数控技术毕业设计（论文）-曲柄轮零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计（全套图纸） .doc

数控毕业设计 数控3075班 毕业设计说明书全套cad图纸，工艺卡，联系153893706专业：数控技术与应用班级：数控 3075 班姓名：学号：6 号指导老师：陕西国防工业职业技术学院二oo 届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术 班级：数控 3075 姓名： 学号：6一、设计题目(附图)： 曲柄轮 零件机械加工工艺规程制订及第 2 工序工艺装备设计。二、设计条件： l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定： 确定每道工序切削用量及工时定额。7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。四、上交资料（全部为电子文稿）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、每一道工序的工序卡片含工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（a4图纸）；零件图两张（a4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（a4图纸）；量具工作图一张（a4图纸）。7、数控编程程序说明书五、起止日期：2009年11月15日一2010年1月7日(共8周)六、指导教师：七、审核批准： 教研室主任： 系主任：年 月 日八、设计评语：九、设计成绩：年 月 日目录第一部分 工艺设计说明书41.零件图工艺性分析:41.1零件结构功用分析：41.2零件结构工艺性分析：42.毛坯选择:42.1毛坯类型的确定：42.2毛坯余量确定：52.3毛坯零件综合图：53.机加工工艺路线的确定：53.1加工方法分析确定：53.2加工顺序的安排与定位基准选择：63.3 加工阶段的选择:73.4加工阶段的划分:83.5加工方案工序简图：84.工艺尺寸及其公差的确定：104.1基准重合时，工序尺寸和公差的计算：105.设备及其工艺设备确定：115.1选择机床：115.2选择夹具：115.3选择刀具：125.4选择量具：126.加工40h7孔时切削用量的确定：13第二部分 夹具设计说明书141. 工序尺寸精度分析：142定位方案的确定：143. 定位元件的确定144. 定位误差分析计算145. 夹紧方案及元件确定15第三部分 量具设计说明书161工序尺寸精度分析162量具类型确定163极限量规尺寸公差确定164极限量具尺寸公差带图17第四部分 编程设计说明书191.工序主要加工的对象192.确定加工顺序及走刀路线193.刀具的选择194.程序 (工序2的程序)19第五部分 心得体会22第六部分 参考资料23第一部分 工艺设计说明书1.零件图工艺性分析:1.1零件结构功用分析：该零件是一个偏心轴式结构，大圆柱轴有一月牙式型腔，偏心部分由一通孔并配有一长键槽。此零件结构简单，紧凑，它应用于连接。1.2零件结构工艺性分析：通过对零件形状，尺寸和精度分析，该零件的主要加工表面为185e7外圆，键槽宽度为120.02，深度为3.3+0.2 0。经分析其设计基准为孔40h7的轴线。图1-1图1.1零件图2.毛坯选择:2.1毛坯类型的确定：该零件的材料为gcr15，为合金钢，故毛坯应选用锻造方法。由于该零件的生产批量为中批量，精度高，故毛坯的锻造方法应选择模锻。2.2毛坯余量确定：锻件尺寸公差等级的选用：因为此零件为中批生产，材料为gcr15，毛坯制造方法为模锻，所以公差等级应选用it13。锻件机械加工余量的确定：因为此零件为中批生产，材料为gcr15,毛坯制造方法为模锻，所以加工余量的公差等级为f。锻件机械加工余量的确定：表1.1加工余量的确定毛坯尺寸/mm零件尺寸/mm单边加工余量/mm1961912.594892.582772.553482.52.3毛坯零件综合图：图1.2毛坯零件综合如图3.机加工工艺路线的确定：3.1加工方法分析确定：毛坯：锻造r10、r68、r10、r57.5组成的型腔精度要求无要求，表面粗糙度要求为3.2，所以加工方案为：粗铣精铣。40（上偏差为+0.046，下偏差为0）的孔，因为精度要求为it7级，表面粗糙度为1.6，所以加工方案为：钻扩粗镗精镗。185（上偏差为-0.1，下偏差为-0.146）的外圆，因为精度要求为it7级，表面粗糙度为1.6，所以加工方案为：粗铣半精铣精铣。191外圆，因为无精度要求，表面粗糙度为6.3，所以加工方案为：粗铣。89外圆，因为无精度要求，表面粗糙度为6.3，所以加工方案为：粗铣。m12的螺纹孔:因为精度与表面粗糙度无要求，所以加工方案为：钻铰。3.2加工顺序的安排与定位基准选择：（第一套方案）a:毛坯：锻造b:热处理：正火处理c:以89外圆的底面即c面为定位基准，铣右端185端面d:以b面为定位基准，铣a端面、c端面保证尺寸48、77e:以b面为定位基准，铣89外圆f:以b面为定位基准，钻40h7孔至25g:以b面为定位基准，钻至38h:以b面为定位基准，扩孔钻至39.75i:以b面为定位基准，粗铰至39.93j:以b面为定位基准，精铰至40h7k:以40h7的孔为定位基准，粗铣191外圆l:以40h7的孔为定位基准，粗铣型腔m:以40h7的孔为定位基准，粗铣右端185外圆n:以40h7的孔为定位基准，精铣右端185外圆o:以40h7的孔为定位基准，粗铣左端185外圆p:以40h7的孔为定位基准，精铣左端185外圆q:以40h7的孔及185左端面为定位基准，钻m12螺纹孔至10.2r:以40h7的孔及185左端面为定位基准，铰孔至尺寸m12s:以89外圆底面为定位基准，拉1277的键槽至尺寸t: 高频淬火 （第二套方案）a:毛坯 锻件b:热处理 正火处理 c:以c面为定位基准，铣191右端面d:以b面为定位基准，铣89左端面保证尺寸77e:以c面为定位基准，铣191至尺寸48f:用偏心套以191外为定位基准，车偏心轴89至尺寸g:用中心钻打40h7中心孔h:钻40h7孔至25i:钻40h7孔至38j:扩40h7孔至39.75k:粗镗孔至39.93l:精镗孔至40h7m:以孔40h7为定位基准用键槽铣刀铣右端185e7外圆保证尺寸19.1n:以孔40h7为定位基准用盘铣刀铣左端185e7外圆保证尺寸19.1o:以孔40h7为定位基准铣型腔至尺寸要p:以40h7的孔及185左端面为定位基准，钻m12螺纹孔至10.2q:以40h7的孔及185左端面为定位基准，铰孔至尺寸m12r:以89外圆底面为定位基准，拉1277的键槽至尺寸要求s:高频淬火3.3 加工阶段的选择: （第一套方案） 工序：加工185e7的a端面，因为端面的表面粗糙度为6.3，所以只需粗铣就能达到要求；加工191外圆柱面，因为191外圆柱面无尺寸精度精度要求，表面粗糙度为6.3，所以只需粗铣就能达到要求。 工序：加工89的c端面及外圆柱面、185e7的a端面、40的孔与型腔，因为89的端面及外圆柱面与185e7的a端面，其表面粗糙度为6.3，所以只需要粗铣就能达到要求；40（上偏差为+0.025，下偏差为0）的孔尺寸精度为it7级表面粗糙度为1.6,所以40h7的孔需要经过钻扩粗铰精铰；型腔的尺寸精度无要求,表面粗糙度为3.2，所以型腔的加工需要经过粗铣精铣。 工序：加工185外圆柱面，因为185（上偏差为-0.1，下偏差为-0.146）的外圆柱面的尺寸精度为it7级,表面粗糙度为6.3，与基准a的平行度要求为0.05，所以需经过粗铣精铣达到要求；191的外圆无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，与基准a的垂直度要求为0.04，所以需经过粗铣精铣达到要求。 工序：加工m12的螺纹孔，因为m12的螺纹孔尺寸精度无要求，表面粗糙度为6.3，所以需要经过钻攻丝达到要求。 工序：加工1277的键槽，因尺寸精度无要求，表面粗糙为 1.6，所以在拉床上加工。 （第二套方案） 工序：加工191的b面，因为无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，所以只需粗铣就能达到要求。 工序：加工c面保证尺寸77，因尺寸77无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，所以只需粗铣就能达到要求 工序：加工191保证尺寸48，因无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，所以只需粗铣就能达到要求 工序：加工89外圆与40的孔，因89外圆无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，所以只需粗车就能达到要求；40（上偏差为+0.025，下偏差为0）的孔尺寸精度为it7级表面粗糙度为1.6，所以40h7的孔需要经过钻扩粗镗精镗达到要求 工序：加工右端185(上偏差为-0.1，下偏差为-0.146)的外圆，因185的外圆的尺寸精度为it7级表面粗糙度为6.3，所以需经过粗铣精铣达到要求；加工左端185(上偏差为-0.1，下偏差为-0.146)的外圆，因185的外圆的尺寸精度为it7级表面粗糙度为6.3，所以需经过粗铣精铣达到要求 工序：加工型腔，因型腔无尺寸精度要求，表面粗糙度为3.2，所以需经过粗铣精铣达到要求 工序：加工m12的螺纹孔，因为m12的螺纹孔无尺寸精度要求，表面粗糙度为6.3，所以需要经过钻攻丝达到要求工序：加工1277的键槽，因尺寸精度无要求，表面粗糙为 1.6，所以在拉床上加工3.4加工阶段的划分:粗加工阶段主要切除各表面的大部分余量，提高生产率。半精加工阶段完成次要表面加工为精加工做准备精加工阶段保证主要加工表面尺寸达到图样要求综合分析零件图，该零件的生产类型为中批量，根据数控加工工序集中原则和节约成本提高生产率的要求，第二套方案，工序比较分散，加工成本高，加工工时比第一套方案长；相比较第一套方案工序相对集中，符合中批量生产数控加工工序集中的原则和节约成本提高生产率的要求，所以第一套方案比第二套方案合理,所以选第一套方案。3.5加工方案工序简图：工序： 图1.3工序简图工序 图1.4工序简图工序 图1.5工序简图工序 图1.6工序简图工序 图1.7工序简图4.工艺尺寸及其公差的确定：4.1基准重合时，工序尺寸和公差的计算： 当工序基准、定位基准、测量基准与设计基准都重合的情况下，40h7的孔要经过多次加工才能达到设计要求，因而必须确定各工序的工序尺寸及其公差。各工序的各工序的加工尺寸取决于各工序的加工余量，其公差则由该工序所采用加工方法的经济精度决定。工序尺寸的计算顺序是右后往前逐个工序推算，即由零件图的设计开始一直推算到毛坯图的尺寸。其步骤为: 先确定毛坯总余量和各加工工序的余量 确定各工序的尺寸公差和表面粗糙度值，根据各工序加工方法查表求出所能达到的经济精度和表面粗糙度值，并查表转换成尺寸公差，根据数控加工工艺简明教程表1.2孔的加工方法序列加工方法经济精度（公差等级）经济粗糙度ra值/um使用范围6钻扩粗铰精铰it70.81.6加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，可用于加工有色金属。孔径大于1520mm。 计算各工序的基本尺寸。根据查表得到的各工序的加工余量，由该表面的设计尺寸开始，既有最后的一道工序开始逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯的基本尺寸表1.3基准重合时工序尺寸及公差的计算工序工序加工余量/mm加工经济精度/mm经济粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸及其公差/mm精铰孔0.07h71.64040+0.025 0粗铰孔0.18h93.240-0.07=39.9339.93+0.052 0扩孔1.75h116.339.93-0.18=39.7539.75+0.13 0钻孔13h1212.539.75-38=1.7538+0.21 0钻孔h1312.538-13=2525+0.33 0 标注各工序的尺寸公差和表面粗糙度值。各工序的尺寸公差按“入体原则”确定上下偏差；毛坯尺寸公差按“对称原则”确定上下偏差。图1.8工序尺寸公差5.设备及其工艺设备确定：5.1选择机床：工序、是粗铣和精铣，各工序的工步数目不多，由于加工的零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，且由于本次毕业设计的课题为“曲柄轮”，其生产纲领为中批量生产，在加工过程中应选用通用机床、专用夹具、量具并在保证加工质量的前提下，采用工序集中以提高生产率，减少机床的种类，是生产成本降低。中批量生产不需要较高的生产率， 应选用立式铣床。考虑本零件型数控属于中批量生产，所选用机床适用范围较广。根据实用机械加工工艺手册中表728，数控立式升降台铣床的主要技术参数，零件加工的机床选择xka型立式升降台铣床，机床的数控系统为fanucmd,主轴电机容量为7.5kw。主轴变频调速范围为301500r/min, 主轴端面至工作台面距离60460mm，工作台面积（长宽）1320mm320mm，工作台纵向行程760mm，工作台横向行程290mm,升降台垂向行程（手动）380mm,定位精度0.031mm。选用机床能够满足本零件的加工。 1277的键槽加工查实用机械加工工艺手册选用型号为l61100卧式拉床，溜板最大行程2000mm，溜板行程速度工作时为13m/min， 返回时为712 m/min，工作台孔径400 mm，花盘孔径320 mm，主电动机功率为7.5kw，外形尺寸（长宽高）为1041022801700 mm，工作精度试件拉削后孔轴线对基面的垂直度0.081200 mm。 5.2选择夹具：由于本零件为盘类零件，加工时需选用组合夹具及辅助支撑。因为该零件的185e7和191的端面与基准a有平行度和垂直度要求，故应选用40h7孔轴线为设计基准，需用心轴定位。又因为键槽、型腔和螺纹孔在加工时不好定位，需采用专用夹具。 5.3选择刀具： 由于铣削外轮廓时通常为提高效率，要尽可能的选用大直径的铣刀。根据该零件的结构特点铣削端面时选用40的面铣刀，89的外圆柱面选用20的立铣刀,右端面的185e7的外圆时选用20的键槽铣刀；铣削左端185e7的外圆时选用20的盘槽铣刀；铣削型腔时选用8的立铣刀；加工40h7的孔时选择5的中心钻、25的钻头、38的扩孔钻、39.75的铰刀，40的铰刀；加工m12的螺纹孔时选择5的心钻、10.20的钻头、m12丝锥；加工1277的键槽时选择拉刀根据机械制造工艺设计简明手册表3.125选择:表1.4 键槽拉刀键槽宽度b拉削长度hl121830305050808012032.05730780870890根据表3.125所选拉刀的b=12,h=32.05,l=870其刀具号，刀具名称及数量如下图所示：表1.5刀具表刀具号名称数量t0140面铣刀1t0220键槽铣刀1t0320盘铣刀1t048立铣刀1t055中心钻1t0625钻头1t0738扩孔钻1t0839.75铰刀1t0940铰刀1t1010.20钻头1t11m12丝锥1t1220立铣刀1t13b=12,h=32.05,l=870的拉刀15.4选择量具：本零件属于中批量生产，一般均采用通用量具，选用量具的 方法由两种：一是按计量器具的不确定度选择，二是按计量器具的测量方法极限误差的选择，选择时采用其中一种方法即可。选择各外圆加工面的量具，根据机械制造工艺设计简明手册表5.12工序铣外圆89选用分度值为0.02的游标卡尺；铣削外圆185e7和191选用分度值为0.01的外径百分表（gb121985）即可满足要求。选择轴向尺寸所用量具，因轴向尺寸无尺寸精度要求，故可选用分度值为0.02mm，测量范围为0150mm的游标卡尺（gb121485）。选择孔加工得量具，内孔40（上偏差为+0.046，下偏差为0）选用分度值为0.01的内径百分表（jb108175）即可满足要求。加工m12的螺纹孔时，根据机械制造工艺设计简明手册表5.21，孔用极限量规型式和尺寸（gb632286）,选用锥柄圆柱塞规即可满足要求。6.加工40h7孔时切削用量的确定：孔径为40，孔深为77mm通孔，尺寸经济精度为it7级，表面粗糙度为1.6。机床为铣床 材料为gcr15( 1 ) 钻孔时切削用量的确定：1）决定进给量f根据切削用量简明手册表2.7，当加工要求为h12h13精度,d 0=25mm时，f=0.390.47mm/r。由于l/d=77/25=3.08,故应乘孔深修正系数k lf=1.0，则f=（0.390.47）1.0 mm/r =0.390.47mm/r。综上所述，选择f=0.40 mm/r。2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，d 0=25mm，钻头强度允许的进给量f=1.32 mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。综上所述，选择f=0.40 mm/r。3）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当d 0=25mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.85mm，寿命t=50min。4）决定切削速度 由表2.13查得 vc=16m/min。 n=1000v/d 0=100016/3.1425=200r/ min（2）铰孔时切削用量的确定： 根据表2.24高速钢铰刀铰孔时的切削用量得： a p=0.20mm f=0.55 mm/r vc=5m/min n=64 r/ min第二部分 夹具设计说明书1. 工序尺寸精度分析：夹具结构应该符合合理、可靠、高效、经济和安全的原则，在中批量生产中应尽量采用各种形式的通用夹具、可调夹具、成组夹具和组合夹具配置或更换适当的专用零件或附件，以适应多品种的生产要求，当设计专用夹具时，结构力求简单。在设计夹具时，要尽量采用通用部件和标准元件，减少非标准零件，以提高夹具的标准化程度，缩短设计和制造周期。使用通用夹具不易装夹，需设计专用夹具进行装夹。2定位方案的确定： （1）自由度分析 由工序图知：根据零件的加工要求分析应该限制6个自由度。加工此零件需要限制的自由度有：x的移动和转动、y移动和转动、z的移动和转动。 （2）定位方案设计采用一个大平面、一个固定v型块和一个活动v型块定位大平面限制的自由度有：z的移动、x的转动、y的转动固定v型块限制的自由度有：x的移动、y的移动活动v型块限制的自由度有：z的转动综合结果限制了：x的移动、x的转动、y的移动、y的转动、z的移动、z的转动3. 定位元件的确定定位元件选用大平面和v形块4. 定位误差分析计算当夹具在机床上的定位精度已达到要求时，如果工件在夹具中定位不准确，将会使设计基准在加工尺寸方向上产生偏移，往往会导致加工后工件精度达不到要求。我们称设计基准在工序尺寸方向的最大位置变动量为定位误差。定位误差可按两种方法进行分析计算：一是先分别求出基准位移误差和基准不重合误差，再求出其在加工尺寸方向上的矢量和，即dw=jb+jw;二是按最不利情况，确定一批工件设计基准的两个极限位置，再根据几何关系求出此两位置的距离，并将其投影到工尺寸方向上，便可求出定位误差。根据具体情况选用第一种方法进行误差分析。（1） 计算jb该工序尺寸工序基准为最大外圆柱的最高素线上 ，定位基准为191外圆柱的轴线。定位基准与工序基准不重合。定位尺寸为191外圆柱的轴线未标注尺寸公差,查机械制造工艺设计简明手册按it13级查得公差值为0.72 2 计算jw计算工件在v形块上的基准位移误差jw，jw=d/21/sin（a/2）=0.4163 计算dw在加工尺寸方向上工件的工序基准与工件和定位元件的接触点位于工件定位基准同侧时合成用“”。所以dw=jbdw=0.720.416=0.3045. 夹紧方案及元件确定本零件采用活动v形块进行夹紧。 夹具总装配图图2.1夹具总装图第三部分 量具设计说明书 1工序尺寸精度分析 本道工序为40h7孔加工的最后一道工序，孔的尺寸精度为it7级，表面粗糙度为1.6，公差为0.025mm，故量具制造困难且要求较高。2量具类型确定量规测量面的材料与硬度对量规的使用寿命有一定的影响，因此该量规的两个测量头可选择碳素工具钢t10, t10为耐磨材料能够满足使用要求，量规测量面硬度为5865hrc.3极限量规尺寸公差确定 由于孔的基本尺寸为40mm，尺寸精度为it7级，查机械制造工艺及设备设计指导手册可得量规的公差为t=0.003mm,位置要求z=0.004mm.a通规 上偏差=ei+z+t/2=(0+0.004+0.0015)mm=0.0055 mm下偏差=ei+z-t/2=(0+0.004-0.0015) mm=0.0025 mm磨损极限= ei=0b止规 上偏差=es=+0.025 mm 下偏差=es-t=(0.025-0.003) mm=0.018mm4极限量具尺寸公差带图 单位：um图3.1公差带图 塞规图3.1塞规第四部分 编程设计说明书1.工序主要加工的对象该工序的主要加工的为89外圆、a面和40(上偏差为+0.025，下偏差为0)孔及月牙式型腔。2.确定加工顺序及走刀路线按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序，月牙式型腔的加工采用顺铣方式刀具沿切线方向切入切出。3.刀具的选择程序编号 零件名称 曲柄轮 刀具规格名称 数量 加工内容 o0001 40面铣刀1粗铣a面o0002 20立铣刀1粗铣89外圆o0003 5中心钻1给40的孔打中心孔o0004 25钻头1钻25的孔o0005 38扩孔钻1扩38的孔o0006 39.75铰刀1粗铰39.75的孔o0007 40铰刀1精铰40的孔o00088立铣刀1加工月牙式型腔4.程序 (工序2的程序) xk52a铣床o0001n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s800;n020 z10;n030 x76 y-90;n040 g01 z-29 f80;n050 y90; n060 x40;n070 y-100; n080 x25; n090 y100; n100 z10;n110 g00 z100; n120 x0 y0; n130 m05; n140 m30;o0002n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s800;n020 z10;n030 g41 x0 y44.5 d01;n040 g01 z-6 f80;n050 x-65;n060 g03 x-65 y64.5 i0 j-44.5 f100;n070 g01 z-12 f80;n080 g03 x-65 y44.5 i0 j-44.5 f100;n090 g01 z-18 f80;n100 g03 x-65 y44.5 i0 j-44.5 f100;n110 g01 z-24 f80;n120 g03 x65 y44.5 i0 j-44.5 f100;n130 g01 z-29 f80;n140 g03 x-65 y44.5i0 j-44.5 f100;n150 g01 x-65 y50;n160 z10;n170 g00 g40 x0 y0;n180 z100;n190 m05;n200 m30;o0003n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s500;n020 z100;n030 g99 g81 x-65 y0 z-3 r3 f200;n050 g80 g00 z100;n060 m05;n070 m30;o0004n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s500;n020 z100;n070 g99 g83 x-65 y0 z-85 r3 q10 f100;n050 g80 g00 z100;n060 m05;n030 m30;o0005n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s500;n020 z100;n030 g99 g81 x-65 y0 z-85 r3 f100;n050 g80 g00 z100;n060 m05;n070 m30;o0006n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s500;n020 z100;n030 g99 g81 x-65 y0 z-85 r3 f100;n050 g80 g00 z100;n060 m05;n070 m30o0007n010 g00 g90 g54 g17 x0 y0 m03 s500;n020 z100;n030 g99 g81 x-65 y0 z-85 r3 f100;n050 g80 g00 z100;n060 m05;n070 m30;o0008n010 g00 g90 g54 g17 x