拨叉831003课程设计说明书.doc

目录1.零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析22.工艺规程的设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基准的选择32.3制定工艺路线32.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.5确定切削用量及基本工时63.夹具的设计123.1问题的提出123.2夹具设计134.总结145.参考文献15设计说明本次设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。1.零件的分析1.1零件的作用给零件是ca6140车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要起到换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的出齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度不高或者他们之间的空隙很大时，滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合，从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。1.2零件的工艺分析831003拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。分析如下：（1）以25h7mm花键孔为中心的加工表面。这一组包括：25h7mm的花键孔及倒角，3080mm的台阶面，两个m8的通孔和一个5的圆锥孔。（2）以4075mm的端面为基准的加工表面。这一组加工表面包括：18h11mm的槽，4075mm的端面。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：3080mm的台阶面与25h7mm的花键孔中心线的平行度公差为0.1mm。18h11mm槽的端面与25h7的花键孔中心线的垂直公差为0.08mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。2.工艺规程的设计2.1确定毛培的制造形式零件的材料为ht200，工作环境良好，不会承受比较大的冲击载荷，为大批量生产，且材料可铸。采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。2.2基准的选择（1）粗基准的选择对于零件而言，尽量选择不加工的表面为粗基准。对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的表面作为粗基准。因此选右端r20mm的端面，顶部4080mm的面和里面7580mm的面为粗基准。（2）精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。选择时要考虑基准重合基准统一原则。精基准选择为花键孔和左边7240mm的端面，加工中用专用夹具。2.3制订工艺路线由于生产类型为大批生产，采用万能机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应降低生产成本。（1）工艺路线方案一：工序1： 粗铣7540mm的左端面，精铣7540mm的左端面至符合表面粗糙度要求工序2：钻、扩花键孔到22mm工序3：锪花键孔两端倒角215工序4：拉花键工序5：粗、精铣3080mm台阶面工序6：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面工序7：钻2m8孔，攻螺纹，钻5锥孔工序8：去毛刺工序9：终检（2）工艺路线方案二：工序1：粗铣7540mm的左端面，精铣7540mm的左端面至符合表面粗糙度要求工序2：钻、扩花键孔到22mm工序3：锪花键孔两端倒角215工序4：粗、精铣3080mm台阶面工序5：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面工序6：钻2m8孔，攻螺纹，钻5锥孔工序7：拉花键工序8：去毛刺工序9：终检（3）工艺路线方案三：工序1：粗铣7540mm的左端面，精铣7540mm的左端面至符合表面粗糙度要求工序2：钻、扩花键孔到22mm工序3：锪花键孔两端倒角215工序4：粗、精铣3080mm台阶面工序5：钻2m8孔，攻螺纹，钻5锥孔工序6：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面工序7：拉花键工序8：去毛刺工序9：终检工艺方案的比较与分析。先看方案二和方案三，方案三把钻孔安排在加工好台阶面之后接着进行，之后又还要进行铣槽的工序，为了方面加工和合理安排加工顺序，所以还是把铣的部分安排在一起，方便加工。这里方案二更好用一点。方案一是在花键孔钻完之后直接拉花键，而方案二是先用花键孔定位，在加工完其余步骤之后，再加工精度较高的花键。因为先拉花键，更适合之后铣3080mm的台阶面，使定位准确度高，因此第一方案，把拉花键作为前面工序比较合理。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定ca6140拨叉的材料为ht200，硬度为190210hb，净重量为0.84kg，生产类型为大批量生产，可用“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。（1）7540mm左端面的加工余量查简明机械加工工艺手册（一下简称简明手册）表10-6取铣削的加工余量：粗铣：3mm精铣：1mm（2）花键底孔的加工余量内孔20先铸出，所以取钻孔的双边加工余量为2mm，单边为1mm（3）拉花键孔，花键孔按外径定位查机械加工工艺手册表3.2-19取加工余量为2z=1mm（4）3080mm台阶面的加工余量查工艺手册表1-22取铣削的加工余量：粗铣：2mm精铣：1mm（5）宽为18mm的槽查机械加工工艺手册表3.2-29取铣削的加工余量：粗铣：3mm（双边余量）精铣：1mm（双边余量）（6）其他尺寸铸造得到考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取7540mm的加工表面余量。查机械加工工艺手册表3.1-24，确定毛坯的尺寸公差为ct7，表3.1-21查的ct7=1.1mm。则毛坯名义尺寸：80+4=84mm毛坯最大极限尺寸：80+4+ct7=85.1mm毛坯最小极限尺寸：80+4-ct7=82.9mm2.5确定切削用量及基本工时工序1：粗铣7540mm的左端面，精铣7540mm的左端面至符合表面粗糙度要求（1）加工条件工件材料：ht200，查简明手册表10-3，取b=195n/mm2=0.195gpa。选取用金属型铸造。加工要求：粗铣7540mm右端面，然后精铣此端面。铣床：查机械加工工艺手册表9.1-2，选用x6132a卧式铣床。主轴转速301500r/min，机床功率9.06kw。最高表面粗糙度可达1.6.刀具：查简明手册表12-21，取刀具材料yg6.查机械加工工艺手册表9.2-11，选取镶齿套式面铣刀（gb1129-85），刀具直径d=80mm，齿数z=10。kr=90（2）计算切削用量粗铣7540mm右端面进给量选择：根据机械加工工艺手册表9.4-1，工件夹具系统刚度为中等条件，取每齿进给量=0.2mm/z。背吃刀量：=3mm。铣削速度：参考简明手册表11-28，选取铣削速度为60m/min。按机械加工工艺手册表9.2-11选取d/z=80/10，即铣刀直径80mm，铣刀齿数为10。由公式铣床为8级级数，按机床手册及计算，有n=240r/min这一转速，与理论转速相近，即可选此转速。实际铣削速度。计算铣削工时：查机械加工工艺手册表9.4-31，可知铣削基本时间，其中为工作台每分钟进给量，=480mm/min为工件铣削部分长度，75mm为切入行程长度，有公式=7.36mm为切出行程长度，82mm所以粗铣时基本时间为=（75+7.36+82）/480=0.342min=21s精铣7540mm右端面铣床，刀具的选取同粗铣一致。背吃刀量：=1mm，铣削速度：要求表面粗糙度为=3.2,查机械加工工艺手册表9.4-3，每转进给量取=0.8mm/r。根据简明手册表11-28，可取铣削速度v=80m/min。查机床手册及计算，取铣床转速为n=320r/min。实际铣削速度。基本时间计算：如粗铣,与粗铣加工相同。工序2：钻、扩花键孔到22mm选用摇臂钻床z3063，查简明手册表14-12，钻速范围201600r/min。钻头材料：高速钢由简明手册表11-10查得每转进给量=0.8mm/r，查表11-12，钻削速度取=0.35m/s=21m/min扩钻孔时的切削速度由公式 按机床选取n=140r/min。得实际钻削速度基本时间t由金属切削手册表7-7有：其中mm/sl为钻削长度，为钻削直径。工序3：锪花键孔两端倒角215由于此道工序用时较短，一次就可以完成，按经验选取时间为3s。工序4：拉花键刀具：短形花键拉刀，表8-2金属切削手册据表8-6选取拉刀齿开量 s齿=0.08mm根据金属切削手册拉削速度一般在1-8m/min内。hb=195.6，取v=3m/min即v=0.05m/s拉削工时t=zblk/1000vfzzzb单面余量（25-22）/2=1.5mml拉削表面长度 80mm校准部分长度系数，取1.2k机床返回行程系数，取1.4z拉刀同时工作齿数，取z=7 表8-7p拉刀齿距，取p=13 表8-7t=（1.5801.41.2）/（100030.087）=0.12min=8s工序5：粗、精铣3080mm台阶面粗铣刀具选择：yg6的 镶齿端面铣刀 机床: 查机械加工工艺手册选取立式铣床 x5020a 功率为：3.79kw 主轴转速范围为：40-1800 r/min表9.2-11选取： d/z=80/10背吃刀量：2mm查简明手册表1-22选取进给量取=0.25mm/r铣削速度根据简明手册表11-28 选： v=60m/min由公式=（100060）/（3.1460）=238 r/min按机床选取转速为 n=240r/min所以，实际铣削速度v=nd/1000=60.29 m/min基本时间：由机械加工工艺手册表9.4-31 主偏角kr=90=nz=600mm/min+（13）=mmt=/=(80+4.92+82)/600=0.28min=17s精铣背吃刀量：1mm查机械加工工艺手册表9.4-3选每齿进给量：查简明手册表11-28选 铣削速度 v=75m/min=（100075）/(3.1480)=298r/min按机床选取转速 n=300r/min则实际额铣削速度为v= v=nd/1000=75.36 m/min基本时间：=nz=0.1530010=450 mm/mint=/=(80+4.92+82)/450=23s工序6：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面加工要求：用乳化液冷却，加工工件，槽宽18mm，公差代号h11，长40mm，槽的侧面与花键孔中心线的垂直度误差0.08mm，底面粗糙度为ra6.3m。加工余量：25mm。由于零件此处的设计精度比较高，用铣削很难达到尺寸精度的要求，所以为了留给下一道公序磨削的加工余量，分两步走，ae=25，ap=10mm。选择刀具铣刀参数：l=10 d=100mm d=30mm ro=15ao=12an=6z=24 选择铣削用量由于槽的宽度为18mm, 故二次走完，ae=25mm ap=10mm由切削用量简明手册表3.3 确定f=0.5mm/r 现取f=0.8mm/r fz=0.5/24=0.02mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据切削用量简明手册表3.7,得最大磨损量为0.5 由表3.8确定刀具寿命：t=120。确定切削速度vc和每齿进给量：决定切削速度vc和每齿进给量vf、由切削用量简明手册的公式 cv=25,qv=0.2,xv=0.1,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.1,m=0.25,km=1.12, n=1000vc/do=100098.6/3.14100=314r/min根据金属机械加工工艺人员手册x62w型铣床说明选nc=300r/min实际速度 vc=donc/1000=94.2m/min 选vfc=ncf=3000.5=150mm/min 根据x62w型铣床说明书选vf=150mm/minfzc=150/30024=0.020mm/z基本工时基本工时根据 切削用量简明手册表3.5tm=(l+l1+)i/vf=(40+20)2/150=0.8（min） l1+=20mm i=2(走两次)工序7：钻2m8孔，攻螺纹，钻5锥孔安装1 钻孔2-6.7mm确定进给量f：根据机械加工工艺手册表10.4-1.当ht200的b200mpa，加工此直径孔的f=0.360.44mm/r，由于零件在加工孔后要螺纹，故进给量应乘以0.5，则f=（0.360.44）0.5=0.180.22mm/r。查简明手册表2-35，选用z525立式钻床，根据机床选用f=0.22mm/r切削速度：根据简明手册表2-15，得v=19m/min，所以ns=1000v/dw=100019/6.7=903r/min根据z525机床，选用nw=960r/min，故实际切削速度为v=6.7960/1000=20.2m/min切削加工时，l=11mm，查机械加工工艺手册10.4-43有，l1=3mm，lf=（dwcotkr/2）+3=6.35mm （取kr=45）则tm1=（l+l1+lf）/nwf=（11+3+6.35）/9600.22=0.0964min以上为一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为tm=2tm1=0.193min=11.6s钻孔4mm 确定进给量f：根据机械加工工艺手册表10.4-1.当ht200的b200mpa，加工此直径孔的f=0.180.22mm/r，查简明手册表2-35，选用z525立式钻床，根据机床选用f=0.22mm/r 切削速度，根据简明手册表2-15，得v=19m/min，所以ns=1000v/dw=100019/4=1512r/min根据z525立式钻床，选用 nw=960r/min，故实际切削速度为v=4960/1000=12.1m/min切削加工时，l=11mm，查机械加工工艺手册10.4-43有，l1=3mm，lf=（dwcotkr/2）+3=5mm （取kr=45）所以tm2=（l+l1+lf）/nwf=（11+3+5）/9600.22=0.0900min=5.4s安装2m8丝锥攻螺纹2-m8查机械加工工艺手册表16.2-15.得切削速度v=0.1m/s=6m/min，ns=238r/min按机床选取nw=195r/min，则v=8195/1000=4.9m/min机动加工时，l=11mm，l1=3mm，l2=3mm，攻m8孔 tm1=（l+l1+l2）2/nwf 2=0.349min铰5mm锥孔查表机械加工工艺手册16.4-40 得f=0.08mm/r 按z525立式钻床选取f=0.1mm/r查表机械加工工艺手册16.4-41 得v=6m/min，则实际速度v=5195/1000=3.06m/min机动加工时 lw=11mm,lf=3mm查机械加工工艺手册表16.4-43可得。所以tm= （lw+lf）/nwf=（3+11）/1950.1=0.718min=43s最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片（后附）。3.夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第8道工序铣宽为18h11mm槽的铣床夹具。本夹具将用与x62w卧式铣床。刀具为高速钢直齿三面刃铣刀，来对工件进行加工。3.1问题的提出本夹具主要用来铣宽为18h11mm的槽，采用宽为15mm的精密级高速钢直齿三面刃铣刀，二次铣削，所以主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2夹具设计（1）定位基准的选择由零件图可知，18h11槽设计基准为花键孔中心线和工件的右端面为定位基准。因此选用工件以加工了的右端面和花键心轴的中心线为主定位基准。（2）切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢直齿三面刃铣刀铣刀参数：l=10 d=100mm d=30mm ro=15ao=12an=6z=24 （由金属切削原理与刀具表15.7查得）cfc =282 ap =10mm fz = 0.02mm/s ae =25mm do=100 z= 24 kfc=(hb/198)0.55解得fc=200n在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数k= k1 k2 k3 k4查资料，有： k1为基本安全系数1.5 k1为加工性质系数1.1 k1为刀具钝化系数1.1 k1为断续切削系数1.1切削力为f=kfc=1.51.11.11.1200=400n实际夹紧力为fj= fk/u1u2=400/0.5=800n，其中u1和u2为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，u1u2=0.5螺母选用m16x1.5细牙三角螺纹，由机械设计螺纹联接的预紧力公式，产生的加紧力为：其中： t=19000 n.m d2=14.8mm =2029, fc=1.5(f为摩擦系数，无润滑时f0.10.2)解得f0=10405n此时螺母的夹紧力f0已大于所需的800(n)的加紧力，故本夹具可安全工作。（3）定位误差的分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。（4）夹具设计及操作的简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开口垫块,以便装卸,夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置,以利于铣削加工。结果，本夹具总体的感觉还比较紧凑。夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一