桥梁施工组织设计.doc

施工组织设计 一、编制依据1、两当县左家乡工业园区大桥建设工程施工招标文件。2、两当县左家乡工业园区大桥建设工程施工图设计。3、国家建设部现行设计及施工验收规范、质量评定标准以及有关规定。4、有关技术规范及标准：二、编制原则 1、严格按照招标文件中对工程质量、工期、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求，满足与业主、监理单位、设计单位、地方政府对施工的要求。2、严格按照设计文件、现行施工规范、规程和验收标准，遵循科学、合理、经济、安全的原则，编制施工方案和工程质量保证措施。3、根据本工程的特点，围绕关键线路合理选择施工工艺和安排施工流程，合理配置施工资源，科学组织施工，使施工设备充分得到发挥，并尽可能保证施工多开工作面，做到均衡施工，推广新技术、新工艺、新材料、新设备的原则，提高工程施工的技术水平和科技含量。 4、充分发挥我公司施工方面的技术和组织方面的优势，利用我公司长期施工积累的丰富经验，采用先进的施工工艺和施工方法，利用我公司的施工能力，先进机械设备，经济能力，技术优势，科学组织，确保高质量，高速度完成本工。第一节 施工工期安排我们的施工工期：300天，施工进度计划安排如下：计划开工时间2016年7月20日，计划竣工时间2017年5月20日第二节 整体方案安排一、施工准备测量放样对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每桥各设一个临时水准点，并定期校核复测。根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪、经纬仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。砼配合比及材料试验由现场试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。保证既有道路交通措施本合同段有一座分离立交跨越既有205国道，施工时，采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），对施工区域占有的原有道路进行改移，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。二、钢筋工程钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。钢筋工程施工工艺流程如下：材料试验技术交底下 料弯 制绑扎安装检 查焊 接结 束施工工艺要求如下：钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。钢筋下料焊接钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。用于电弧焊的焊条，i级钢筋用e143型，级钢筋用e50型。钢筋的绑扎、安装钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.71m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。三、混凝土工程混凝土基本施工工艺流程：原材料检查施工配合比拌 和运输浇注混凝土制取试件振捣养生强度报告结束工艺方法要求如下：原材料检查施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。施工配合比确定设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。砼的拌和由于本标段工程计划设置一个混凝土拌和站。板梁使用商品混凝土；其他桥梁结构混凝土，采用自拌砼，设置在施工工地处进行混凝土的拌和。各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。其他小型构造物下部工程的混凝土，采用600l的强制式拌和机进行。梁板的预制一律在桥梁预制厂内完成。拌和上料程序为：砂石水泥水，拌和时间应满足设计及规范要求。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。砼的运输砼除商品砼采用砼搅拌运输车运输外，其它采用人工运输。砼浇筑除梁板采用商品砼外其它钻孔桩、盖梁砼采用人工运输和灌注，。 砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。砼的振捣砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器相结合振捣，在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。砼捣实后1.524小时之内不得受到振动。砼养生砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。砼养生专人负责，用草袋覆盖、洒水对预制梁养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。四、模板、支架工程为确保工程质量，预制梁板外模采用定制大块钢模板，盖梁、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。第三节 各分项工程的施工方法和施工工艺1、钻孔灌注桩工程根据本工程所处的具体地质情况，经过考察并分析以前同一地区桥桩基的施工方案，灌注桩基成孔决定回旋钻挖孔的方案成孔。钻孔灌注桩施工工艺 场地平整测量定位护筒埋设钻机就位复验桩点钻孔、清渣成孔至设计高程清孔检查成孔质量钢筋笼隐检吊放钢筋笼钻机移位下导管灌注架就位水下灌注混凝土灌注架移位拆拔护筒清理桩头资料整理及报验。a、施工前准备工作 a、场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。b、设置闭合导线网并与本项目路线控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。本工程桥梁设计图只提供了桥墩中心点的坐标，设计已提供每根桩的坐标。施工放样时采用南方nts-342型全站仪在控制点上设站，用坐标方法定出墩台中心位置和主要轴线或辅助施工基线，然后依据轴线或施工基线，逐一测放桩位。轴线控制桩需离开施工区10m以上，样桩用60cm长10钢筋实地标定，钢筋露出58cm，端头涂上油漆。桩位放样由专业测量人员进行。放桩位前，作出测量图。测量图应经计算、校核、审核签证后方可使用。用白灰画出桩位，其圆心与样桩重合，误差10mm，在打桩过程中随时检查修正，旁边用小竹片标上桩区域及桩编号。放样成果必须经监理工程师签认后方可开钻。测量仪器配备：采用一台南方nts-342型型全站仪、两台j2经纬仪做为测量定线、测放桩位、控制打桩垂直度使用；采用一台ds3自动安平水准仪做为引测水准点、控制标高使用。所有测量仪器要经检验合格后方可使用，并备用检定合格证书。c、搭设钻孔平台：旱地上施工的钻机平台在平整场地、清除杂物后，用枕木和轨道钢铺设。水上工作平台利用木桩（钢板桩）作基桩，顶面纵横梁、支撑架用木料和槽钢，确保平台具有足够的刚度和稳定性。d、挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格粘土或膨润土。根据桩基的施工位置，在相临桩位之间挖两个泥浆池，用于成孔过程中泥浆的循环和沉淀。e、接通水、电源，考虑到本桥桩基多，为保证工期，桩机必须投入多，其它如钢筋加工机械和混凝土集中拌和的需要，水下混凝土灌注所用的混凝土泵送机的功率均较大（泵送机的功率为75kw），预制场梁板预制等，因此拌和站所选用的变压器为400kw，为防止施工过程中的突然断电，同时必须配备120kw发电机组一套。 f、埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深1.52.0m，陆上桩护筒直径比设计桩径大20cm，水中桩护筒直径比设计桩径大30cm，上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm。一般用钢质护筒，为防止成孔过程中钢护筒变形，钢板厚0.60.8cm，在护筒上部将设2个溢水口。开挖土至护筒埋深足够深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土夯实，护筒口高出地面不小于30cm。桩位再用全站仪进行二次复核，确保放样偏差在1cm范围内，垂直度控制在1%范围内。水中护筒采用压入、振动和锤击的方法沉入，并保持护筒口高出水面不小于2m，保证孔内水头的高度。g、移走地下障碍物。可能还有一些管网会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。h、桩架就位。机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。b、泥浆制备钻孔泥浆选用优质粘土，有条件时可优先采用膨润土制浆。为提高泥浆的粘度和胶体率可投入适量的烧碱或碳酸钠，浆液的比重、粘度、静切刀、酸碱度、胶体率、失水等指标要符合该地层护壁要求，泥浆性能指标见下表泥浆性能指标表。项目相对密度粘度(s)失水量(m1/30分)胶体率孔壁泥皮厚(mm)静切力酸碱度(ph)指标1.21.42230209533-5811泥浆原料宜选用优质粘土，优先采用膨胀润土造浆，也可在泥浆中投入适量的烧碳酸钠或水泥来提高泥浆粘度和胶体率。泥浆比重：泥浆在钻孔中对孔壁的侧压力随比重的增大而增大，孔壁也就越稳定。但泥浆的比重增大，孔壁泥皮增厚，泥浆消耗量增大，孔径不能保证，泥浆不易净化，也不利于清孔和灌注水下混凝土。静切力：静切力大，流动阻力大，钻渣不易沉淀，影响净化，比重增大；静切力小，泥浆携带钻渣效果不好，因故停机时，钻渣易下沉造成沉渣过厚而埋钻。粘度：粘度大，泥皮厚，携带钻渣能力强，但易糊钻影响进度；粘度过小易坍孔。入孔泥浆粘度，一般地层1622s；松散易坍地层1928s。含砂率：含砂率高，容易积砂沉淀，泥浆携带钻渣能力减少。酸碱度：维护一定的ph值对保持泥浆指标非常重要，可使泥浆中的粘土颗粒进行分散，增大泥浆中的胶体颗粒；当比重上升时，加纯碱水使体积膨胀，增大颗粒表面的水化膜，保护粘土颗粒不会粘在一起沉淀，增加泥浆的稳定性。施工用水ph值应大于6.5。在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是相当重要的因素。目前桩基施工中绝大多数缺乏对泥浆质量和泥浆管理的重视，泥浆质量差，其直接后果是：(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。(2)泥浆稠度大、比重大、含砂率高,形成的泥皮质量差、厚度大,大大降低桩的侧摩阻力。(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与混凝土握裹力降低。泥浆比重过大，使得混凝土水下灌注阻力增大，降低水下混凝土的流动半径，使混凝土骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。工程计算承载力为14000kn以上，而静载试验不到5000kn就破坏，其中就有泥浆的影响。在空气中坍落度为21cm、扩散直径为38cm的砼，在水中坍落度下降为16.5cm、扩散直径为30.5cm，而在比重为1.2的泥浆中，坍落度则为14cm，扩散直径只有27cm。清孔后泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值，其相对密度：1.031.10；粘度：1720s；含砂率：2%。c、成孔 钻孔采用回旋型钻机，钻机就位前应对钻前各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。根据地质资料，大中桥应每墩绘制钻孔地质剖面图挂在钻机平台上，以便对每个钻孔的不同土层选用合适的钻头、钻进速度和合适的泥浆。钻机就位后，应认真调平对中，要求转盘中心同钻架上的吊滑轮在同一铅垂线上。在钻进过程中要经常检查，如果有微倾斜或位移应及时纠正，用探孔定位器检测桩身的倾斜度，使成孔后的倾斜度不超过1/100。在钻孔过程中要严格控制和保持孔内水头稳定，使孔内水位高出地下水位或施工水位2米以上，以增加0.2千克/平方厘米以上的静水压力，保持孔壁稳固。这样可以保护泥浆比重以减少泥浆消耗，并能提高钻进速度。根据材料和钻孔实践经验，回旋钻孔泥浆比重采用1.20左右，可以使钻孔桩施工获得满意的结果。d、钻孔事故处理：钻孔过程中经常会发生坍孔、缩孔、漏浆、流砂等事故。事故发生后，仔细查明情况，分析原因，并及时进行处理。 1、坍孔 坍孔有孔口坍塌和孔内坍方两种情况： 孔口坍塌处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固防护后继续钻孔，若坍孔严重，宜拆除护筒回填或下钢护筒至未坍处1m重钻。其原因，一是护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底，钻头上下提升时带动水流动，冲刷护筒底；二是成孔阶段泥浆不浓，钻进过快，故使护筒下脚处护壁不牢，以及孔口压力过大；三是孔内水头高度不够。 孔内坍塌处理：坍孔不严重时加大泥浆比重继续钻进，严重时回填黄泥重钻。坍孔原因，一是泥浆性能不好，未形成可靠护壁；二是孔内水头不足，造成孔内外水压力差等。 2、缩孔缩孔处理：钻头上、下反复扫孔，使之扩大。其原因是淤泥质土遇水膨胀使孔径缩小或钻头严重磨耗使孔径缩小。在本桥淤泥层较厚或流塑状地层的情况下应特别改善泥浆性能，减少护壁泥浆失水率，防止缩孔。3、糊钻其原因是钻进的速度过快，钻渣过多，泥浆比重过大。处理方法：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，降低泥浆稠度，减少冲程冲击，并在上加部分小片石，以免吸钻。4、偏斜、弯孔纠偏处理：弯孔不严重时，可上、下钻头反复扫孔纠正，偏斜严重则需回填并待其沉淀密实后重钻。用冲击法钻孔倾斜时，可掺片石于粘土中，小冲程冲击密实，再重新钻孔。5、涌水进行填土筑岛23m高，以提供工作面与提高水头；在上游处(筑岛以外)打一1.0m降压井让其涌水，以降低地下水压。 e、制作安放钢筋笼探孔器验孔合格后，应立即安排下放钢筋笼。钢筋笼内架根据设计长度分节制作。为确保质量，保证钢筋笼的垂直，单根钢筋加工接长采用闪光对焊方式，根据钢筋直径的大小，采用不同的对焊机。钢筋笼在施工场地集中制作，并绑扎成型，用平板车运至现场。加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼内骨架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋箍筋点焊在主筋上，在操作过程中，电焊机的电流不能太大，预防烧伤及主筋。主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须按规范错开1m以上，与加强筋距离尽量加远一些，防止钢筋搭接时，钢筋不易弯曲。钢筋笼保护层预用预先加工的钢筋。在钢筋笼骨架制作好后，将钢筋保护层焊接在主筋上，同一截面设置四块，竖向错开布置。钢筋笼由平板车运到孔位处，为保证钢筋笼的垂直度，利用吊车分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼。钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在工人的扶持下将正位后的钢筋笼吊入孔内（有十字撑筋的要拆除）。在骨架入孔时，应清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度不小于10d，一般现场焊接按10d+1cm（d为钢筋直径）控制。在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊。钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火，一般应超过30min。钢筋笼吊入孔中，应对准孔位轻放慢下。严禁钢筋笼高起高落，强行下放，以防碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中要注意孔内水位变化情况，如发现异常情况马上停放，查明是否坍孔。f、清孔及灌注水下砼钢筋笼下放完成后，即安放导管。灌注水下混凝土时选用dg250快速游丝扣接头钢管，利用桩机逐节下放。导管应事先进行水密、承压和接头抗拉试验，不得有漏水、漏气现象。导管应保证不漏水，不透水，连接牢固，装卸方便，并带有密封圈。要求每灌注一根桩对接长导管作水密试压试验。试压压力宜等于孔底静水压力的1.5倍，时间不小于5分钟。（1）灌注前的检查及二次清孔工作在钢筋笼骨架和导管就位后、灌注水下混凝土之前，应用反循环进行二次清孔，直到沉渣厚度小于设计或规定值，泥浆比重应控制在1.1以内。导管接长应顺直，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%，亦不大于10cm。沉渣与沉淤的区别：一般把沉渣与沉淤混为一谈，凡是孔底的沉积物统称沉渣，实际上是有区别的。沉渣是钻孔过程中钻机切削和孔壁塌落的岩士，主要是砂、砾石和碎岩硝等，而沉淤则是比重大、稠度大的劣质泥浆由于空孔时间过长沉淀而成的流塑状混合物，沉淤的厚度往往大于沉渣，沉渣与沉淤均在桩底形成软弱隔层，能导致端承力丧失殆尽。沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果,速度能达到23m/s,是正循环的40倍以上，故携渣能力强。泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔，再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，冲洗液流向孔内，形成反循环。反循环与正循环的本质区别在于沉渣的冲洗、上返流速存在巨大差异，反循环冲洗液携带钻渣后迅速进入过水断面较小的钻杆内腔，可以获得比正循环高出数十倍的上返速度。根据钻探水力学原理，冲洗液在钻孔内的上返速度va的1.21.3倍，即va=（1.2-1.3）vs。反循环钻进钻渣在钻杆内运动，是形态各异的钻渣群在有限的空间作悬浮运动，钻渣颗粒要占据一定液体断面，在这种特定条件下可以采用长春地质学院在利延哥尔公式基础上进行实验给出的公式计算颗粒悬浮速度vs计算公式为： vs=3.1k1（ds(rs-ra)/(k2r2)）的1/2次方 vs-钻渣颗粒群悬浮速度（m/s） ds-颗粒群最大颗粒粒径（m） rs-钻渣颗粒的密度(kg/dm3) ra-冲洗液的密度（kg/dm3） k1-岩屑浓度系数；k1=0.9-1.1，浓度越大，k1越小； k2-岩屑颗粒系数，k2=1-1.1,球形颗粒为1，越不规则，k2的值越大。 目前，泵吸反循环采用水下混凝土灌注有导管，其内径大多数为250mm，用上述公式计算可知，块状为120mm，rs为2.1kg/dm3，ra为1.05kg/dm3，悬浮速度为1.02m/s,按照va=(1.2-1.3)vs计算，va达到1.33m/s 就可以把几何尺寸小于导管内径的钻渣排除。目前常用8bs砂石泵额定排量为180m3/h，满负荷时冲洗液上返流速可以达到2.83m/s，可以看出该速度远大于钻渣上返所需流速1.33m/s的要求，因此进入钻杆内的钻渣能够被有效的抽吸上来。 而正循环清孔冲洗液携带钻渣后进入钻杆与孔壁形成的环闭空间后上返速度是很低的。试计算89mm钻杆与0.8m钻孔的环闭空间，断面积为0.495m2,当采用两台600型水泵并联送水，满排量时冲洗液的上返速度仅达到0.04m/s，根据上述公式可见正循环清孔只有依靠高浓度高密度泥浆来悬浮钻渣。 灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注混凝土，混凝土坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。（2）首批混凝土的灌注混凝土由搅拌站集中拌和，粗骨料宜采用卵石，应有良好级配，最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40毫米，混凝土用罐车运输到孔口，用混凝土输送泵输送。首批混凝土应先拌0.5m3左右的同标号砂浆。灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住。贮料斗的容积要等于或略大于计算机的首批混凝土体积。混凝土吊斗的贮量除了满足首批混凝土的数量要求外，还要吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。吊斗放料口距离漏斗的距离以 0.30.5m为宜。灌注混凝土前应对隔水栓进行全面检查。检查合格后，可进行下道工序。计算首批混凝土数量：h1=w(h-1.3)/ c=1.2(h-1.3)/2.4=(h-1.3)/2(假设泥浆比重w=1.2 kn/m3，水下混凝土比重为24kn/m3)hc=1.3（导管下口距孔底为0.3m，首批混凝土导管埋深为1.0m），则v=d2h1/4+d2hc/4=0.0245h+1.021d2-0.0319随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要，则可同时剪球。否则，要继续向贮料斗内加混凝土，直至达到足是的混凝土后，即可剪球并使所有的混凝土下落。为准确判断首批混凝土灌注的成败，必须做到“看”、“听”、“测”相结合。“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢；导管内混凝土下降是否顺畅；导管内混凝土面是否低于孔内泥浆（如果低于孔内泥浆面，则说明导管下口已被埋住）；管接头有无向孔内漏水的问题。导管内混凝土下落时是否发出落差很大的隆隆声；用手锤敲击导管时，是否发出空音。如是，则说明混凝土已顺利落下，并排除了导管内的泥浆。“听”是指导管是否有漏水的声响。“测”是指测量孔内混凝土面和导管内混凝土面距孔口水面的距离，以判断埋管的深浅和压力的平衡情况。（3）连续混凝土的灌注连续灌注混凝土应注意以下几方面工作：及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写混凝土灌注记录表。根据导管在孔内的长度，计算导管在混凝土内的埋深，并将埋深控制在2.06.0m之间。埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土形成夹泥；过大则使混凝土不易流出顶升，还可造成桩外周的混凝土出现骨料离析和空洞现象，减小桩的有效直径；亦可造成近导管处混凝土面高，远导管处混凝土面低，从而混凝土先顶升再水平扩散，出现死角区，使泥浆和混凝土混合物填实在死角区，造成钢筋的握裹力不足。提升导管的原则是： a.每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应；b.必须保证导管埋深在26m范围内。这就要求我们几乎在每次下料后，都应准确测定混凝土面的上升高度，计算导管埋深，从而确定导管拆卸的节数，作好拆卸记录，防止导管拔出混凝土面而造成断桩。导管埋深在上限值或导管内混凝土外溢仍不下降时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过需要高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。当孔内混凝土接近钢筋笼时，埋管深度要控制在较小的范围内，以减小混凝土对骨架的上浮力，防止钢筋骨架上浮。待钢筋在混凝土中的埋深超过5m且导管下端已高于钢筋笼下端2m以上时，可加大埋深至上限值。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。经常观察护筒内泥浆外溢情况。灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止混凝土堵塞导管。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。每灌一车混凝土，值班人员均应用容重1.72.0kg的测锤测试混凝土面高度，确定导管埋深并填写好水下混凝土灌注记录表，测锤太重会导致导管埋深过大而出现卡管或超灌现象，测锤太轻不能穿透混凝土表面砂浆及泥浆层，从而会导致导管埋深偏小而出现透水现象。灌注过程中，要保证孔内有足够水头高度（和成孔时要求相同）。如返上来的泥浆的各项技术指标（密度除外）符合使用要求，可用泥浆泵将泥浆回收至泥浆池重新使用，以降低成本造价。灌注中，严禁将散落在孔边的混凝土铲入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。当孔内混凝土在接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌拌出的混凝土数量，以及导管内超高部分的混凝土量的剩余量和混凝土灌注差额，以便搅拌站作好供应计划，减小浪费。在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因提管过快造成夹泥。当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，导管内混凝土压力减小，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，且不应采取往复提升导管高度的方法灌注混凝土，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法准确反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。所以，规范规定桩顶标高应预加上05.1.0m的高度，以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。灌注完毕后，应缓慢提升最后一节导管，当其将要离开混凝土同时，要减慢速度，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入导管提升后所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。导管提出后，根据实际灌注的混凝土总量，反算扩孔率和平均桩径，并计入原始记录。水下混凝土灌注由于阻力大不易流畅灌入，随意加大水灰比，增大塌落度便于混凝土灌注，结果导致水下混凝土的强度等级严重降低。在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1)不能象上部结构施工那样逐层振捣；2)由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的， 灌入阻力可按下式估算：r=(d2d2)(l1rw+l2rh)/4 (l)式中， d为桩直径；d为导管直径（常用的导管d=25cm）； rww为泥浆比重(一般按1.2控制)；rh为混凝土比重（在2.4左右）； l1为混凝土面距孔口水面的距离；l2为导管埋深；假设d=1.2m，l1=30m，l2=6m，则灌入阻力r=545kn。要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成每一斗混凝土灌注的时间越短，混凝土桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减，桩身骨料不匀，则影响桩的抗压强度。目前最常见的水下混凝土灌注法的缺点是：(l) 在向大斗投料过程中，混凝土的绝大多数势能在撞击大斗壁的碰撞中损耗掉，混凝土料落人导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使混凝土没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。(2) 混凝土料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成混凝土离析和堵管。(3) 吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此混凝土料的下落没有足够的超压，造成混凝土料在导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。(4) 如果导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入混凝土中，影响桩身混凝土质量。鉴于以上缺点，应倡导使用大体积混凝土冲击灌注法，如桩的初斗混凝土灌注一样，每一斗灌注都是将2至3方混凝土在大斗中积蓄够量，出料口直接插入导管，然后打开活门一次连续冲击下去，其优点是：(l) 功能大，冲击力强。物体的冲击能量与质量和速度有关，在速度相同的情况下就取决于质量。根据动量原理可得自由落体的平均冲力公式如下：f=mg(2h/gt2)0.5+1 (2)式中， m为落体质量；t为作用时间；h为落体高度；g为重力加速度。假设大斗方量为2.0m3；，混凝土容重为24kn/m3 则m约为4.8t，假设h=30m， t=1.0s，由式(2)求得f=1656kn。平均冲力是混凝土自重的34倍以上，与前面根据式(l)计算的混凝土灌入阻力相比大3倍。实际瞬时冲力的峰值比平均冲力高达一倍以上。在巨大冲力的作用下，混凝土的向上顶升力和侧向挤压力就有了保证，桩的摩阻力和桩身混凝土密实性都得以提高。(2) 首斗混凝土灌注冲力大，沉渣、沉淤被溅开，桩端与持力层能较好地结合，确保了端承力的发挥。(3) 灌注时间短，桩身段骨料分布均匀，桩身段强度能得到保证。但用大体积混凝土冲击灌入法应注意以下几个问题：必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。大斗出料口与导管不可用螺扣联接成一体，会形成气堵。应改为插入式联接方式，大斗出料口外径比导管内径小2至3cm。另外，还要在出料管活门的下方焊上比导管外径大23cm的法兰盘。 混凝土最好通过网筛(网眼810cm左右)进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。 混凝土和易性要好，如混凝土离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管.混凝土灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门混凝土料下落时，必须随混凝土混合料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。实践证明，有经验的吊车司机对缩短混凝土的灌注时间，防止卡管、堵管事故，起相当大的作用。当混凝土灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的混凝土质量不至降低。此外，不可忽视大斗和导管的保养，内壁光滑可大大减小摩擦阻力，同时也减少堵管的发生率。当施工单位机械化程度低时，现场搅拌混凝土可采用卧式大斗，在地面装满料，再用吊车吊起与导管连接进行灌注。在保证上述混凝土材料质量合格的前提下，如每一斗混凝土灌注下去孔口返浆激如泉涌，则灌注质量一定好，如孔口返浆弱如渗流，甚至反复升降导管不见泥浆返流，则灌注质量必定欠佳。g、几种缺陷桩的形成与处治1、断桩形成断桩原因分析：断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，如果导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。(4)坍塌。因工程地质情况较差，组织施工时重视不够，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。2、断桩处理的几种方法(1)原位复桩。对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥二次成孔或直接用冲击锥对已浇成的坏桩进行冲击二次成孔，重新浇注。(2)接桩。在灌注过程中如发生导管焊口破裂，为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案，首先对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料表明桩顶以下10m均为粘土层，确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用12的钢筋箍圈以20cm间距进行加固，护壁间连接筋用12钢筋以20cm间距布置。第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。(3)桩芯凿井法。这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度0.6m，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。3、缩颈在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。4、灌注时发生井壁坍落成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。采用清除-凿出新鲜混凝土2cm清洗(饱和面干)-高标号混凝土修补，保证了桩的整体性和完整性。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷，不再赘述。2、立柱（接桩）施工（1）施工工艺流程施工放样支架搭设钢筋绑扎模板安装轴线复核混凝土浇筑拆模外观及几何尺寸检查养护。（2）测量放样用拓普康gts-711全站仪放出桥墩中心点和纵模向轴线，用木斗弹出每根立柱的十字中心线，并标示出模板的安装位置。（3）搭设支架为方便钢筋绑扎、模板安装后的校核以及浇筑混凝土，用48钢管搭设施工脚手架。脚手架搭设时，脚手架冲天管高出操作台1.2m左右，以便搭设护栏，确保安全。操作平台面与柱顶高相同，平台用木板或胶合板搭设。脚手架立面必须搭设剪刀撑，做一个临时竹梯，以便操作人员上下用。（4）立柱钢筋绑扎立柱的钢筋绑扎工作主要包括与桩头钢筋连接、箍筋的定位和绑扎、混凝土保护层垫块的放置。绑扎箍筋采用20#扎丝，梅花型节点布置；半球型混凝土保护层垫块采用22#扎丝固定在主筋上，沿柱高方向交错梅花型布置，间距50100cm。（5）立柱模板安装立柱模板采用定型钢模板，由专业制作厂家加工。模板加工前，由项目部提供立柱高度尺寸，便于模板加工厂合理分节设计。钢模板运到施工现场后，组织质检人员进行拼装验收，合格后投入生产。立柱模板使用前，必须先进行除锈处理，然后涂刷脱模剂备用。钢模板为两片装，拼缝使用聚乙烯塑料垫片。立柱模板采用汽车吊进行整体吊装安装，人工配合。安装时，注意安全操作，避免模板对脚手架的碰撞。模板四周用缆风绳固定，紧线器拉紧，地锚使用2米长的短钢管打入土中。立柱模板安装完毕后，对模板的垂直度和轴线位置进行最后复核，并把立柱顶标高位置标示在模板外侧，然后报监理工程师验收。（6）立柱砼浇筑立柱混凝土由混凝土搅拌站集中拌合，砼输送车运至施工现场，泵输送泵泵送混凝土的布料和入模，插入式振捣器振捣。砼浇筑时按规范要求分层灌注和振捣，并一次连续浇筑完成。浇筑前，用砂浆将模板底部所有缝隙堵住，以确保不漏浆。砼分层浇筑，30cm为一层，插入式振动器振捣。为防止混凝土浇筑初期因落差大而产生离析，可先在柱底浇筑35cm的水泥砂浆。立柱砼浇时高于设计标高2cm，在盖梁施工前，应先将柱顶的松散砼层凿去。（7）拆模和外观尺寸检查立柱施工完后的23天即可拆模，拆模时严禁对模板砸、撬，防止对砼外观造成损伤。（8）养护立柱是桥梁结构重要的承重构件，因此必须加强后期养护，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。立柱模板拆除后，尽早喷涂养护剂一遍，并用塑料薄膜包裹进行养生。3、桥墩台盖梁（1）施工工艺流程水平测量放样搭设支架底模铺设轴线和边线放样绑扎钢筋侧模安装标高复核浇筑盖梁砼拆模外观和尺寸检查拆除支架养护。（2）支架施工根据本工程的实际情况，盖梁距地面高低不一，初步拟定支架采用万能杆件、枕木加槽钢的组合搭设，充分利用中系梁作为支撑基础，即万能杆件支撑在中系梁上，槽钢搁置在万能杆件和枕木上并抱箍在立柱上，模板的标高和卸落装置均由楔形木砧设在横向方木下调整。（3）底模板施工第一个盖梁的底模铺设好以后，为了测定其牢固性和沉降情况，用砂袋进行预压，荷载为盖梁自身重量的1.2倍。预压过程中，仔细观测支架受力及沉降状态，且认真做好记录。盖梁底模由四块钢模板组成，两侧向上斜坡设两块，立柱两侧设两块，以便制模和拆模方便。底模与立柱接缝处用聚乙烯塑料密贴。底模铺设完成后，必须进行标高复测，并调整底模标高。（4）轴线和边线放样在铺设完成的盖梁底模上面，用拓普康gts-711型全站仪投放出盖梁的中心点、纵横轴线，然后放出边线。（5）钢筋制作和绑扎盖梁钢筋主要是骨架钢筋网片，须预先在钢筋加工车间焊接成型。钢筋骨架焊接时必须严格控制焊接变形。首先确保骨架的各号钢筋下料与弯曲角度准确，钢筋下料时注意焊接接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d距离，也不得位于构件的最大弯矩处。焊接骨架前，事先准备好一块长度与盖梁骨架网片相同的钢板，在上面弹线并点焊短钢筋制成底模。将各号钢筋全部放置在底模上，调整好位置间距。为了保证骨架焊接时不同直径钢筋的中心线在同一平面上，较上直径的钢筋下垫以适当厚度的钢板。各号钢筋全部拼装好后，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序宜由中间向两边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相临的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，焊渣随焊随敲。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装时不致变形，必要时可在钢筋骨架在部分连接点处焊接或增设加强钢筋。钢筋骨架运至施工现场后用吊机起吊，吊装时必须采用两点吊法，禁止用单位吊法。骨架钢筋安装并临时固定后，再绑扎其它型号的水平钢筋和插筋，最后进行验收，进入下道工序。（6）侧模安装盖梁侧模采用两大块定型钢模制作，在所有模板接缝处均设置聚乙烯塑料止浆垫。侧模安装后，外面用夹木、拉杆固定。夹木用12#槽钢，拉杆用20mm圆钢，上下设两道，在盖梁砼处不穿拉杆。然后调整加固、支撑、检查垂直度，验收合格后进行下道工序。（7）标高复核为了保证梁板安装和桥面铺装层的最小厚度，盖梁顶标高不能高于设计值，只能出现负误差，因此，在浇筑盖梁砼前，必须复核墩顶标高。标高复测使用ds3水准仪和30m钢卷尺进行，经复核无误后，进行盖梁砼浇筑工序。（8）盖梁砼浇筑盖梁砼设计标号c30，为防止混凝土收缩徐变过大，应严格控制水灰比、水泥用量和坍落度，浇筑前一个月进行配合比试验，选用合适、可靠、经鉴定合格的外加剂，以确保混凝土强度。由于盖梁高度较高,砼浇筑采用砼泵送进行布料，坍落度控制在122cm。混凝土由砼搅拌站集中拌合，砼输送罐车送至施工现场。混凝土运输过程中，不得停止搅拌，防止混凝土离析。砼输送泵布料。盖梁端部尺寸较小，构造较复杂，选用zn50型插入式振动棒，确保混凝土振捣密实。浇筑砼前，先对立柱和盖梁的施工缝进行清洗，并接浆处理。浇筑顺序为先两端后中间，分层浇筑，每30cm为一层，插入式振动棒振捣至密实不冒气泡为止。浇筑过程中，派专人检查帽梁支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、变形时，必须马上处理。浇筑砼末期，须严格控制砼顶面标高。为便于梁板安装，盖梁两侧的挡块在梁板架好后再浇筑混凝土。（9）拆模当盖梁混凝土抗压强度达到2.5mpa时（一般12天），可拆除侧模板，此时尚不能拆除底模。拆模后，及时用湿麻袋覆盖并洒水养护。拆模时，注意保护盖梁表面及棱角。模板用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用。底模拆除，必须等到盖梁砼达到70%的设计强度后才能进行。拆底模时，将木楔打出，轻敲底模，则模板自然落下，用吊车把底模吊放在平整的地面上，进行清理、刷脱模剂等保养工作。（10）拆除支架支架的拆除顺序按照安装的相反顺序操作即可，注意卸落工字钢和槽钢时，要保证盖梁和立柱砼不被损伤。（11）养护加强后期的洒水养护，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。盖梁悬空支架法施工具体详见“盖梁悬空支架法施工示意图”。盖梁钢筋骨架在地面绑扎成整体，待底模安装好以后，将