地基承载力计算书确定。详细布置如图：B、施工质量控制a、施工准备。粉喷桩施工前应准备下列施工技术资料：施工场地的工程地质报告，粉喷桩设计桩位图，原地面高程数据表，加固深度与停灰面高程以及测量资料等。场地平整、清除障碍。如场地低洼，应回填粘性土；施工场地不能满足机械行走要求时，应铺设砂土或碎石垫层。压实度不小于85%。若地表过软，则应采取防止机械失稳措施。施工机具准备，进行机械组装和试运转。粉喷桩的施工工艺根据设计要求的配合比和实测的各项施工参数通过试桩来确定。试桩10根，通过试桩来确定钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷粉量等。粉喷桩所用的水泥应符合设计要求，并有产品合格证，并经室内检验合格才能使用，严禁使用受潮、结块变质的加固料。b、工艺性试桩。粉喷桩正式施工前要先进行成桩试验，水泥掺入比参考值为4850kg/m.粉喷桩施工前应做好加固土室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比，7天龄期抗压强度不小于1100KPa.以确定：要穿过软土层的实际深度；了解各软土的阻力，以确定钻进及提升速度和喷粉量。在实际工作中根据其抽芯质量情况发现，对含水量较大的软土，提升速度要慢，风量要大才能保证成桩质量；对砂层，特别是粗砂层，提升速度应较淤泥层快，风量应较淤泥层的小。c、各主要工序的质量控制要点。桩基就位：根据设计，确定加固放置机体位置的基础（即加垫砂层），使搅拌桩机机轴保持垂直，以防打斜桩，影响桩基承载力。下钻：启动搅拌桩机，钻头边旋转边钻进。为不致于堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气，可使钻进顺利，减小负载扭距。随着钻进，准备被加固的土体在原位受到搅动。提升钻头并反转：在提升过程喷粉搅拌，通过粉体发送器将水泥粉喷射入搅拌的土体中，使土体和水泥沿深度方向充分拌和。要根据地质情况，决定提升速度，以得到较均匀的水泥土桩，提升速度根据试桩参数确定。提升结束：当钻头提升到距地面3050cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。这时由于装置的回路是封闭的，粉体不会向空中喷射和飞散。在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷粉，粉粒不会溢出地面。一般在设计桩顶预加50cm桩长作为破除桩头用。复拌：停止喷粉，钻头边旋转边钻进，直至设计深度处，再边提升边反向旋转，使土体和粉体充分拌和，土体被充分粉碎，水泥粉被均匀地分散在桩土中，复拌是保证成桩均匀和提高桩体强度的有效措施。d、粉喷桩达到设计强度后，在桩顶铺设30cm厚的碎石褥垫层，再在褥垫层上浇筑30cm厚的C20砼垫层。（2）换填碎石施工换填地基处理段先清除地表土碾压密实后再换填50cm厚的碎石。用挖机开挖换填基坑至测量设定标高位置上30cm，改用人工开挖至设定标高。基坑开挖后立即进行换填碎石工作。自卸汽车拖运碎石，人工配合挖机摊铺整平，18T振动压路机碾压。换填厚度由承载力检算确定。换填压实厚度达到50cm后进行地基承载力检测，满足强度后浇筑30cm厚C20砼垫层。4.1.6、地基承载力检测（1）在粉喷桩达到设计强度后通知试验人员进行进行单桩承载力检测。检测结果达到施工要求后，同意进行下道工序施工。（2）场地碾压平整后，通知试验人员进行复合地基承载力检测。检测结果达到施工要求后，同意进行下道工序施工。若达不到，则需重新处理地基。确保地基承载力达到施工要求，确保梁体混凝土浇筑过程中不产生沉降。施工需要达到的地基承载力值为186.16Kpa，见支架模板方案及检算书。4.1.7、场地硬化施工前先对基层进行标高测量，局部凸凹不平处再用碎石垫层找平。根据测量结果和现场实际情况设置排水坡。采用分幅浇注面层混凝土，每幅宽度为4m，厚度为30cm。混凝土采用C20商品混凝土。槽钢做模板，平面振捣器振捣整平。4.1.8、混凝土养护：施工完毕后，12小时以内对混凝土采取覆盖草袋，洒水养生措施，每天洒水不少于3次，养护时间不少于7天，混凝土强度未达到1.2MPa前不得在其上踩踏或安装模板及支架。4.2、支架搭设本标段现浇箱梁为单箱单室斜腹板箱梁，支撑方式采用满堂WDJ碗扣式支架。架杆外径4.8cm，壁厚0.3cm，内径4.2cm。支架横桥向间距0.6m，顺桥向梁端1.8m范围内位0.6m，其他为0.9m，纵横水平杆竖向步距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向及水平面布置斜向钢管剪力撑，间距为4.5米。4.2.1、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并每边加宽0.6m用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。4.2.2、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆，立杆下端安装底托钢板垫板，底托钢垫板立在1010cm方木垫板上，使立杆处于方木垫板中心，方木垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。4.2.3、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装纵横向及水平斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。4.2.4、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。4.2.5、纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放1015cm的方木纵梁，在纵梁上间距20cm安放1010cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。4.3、支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在箱梁底模安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.4倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。4.3.1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。4.3.2、预压观测：观测位置设在每跨箱梁底板的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、右两侧2个点。在点位处固定观吊线杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测吊线杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。4.3.3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。4.4、支座安装4.4.1、支座安装时应对垫石标高经行测量，垫石标高应控制在0-5mm，垫石表面应平整，垫石不得有掉角等破损。4.4.2、支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-40mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入与垫石强度相同的M40无收缩高强水泥砂浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。4.4.3、简支梁每端设置两个支座，固定支座设置在一段的曲线内侧，外侧设一横向活动支座，另一端曲线内侧设一纵向活动支座，外侧设置一多向活动支座。支座安装应在模板安装时进行，并注意在活动支座端设置预偏量。4.5、模板安装4.5.1、底模板底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板根据箱梁中心线向两侧对称安装，横向宽度要不得大于梁底宽度，梁底两侧模板要平直，以利于在底模两侧支立钢模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高，并调整至设计反拱值。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。4.5.2、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用整体定型钢模，采用25t汽车吊配合人工安装。钢模板由专业厂家设计生产，并安装平衡吊装杆件，在吊装过程中司机及指挥员必须持证上岗。如图：在线路曲线上施工时，应注意箱梁侧模的安装线型，使其圆顺美观，不得出现明显折点。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，切除多余底模，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板底部及顶部采用连接螺杆连接，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。4.5.3、箱梁内模板由于箱梁混凝土为一次浇筑成型，箱室模板为一次安装到位，在顶板底模间隔1.5m留有2020cm活动板，以便箱梁底板混凝土浇筑。内膜采用1.5cm高强度竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。在浇筑混凝土过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。4.6、钢筋、预应力管道安装4.6.1、钢筋安装顺序（1）安装绑扎箱梁底板上下层钢筋网；（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；（3）安装波纹管及钢绞线；（4）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；（5）安装和绑扎箱梁顶板上下钢筋；（6）安装和绑扎箱梁两侧挡板、承轨台、伸缩缝钢筋、预埋钢筋及预埋件等。4.6.2、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的混凝土垫块，混凝土保护层的厚度要符合设计要求。（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（6）梁体钢筋应整体绑扎，先底板后腹板，再顶板。为保证钢束管道和其它主要构件位置的准确的定位，可适当移动普通钢筋的位置。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当折弯，预应力施工完毕后应及时回复原位。因设置张拉锚槽而截断的钢筋，应在预应力束施工完成后灯强度恢复。梁体钢筋最小保护层厚度为3.5cm，绑扎钢丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋。施工中应确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确。当采用垫块控制净保护层时，垫块材料应与梁体同寿命。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。4.6.3、预应力施工预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下混凝土的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：（1）孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。（2）下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。（3）穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。（4）波纹管的安装应与钢筋骨架同时进行，施工过程中不得踩压，焊接作业应采取防护措施，避免灼伤波纹管。（5）波纹管在直线段定位时定位筋间距0.8m，在弯起段内定位筋为0.5m。4.7、混凝土浇筑4.7.1、混凝土灌筑顺序（1）混凝土灌筑总的原则是“先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层连续浇筑成型”对于竖曲线较大的箱梁也可“先低端、后高端、两侧对称浇筑”。 （2）混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法。其工艺斜度以不大于5为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。（3）浇筑方法：25m、30m浇筑混凝土采用一台泵车浇筑，35m、40m采用2台泵车两端对称浇筑。并准备1台备用泵车及发电机组，以便在出现机械故障机及停电时使用。注：下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实，尤其端部5-7m变坡段及底板顶面与内模倒角处易出现腹板混凝土在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩形成麻面或露筋，必须在浇注时分层将从一端向另一端底板顶面与腹板衔接处灌满。第二步从一端向另一端通过腹板对称浇筑底板与腹板倒角处的混凝土，为了防止出现翻浆现象，注意控制混凝土的浇筑厚度和上下两层之间的浇筑时间差。对底板中间混凝土不足部分由顶板中心浇注孔两端向中间进行浇筑，并同时检查底板混凝土，若发现未浇筑到的部位，由内模顶板预留2020cm的孔洞进行补浇，当底板混凝土厚度满足设计要求后进行振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。第三步由一端向一端对称浇注两侧腹板混凝土，要防止两边混凝土上面高低悬殊造成的模偏移，腹板混凝土采用插入式振动棒振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，不再有气泡出现，混凝土不离析为止，振动棒禁止触动预埋金属波纹管及通风孔等预埋件，每次振动时与模板保持510cm的距离。第四步顶板混凝土浇注由一端向一端进行浇注，浇筑中对内模顶板预留2020cm的预留孔洞进行封闭，由于顶板面积较大，因此需增加劳动力进行捣固、赶光抹面等，保证桥面质量。4.7.2、混凝土灌筑技术要求（1）混凝土浇筑前，应将模板内杂物的木屑等杂物清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和加固，钢筋和预埋件如有变化、移位等应及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。（2）混凝土浇筑入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；浇筑混凝土时，混凝土的下落距离不得超过2m，以免混凝土离析，每层浇筑厚度不得大于30cm，同时注意上下两层之间浇筑的时间差不得少于30min。（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。（4）振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。（5）在混凝土浇筑后应加强横隔梁、支座上部、预应力张拉口位置的振动捣固，使其密实，不得出现松散及空洞现象。（6）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。（7）桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通，除按规定进行振捣外，还必须执行两次赶光抹面。（8）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。（9）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。（10）每片梁的浇筑总时间不宜超过6小时，但也不宜少于5小时。4.8、混凝土的养护在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面，并于初凝后立即将承轨台位置用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。混凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。当环境温度低于5时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。4.9、混凝土拆模4.9.1、当混凝土的强度达到设计强度的80%以上，且能保证结构表面及棱角不受损坏时，即可进行模板的拆除。4.9.2、混凝土拆模时还应考虑混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，拆模时，梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差不得大于15。气温急剧变化不宜拆模。4.10、混凝土缺陷处理4.10.1、混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窝、孔洞、疏散麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报监理，当缺陷经分析不危及梁体的使用性能或耐久性时，可进行修补处理。4.10.2、混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，色差一致，修补后的混凝土耐久性能不低于本体混凝土。4.11、预应力张拉4.11.1、张拉设备的选型张拉设备为4台200吨千斤顶和4台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的最大张拉力为162.8t。现场采用4台200吨千斤顶进行同步张拉，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。4.11.2、设备的校验油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。4.11.3、张拉施工人员安排组成张拉班，技术负责人2人，司泵4人，记录4人，千斤顶操作4人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。4.11.4预应力筋张拉预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉应在梁体混凝土强度、弹性模量达到设计值的90%以上，且龄期不少于9天时进行。张拉应拆除端模，松开内模。钢束采用一次性张拉到位。张拉程序为0初应力k (持荷2min 锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用锚下控制应力、伸长量双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。钢绞线理论伸长值L计算 L=PpL/(ApEp)式中：Pp张拉力（N）；L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值L，按照下式计算： L=L1+L2 L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算L值。以便箱梁张拉伸长值的计算及施工操作、监督、检查。4.11.5、张拉顺序及控制张拉根据设计图纸进行一次性张拉到位，按照左右对称张拉次序进行，采用锚下控制应力及伸长量双控措施，以油压表读数为主，以预应力筋伸长量进行校核。两端张拉的钢束应采用两端同步张拉，保持两端的伸长量基本一致。4.11.6、孔道压浆及封锚预应力张拉完后，应在两天内尽快压浆封锚。压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。压浆材料采用设计强度M40的水泥砂浆进行，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，压入管道的水泥浆应饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。冬季压浆时应采取保温措施。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工，封锚前应对梁体端面混凝土，封锚钢筋应与梁体钢筋绑扎成形钢筋骨架，保证封端混凝土与梁体混凝土结合为一整体，锚头与垫板接触四周应进行防水处理，对锚具应进行防锈处理，然后灌入C50补偿收缩混凝土。封锚后在封锚范围内应进行防水处理。4.12、卸架预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。4.13、支架拆除连续箱梁纵向一次浇筑完毕，待混凝土强度达到90%时方可张拉预应力钢束。在预应力束注浆强度达到设计85%以上，并征得监理工程师同意后，方可拆除支架、底模板。拆除支架时一定要先翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除分两次进行，先从跨中对称往两边松一次支架，再对称从跨中往两边拆，以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。拆除规定：4.13.1、拆除顺序：护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；4.13.2、拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；4.13.3、拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4.13.4、拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；4.13.5、拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。4.14、质量保证措施4.14.1、建立健全质量管理制度（1）技术交底制度 施工图设计文件完成后，由武汉市地铁公司主持，组织设计、施工和监理单位召开技术（设计）交底会议，以明确工程设计目的，了解设计内容和技术要求，为保证工程质量打下基础。（2）施工图（资料)核对、优化设计制度监理站、设计、施工单位按照施工现场实际情况对施工图进行核对优化工作。（3）开（复)工报告审批制度工程开（复)工前，施工单位按照开(复)工报告审批办法办理开（复)工报告的报批。施工单位在开工前，将工程质量保证措施(方案)报监理单位审批，关键或重要工程的质量技术保证措施同时呈报武汉市地铁公司。4.14.2、工程材料质量监控制度施工单位进场的原材料应具有合格证、质量检验报告单。重要材料实行驻场（厂）监造。施工单位和监理单位按规定程序和频率，分别进行出场(厂)、进场和过程检验，并提供检测报告，不合格材料严禁使用，并及时清退。4.14.3、隐蔽工程检查签证制度隐蔽工程检查验收必项按照施工规范和验收评定标准进行自检和报监理工程师检查签证:凡需见证试验的项目必须由监理工程师在场监督下进行，并由监理人员在试验报告上加盖见证试脸印章和签字。4.14.4、工程质量验收制度施工单位应按照城市桥梁工程施工与质量验收CJJ2-2008 的规定对分项、分部、单位工程进行公测质量检验评定。监理单位组织施工单位对检验批、分项和分部工程进行验收；公司组织施工、设计、监理单位对管段内的单位工程进行验收，公司参加单位工程验收。4.14.5、设计变更审批制度施工单位应该严格按照设计施工图进行施工。根据工程实际确需变更时，应严格按照变更设计手续办理。4.14.6、工程质量内业资料管理制度施工单位应设专人负责工程质量内业资料的搜集、整理、分类和归档工作。内业资料的填写应当规范、准确，具有可追溯性。4.14.7、工程质量检查报告制度应定期对工程质量管理工作进行总结报告，以明确质量管理工作的落实和进展情况，有利于发现工作中的问题。调整工作程序、方法和重点，在动态管理下实现质量管理目标。监理站(纳入监理月报)和施工单位应每月向武汉市地铁公司报送每月的施工情况和工程质量清况。4.14.8、特殊过程和关键工序质量控制施工单位应对特殊过程和关键工序进行全程控制。以下是特殊过程和关键工序：（1）地基处理A、施工前对原地面进行清理，去除树枝、杂草等。B、采取措施排除地表水，防止水侵泡路基，通过原有水沟地点埋设涵管，保证水流通畅。C、地基碾压密实，严格检测地基承载力。D、成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。E、质检人员必须对粉喷桩施工进行全过程旁站。F、桩顶垫层必须在桩体强度达到70%时方可铺筑。G、输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度以60m为宜。对钻头定期检查，直径磨耗量1cm，钻头直径53cm。H、为了加强桩身强度.全程全长复搅一次。钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。（2）支架A、支架的设计及搭设必须经过验算及论证，其强度、刚度和稳定性需满足施工要求。B、支架施工前必须进行梁体重量的1.4倍进行预压以消除其非弹性变形。（3）模型A、箱梁模型的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算。B、模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。C、拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的混凝土实际强度报告决定。（4）钢筋及预应力A、到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。B、机械接头时严格按技术要求施工，工人培训上岗。（5）混凝土施工A、混凝土拌制前由专业计量人员对混凝土拌站计量设备进行零点调整，每次生产混凝土前，将所有称量设备进行校核，做到混凝土配料准确。B、浇筑混凝土时，必须用坍落度指标控制混凝土拌合物性能，随机测试混凝土的坍落度（塌落度15-18cm）、含气量、泌水率、入模温度等指标，混凝土初凝之后（即混凝土出盘2.5h后），不得灌入梁内。C、梁体混凝土在浇筑过程中,从底板、腹板及顶板分别取样，随机制作混凝土强度和弹性模量试件，每次梁体混凝土浇筑的试件组数每个部位10组。其中弹性模量试件2组，1组随梁养护用作终张拉弹性模量评定和1组标养用于28天的弹性模量评定；立方抗压试件8组，4组立方抗压试件标养用于28天混凝土强度评定，4组立方抗压试件随梁体养护，分别试验后作为预张拉、拆模、一期张拉、二期张拉的依据。D、对捣固人员、抹面人员进行区域划分进行责任承包，各区域间振捣搭接必须保证混凝土均匀密实。E、梁体混凝土所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。F、混凝土每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的1%。G、不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用，混凝土拌和时严格控制搅拌时间。H、预应力混凝土简支梁梁体混凝土一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体混凝土数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时以插入式振捣器振实各部位。I、梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。（6）预应力施工A、施加预应力前，对混凝土构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定。B、穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑混凝土前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑混凝土前检查预应力束是否能在管道内自由滑动。C、预应力筋可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力筋或长度25m的直线预应力筋，宜在两端张拉。单端张拉应左右2侧对称张拉。D、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。（7）压浆A、压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。B、为保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。C、压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。D、45min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。E、压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。F、压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。G、压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。H、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不低于+5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。4.15、冬雨季施工4.15.1、冬季施工当昼夜平均气温（当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于+5或最低气温低于-5时按冬期施工。（1）模板安装好后，在未安装钢筋笼或钢筋笼安装就位而未灌注混凝