《生产计划与控制》课程设计.doc

生产计划与控制 1 目录 0.题目 .2 1.采用累计编号法编制 cwj 型产品的投入产出计划(全年) .2 1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期2 1.2 计算全年各月份的出产累计编号3 1.3 计算各车间的出产投入累计编号3 1.4 编制各车间出产投入计划表4 2.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力 .4 2.1 计算标准批量和生产间隔期5 2.2.1 车床生产能力 .5 2.2.2 钳床生产能力 .5 2.2.3 铣床生产能力 .5 2.2.4 刨床生产能力 .6 2.2.5 磨床生产能力 .6 2.2.6 钻床生产能力 .6 3.编制产品 a、b 的物料需求计划mrp .7 4.时间资源的优化，合理安排人员作业计划 .8 4.1 绘制网络图9 4.2 进行作业计划的初步安排及优化9 4.2.1 第一次优化 10 4.2.2 第二次优化 11 4.2.3 第三次优化 11 4.2.4 第四次优化 12 4.3 时间资源优化表.12 5.总结 13 生产计划与控制 2 生产计划与控制课程设计 0.题目 南方工程机械有限公司 2013 年度生产计划的编制(部份) 1.采用累计编号法编制 cwj 型产品的投入产出计划(全年) 表表 1 cwj 型产品型产品 200年度各月出产计划（方案年度各月出产计划（方案 4） 月份123456789101112 出产量303030303030303030303030 240225210195180165150135 120105907560453015 铸件90 锻件90 油漆30 冲压90 一金工90 二金工90 装配60 图图 1 cwj 型产品加工工艺流程及各环节生产周期型产品加工工艺流程及各环节生产周期 1.1 计算出各生产环节的投入产出提前期 车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期 前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期 结合以上公式及图 1 可得各生产环节的投入产出提前期如下： 装配：出产提前期=0，投入提前期=生产周期=0+60=60（天）； 二金工：出产提前期=装配投入提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）； 一金工：出产提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）； 冲压：出产提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）； 油漆：出产提前期=150（天），投入提前期=150+30=180（天）； 锻件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）； 铸件：出产提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）。 表表 2 各车间出产投入提前期各车间出产投入提前期 车 间 产出提前期（天） 投入提前期（天） 铸件150240 锻件150240 油漆150180 生产计划与控制 3 冲压60150 一金工60150 二金工60150 装配060 1.2 计算全年各月份的出产累计编号 车间出产累计编号=成品出产累计号数+车间出产提前期定额*成品平均日产量 车间投入累计编号=成品出产累计号数+车间投入提前期定额*成品平均日产量 计划期车间出产量=计划期末出产累计号数-计划期初已产出累计号数 计划期车间投入量=计划期末投入累计号数-计划期初已投入累计号数 由题意可得，上年度出产累计编号为 0 号，结合公式及表 1 得全年各月份的出产累计 编号如下： 1 月份出产累计编号=0+30=30；2 月份出产累计编号=30+30=60； 3 月份出产累计编号=60+30=90；4 月份出产累计编号=90+30=120； 5 月份出产累计编号=120+30=150；6 月份出产累计编号=150+30=180； 7 月份出产累计编号=180+30=210；8 月份出产累计编号=210+30=240； 9 月份出产累计编号=240+30=270；10 月份出产累计编号=270+30=300； 11 月份出产累计编号=300+30=330；12 月份出产累计编号=330+30=360。 1.3 计算各车间的出产投入累计编号 车间出产累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间出产提前期 车间投入累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间投入提前期 一月份各车间的出产投入累计编号：一月份各车间的出产投入累计编号： 装配车间出产累计号=0+1*30=30，装配车间投入累计号=30+1*60=90； 二金工车间出产累计号=30+1*60=90，二金工车间投入累计号=30+1*150=180； 一金工车间出产累计号=90，一金工车间投入累计号=180； 冲压车间出产累计号=90，冲压车间投入累计号=180； 油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，油漆车间投入累计号=180+30=210； 锻件车间出产累计号=冲压车间投入累计号=180，锻件车间投入累计号 =180+1*90=270； 铸件车间出产累计号=180，铸件车间投入累计号=270。 二月份各车间的出产投入累计编号：二月份各车间的出产投入累计编号： 装配车间出产累计号=30+1*30=60，装配车间投入累计号=60+1*60=120； 二金工车间出产累计号=60+1*60=120，二金工车间投入累计号=60+1*150=210； 一金工车间出产累计号=120，一金工车间投入累计号=210； 冲压车间出产累计号=120，冲压车间投入累计号=210； 油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=210，油漆车间投入累计号 =210+1*30=240； 锻件车间出产累计号=冲压车间投入累计号=210，锻件车间投入累计号=210+1*90=300 铸件车间出产累计号=210，铸件车间投入累计号=300。 三月到十二月的出产投入累计编号以此类推。三月到十二月的出产投入累计编号以此类推。 生产计划与控制 4 1.4 编制各车间出产投入计划表 表表 3 3 全年各车间投入产出计划表全年各车间投入产出计划表 月 份123456789101112 本月计划任务303030303030303030303030 本月出产累计306090120150180210240270300330360 270300330360 铸件 180210240270300330360 270300330360 锻件 180210240270300330360 210240270300330360 油漆 180210240270300330360 180210240270300330360 冲压 90120150180210240270300330360 180210240270300330360 1 金工 90120150180210240270300330360 180210240270300330360 2 金工 90120150180210240270300330360 90120150180210240270300330360 装配 306090120150180210240270300330360 2.计算标准批量和生产间隔期，及车间生产能力 表表 4 零件在主要工序上的加工时间零件在主要工序上的加工时间 主要工序零件名 称 月产量 单件时间准备与结束时间 甲 2000 6 分钟 1 小时 乙3000 2 分钟 2 小时 丙 2000 4 分钟 0.5 小时 表表 5 产品的台时定额产品的台时定额 工序 1工序 2工序 3工序 4工序 5 零 件 名称 台时定额 （台时/件） 名称 台时定额 （台时/件） 名称 台时定额 （台时/件）) 名称 台时定额 （台时/件） 名称 台时定额 （台时/件） 甲铣1.5 车3钻2磨1钳2 乙车1钳2.5磨3铣2刨3 丙铣1车1钻1刨1钳4 表表 6 设备组内设备数设备组内设备数 设备组车钳铣刨磨钻 设备数 s353332 生产计划与控制 5 2.1 计算标准批量和生产间隔期 标准批量=准备与结束时间/（单件时间*设备调整时间损失系数） 生产间隔期=标准批量/日产量 甲：标准批量=60/(6*0.05)=200 日产量=2000/25=80 生产间隔期=200/80=2.5 乙：标准批量=120/(2*0.05)=1200 日产量=3000/25=120 生产间隔期=1200/120=10 丙：标准批量=30/(4*0.05)=150 日产量=2000/25=80 生产间隔期=150/80=1.875 2.2.12.2.1 车床生产能力车床生产能力 单台设备年有效工作时间 fe=25*12*8*2=4800 小时；已知 s车床=3 计划产 量 台时定 额 总劳动量 总劳动量 比重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品的 能力 =* =/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲2000360000.55 2618 乙3000130000.27 3927 丙2000120000.18 2.16857 2618 合计110001 车床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.09/6887=76.4% 2.2.22.2.2 钳床生产能力钳床生产能力 已知 s钳床=5 计划 产量 台时 定额 总劳动量 总劳动比 重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品的 能力 =* =/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲2000240000.212462 乙30002.575000.383692 丙2000480000.41 3.017966 2462 合计195001.00 钳床组的负荷系数=总劳动量/=19500/3.01/7966=81.33% 2.2.32.2.3 铣床生产能力铣床生产能力 已知 s铣床=3 计划 产量 台时 定额 总劳动量 总劳动比 重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品的 能力 =*=/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲20001.530000.272618 乙3000260000.553927 丙2000120000.18 1.688562 2618 项 目 产 品 项 目 产 品 项 目 产 品 生产计划与控制 6 合计110001.00 铣床组的负荷系数=总劳动量/=11000/1.68/8562=76.47% 2.2.42.2.4 刨床生产能力刨床生产能力 已知 s刨床=3 计划 产量 台时 定额 总劳动量 总劳动比 重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品 的能力 =* =/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲20000000 乙3000390000.823927 丙2000120000.18 2.645462 2618 合计110001.00 刨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/5462=76.28% 2.2.52.2.5 磨床生产能力磨床生产能力 已知 s磨床=3，计算过程如表 计划 产量 台时 定额 总劳动量 总劳动比 重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品 的能力 =* =/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲2000120000.182618 乙3000390000.823927 丙2000000 2.645462 0 合计110001.00 磨床组的负荷系数=总劳动量/=11000/2.64/5462=76.28% 2.2.62.2.6 钻床生产能力钻床生产能力 已知 s钻床=2，计算过程如表 计划 产量 台时 定额 总劳动量 总劳动比 重 假定产品台 时定额 假定产品 表示能力 具体产品的 能力 =* =/ =（* ） =sfe/ =sfe/ 甲2000240000.673200 乙30000000 丙2000120000.33 1.675760 3200 合计60001.00 钻床组的负荷系数=总劳动量/=6000/1.67/5760=62.38% 由以上各机床的生产能力可知，车、铣、刨、磨床的生产负荷系数大体一致。而钳床 负荷系数高为 81.33%，钻床的负荷系数小为 62.38%。各设备组的生产能力均已达到目前条 件下较平衡状态，因此不需要再进行综合平衡。 项 目 产 品 项 目 产 品 项 目 产 品 生产计划与控制 7 3.编制产品 a、b 的物料需求计划mrp 表表 5 a、b、c、d 目前的可用库存量、提前期目前的可用库存量、提前期 项目期初可用库存提前期批量规则项目期初可用库存提前期批量规则 a201 周直接批量e10002 周直接批量 b501 周直接批量f20001 周固定批量 2000 c301 周直接批量g6002 周固定批量 1000 d402 周直接批量h5001 周固定批量 1000 表表 6 产品产品 a 与产品与产品 b 在不同方案下的交货量在不同方案下的交货量 产品 a 产品 b 第 8 周300400 第 9 周0100 第 12 周300400 表表 7 7 编制编制 mrpmrp 计划表计划表 品名周次123456789101112 总需求量300300 可用库存量2020202020202000000 净需求量280300 计划交货量280300 a 计划投入量280300 总需求量400100400 可用库存量5050505050505000000 净需求量350100400 计划交货量350100400 b 计划投入量350100400 总需求量630100700 可用库存量303030303030000000c 净需求量600100700 生产计划与控制 8 计划交货量600100700 计划投入量600100700 总需求量600380700300 可用库存量40404040400000000 净需求量560380700300 计划交货量560380700300 d 计划投入量560380700300 总需求量560380350800300400 可用库存量1000100010004406060000000 净需求量00290800300400 计划交货量00290800300400 e 计划投入量00290800300400 总需求量560380600730800300700700 可用库存量200020002000144010604601730930630193012301230 净需求量00027000700 计划交货量00020000020000 f 计划投入量00020000020000 总需求量290800300400 可用库存量600600600600310510210210810810810810 净需求量04900190 计划交货量0100001000 g 计划投入量0100001000 总需求量290800300400 可用库存量500500500500210410110110710710710710 净需求量05900290 计划交货量0100001000 h 计划投入量0100001000 4.时间资源的优化，合理安排人员作业计划 该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表 8 所 示。并限定每天的安装工人不能超过 22 人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。 表表 8 工 序紧前工序工序时间作业人数 a 36 b 59 c 212 da47 ed35 生产计划与控制 9 fb22 gc29 hc47 if、g68 je、i56 kh74 4.1 绘制网络图 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 a a d d b b f f c c g g h h i i k k j j e e 图图 3 3 网络图网络图 由上图可知，关键的路径是 b、f、i、j 4.2 进行作业计划的初步安排及优化 日日期期 0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 91 11 11 10 01 12 2 1 13 31 16 61 15 51 14 41 17 7 1 18 8 a a b b c c d de e f f g g h h i ij j k k 6 6 6 6 9 9 1 12 2 7 75 5 2 2 9 9 7 7 8 8 4 4 图（图（a a）进度图）进度图 生产计划与控制 10 5 10 15 20 25 30 35 0124312111098765181716151413日期 人 数 图（图（b b）劳动力需求量图）劳动力需求量图 由上图可看出，在总工期 18 天内，前五天每天资源需求量为超过 22 人，该资源需求 计划超出资源供应限度，并且在总工期内非常不均衡。 利用非关键作业的时差进行资源的合理调配，即将最大的作业推迟，从而得到新的进 度计划；再次重复上述过程，直至满足资源的限制条件，并使资源需求计划在整个项目工 期内尽可能的均衡。 4.2.14.2.1 第一次优化第一次优化 作业 k 时差最大为 7，其次是 h 时差为 4，因此依次将作业 h 和 k 向后推迟 5 天开工。 则： a 6 b 9 c 12 g 9 h 7 f 2 d 7 e 5 i 8 k 4 j 6 0124312111098765181716151413日期 图图(a1)(a1)进度图进度图 5 10 15 20 25 30 35 0124312111098765181716151413日期 人 数 图（图（b1）劳动力需求量图）劳动力需求量图 生产计划与控制 11 4.2.24.2.2 第二次优化第二次优化 经第一次调整后，前 4 天资源需求依然超出限度，因此主要调节前四天的资源。而在 此基础上的非关键路径中，作业 d 的时差最大为 4，其次是其紧邻作业 a、e，因此将作业 a、d、e 向后推迟 3 天开工。则： a 6 b 9 c 12 g 9 h 7 f 2 d 7 e 5 i 8 k 4 j 6 0124312111098765181716151413日期 图（图（a2）进度图）进度图 5 10 15 20 25 30 35 0124312111098765181716151413日期 人 数 图（图（b2b2）劳动力需求量图）劳动力需求量图 4.2.34.2.3 第三次优化第三次优化 经第二次调整后，发现第四天资源需求计划超出限度，且在第 6 天资源需求较少仅 2 人，资源需求计划非常不均衡。因此将作业 g 向后推迟 3 天开工。则： a 6 b 9 c 12 g 9 h 7 f 2 d 7 e 5 i 8 k 4 j 6 0124312111098765181716151413日期 图（图（a3）进度图）进度图 5 10 15 20 25 30 35 0124312111098765181716151413日期 人 数 图（图（b3b3）劳动力需求量图）劳动力需求量图 生产计划与控制 12 4.2.44.2.4 第四次优化第四次优化 经四次调整后，资源需求计划已降低到供应能力的限度内，但最高资源需求量为 22 人， 第 3 天的资源需求量最低为 9 人，资源需求计划并不均衡。因此在此基础上将作业 a、d 再提前 1 天，从第 3 天开工，这样将会使得所有的资源得到较为均衡的利用，并且完全符 合要求。最终的优化结果如下图所示： a 6 b 9 c 12 g 9 h 7 f 2 d 7 e 5 i 8 k 4 j 6 0124312111098765181716151413日期 图（图（a4）进度图）进度图 5 10 15