《焊接作业指导书》word版.docVIP

焊接作业指导书一、焊工资格审查1、 焊工无色盲、弱视，身体健康。2、 所有进入现场作业的焊工要有技术监督部门颁发的焊工操作证，并经过公司岗前培训，能独立担任焊接工作。3、焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 二、编制依据1、参照设计图纸及技术要求2、DL/T54182009火电厂烟气脱硫工程施工验收及评定规范3、接头形式除图中注明外，其余焊接接头形式均参照HG20853的规定4、焊工技术考核规程 三、施工组织部署1、劳动力及设备计划安排：由于本工程时间紧，任务重，作业面较窄，必须科学地调配人力资源，避免工程滞后、造成不应有的损失，因此；根据本工程特点拟投入以下专业施工人员；人力计划表（表一）序号工种名称单位数量备 注1电焊工人16持证2管道工人123钣金工人105技工人15随时增添6技术员人37计划用于本工程的焊接设备（表二）序号设备名称规格型号现状单位数量备 注1交流焊机BX1-315型台22交流焊机BX-400-2台23逆变焊机ZX7-400ST3 400A台84逆变焊机ZX7-400ST3 350A台3电焊条保温筒W-3台185远红线烘干箱YGCN-X-150 50kg台26氧、乙炔表绳黑；红套107角磨机台108手锤1.5把209扁产把2010钢丝刷把5011锉刀常用把3012敲渣锤把30132、工程简述；本工程主要设备有吸收塔系统，石灰石粉仓系统，事故浆液箱系统，烟气系统，废水系统，工艺水系统，脱硝系统，电气系统，热工仪表控制系统等三、管道及吸收塔等物件的焊接1、工序过程（1）管节焊接前应先修口,清根.管端坡口角度、钝边,间隙符合焊接工艺要求。（2）对口时应使内壁平齐，错口偏差应小于壁厚的10%，且不得大于2mm，管道对口采用专业对口人员和有关机具完成。（3）管道坡向、坡度应消除接口端面偏差缺陷，符合规范要求。（4）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁或设备上。并保证螺栓自由穿入。（5）容器类壁板以及其它结构件均采用图纸设计要求和有关规范进行坡口加工。 （6）严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 （7）对口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.53.5mm。 （8）管子对口中心线偏差值不超过1/100，对口间隙要匀直，禁止强力对口，内壁错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。 （9）焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 （10）对口合格后，应根据管径不同点2-3点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 （11）打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行第二道焊接。 （12）引弧、收弧必须在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 （13）在焊接中如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 （14）应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性，所有焊口至少焊两层，不得一遍完成，层间接头应错开10mm以上，为减轻打底焊道氧化程度，应适应降低层间温度。 （16）盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅，经自检合格后，在焊缝附近打上自己的代号钢印。 （17）焊缝经无损检验，如有超标缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到，彻底清除缺陷。3、焊接前准备（1）焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置。（2）有缝管道对口时，纵缝之间应相互错开100mm以上。（3）管道任何位置不得有十字形焊缝。（4）对于壁厚大于4mm的管道要求都要打破口，一般采用机械方法，若采用氧气、乙炔方法时，应用砂轮机除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凹凸不平处及毛刺消磨平整。破口的型式一般采用V型破口，破口的间隙、钝边、破口角度要符合有关规定。（5）外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐，对口错边量允许偏差应不超过壁厚的10%，且不超过2mm。调整对口间隙，不得用加热涨拉和扭曲管道的方法。（6）容器类壁板以及其它结构件均采用图纸设计要求和有关规范进行。4、焊口组对（1）管道组对前对管道缺陷进行处理，管口用管道切割机加工成45V型坡口，并用砂轮机打磨管口内外表面各25mm，直至露出金属光泽，然后采用专业管工和对口机具对口，对口时应使内壁平齐，对口错边量允许偏差应不超过壁厚的10%，且不超过2mm。管道组对时，应避免强力组对，管道组对后要对管口临时封堵，防止杂物进入管道或人为往管道里扔杂物。（2）容器类以及结构件组队，均采用图纸设计要求，也可参照管道组队方法进行。（3）吸收塔、工艺水箱、事故浆液箱以及石灰石粉仓的制作安装组队；除图中注明外，其余焊接接头形式均参照HG20853的规定执行。5、焊接（1）按规定控制电焊条的温度、湿度；同时，按焊材型号、规格、批号分别存放，做好标记。（2）在施工现场，焊工必须把烘好的电焊条装入经预热的保温筒内，回收再利用的焊条，必须重新烘焙，焊条的烘焙次数不得超过两次。（3）管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管，弯曲部位不得有焊缝，焊口距离弯头不小于1各管径，且不小于100mm。焊口位置距管道支、吊架边缘应不小于50mm。（4）焊接管道分支管时，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管端面应加工成马鞍形，分支管周围要进行加强。（5）双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。法兰密封面要与管道中心线垂直。（6）焊工焊接时，应先下后上，焊接管道下方时应超过一半，另一半就好焊接，同时要求焊工更换焊条快速热接，达到焊接的最佳效果。（7）焊接过程中根部焊缝应使它具有一定的强度，焊接过程中应尽可能不中断。（8）施焊时，应有防风、雨、雪措施，焊区环境温度低于0，焊口应预热，预热温度100200，预热长度为200250mm。（9）厚度差在外表面大于3mm 或在内表面大于1.5mm 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。（10）吸收塔、工艺水箱等结构焊接的高度、宽度参照图纸要求，均要焊缝饱满，无夹渣、气孔、焊瘤、咬边、未焊透、弧坑等缺陷。6、焊接检验（1）对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。（2）对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。（3）所有焊缝随时接受甲方与监理代表的检查。（4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：（5）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。（6）当这两道焊缝又出现不合格时，每道焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。（7）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝均为合格。（8）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。（9）焊缝抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。（10）对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。（11）金相试验；本工程的检测与试验工作包括无损检测、机械性能试验、光谱分析、硬度测试，检测与试验工作按照合同或图纸技术要求进行。（根据图纸要求）四、焊接工艺流程看图下料 打磨坡口 找正组队 焊接 外观检查 探伤 液体试验 除锈刷油 防腐保温 交工验收 五、质量标准评定： 1、DL/T54172009火电厂烟气脱硫工程施工验收及评定规范2、焊缝表面质量：焊接接头表面质量标准（优良级）如下：（1）焊缝成型：焊缝过度圆滑，匀直，接头良好，（2）加强面高： 0-3mm （3）焊缝宽窄差： 3mm （4）错口： 外壁0.1，且4 （5）弯折： 1/200 （6）咬边： h0.5，0.1L且40 （7）裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无 3、相关的焊接规范标准评定，（有项目部牵头；会同甲方、监理公司、施工队以及有关人员的技术人员共同评定分项工程的焊接综合质量等级）。 六、安全技术措施 （1）焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。 （2）焊工必须遵守安全、文明施工的规定。 （3）高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。 （4）焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。 （5）禁止管道内带油焊接。 （6）空中对口是作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。 （7）应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。 （8）焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的设备以及管道内。 缺陷允许范围（表2）缺陷名称焊工类别缺陷允许范围未焊透深度试件厚度的10%，切1.5mm；总长度不超过焊缝全长的10%；氩弧焊打底的焊缝根部不允许有未焊透。深度试件厚度的15%，切1.5mm；总长度不超过焊缝全长的10%；氩弧焊打底的焊缝根部不允许有未焊透。深度试件厚度的10%，切2mm；总长度不超过焊缝全长的15%。根部凸出板件或直径108mm的管经；凸出高度3mm; 直径108mm的管件以内径的85%通球为准。凹陷当试件厚度6mm时，深度试件厚度的10%，当试件厚度6mm时，深度试件厚度的15%，切2mm；总长度不超过焊缝全长的10%。仰焊深度厚度的15%，切2mm；总长度不超过焊缝全长的10%；仰焊位置焊缝不作决定。 缺陷允许范围（表2）缺陷名称焊工类别缺陷允许范围未焊透焊缝表面不允许有未焊透根部凸出板件或管外径76mm的管件焊缝余高不超过3mm；管外径76mm的管件以内径的85%通球为准；管外径32mm的管件以内径的75%通球为准。背面凹陷当试件厚度55mm时，深度试件厚度