毕业设计（论文）-中座的铸造工艺设计.doc

江苏技术师范学院毕业设计说明书（论文）jiangsu teachers university of technology 本科毕业设计（论文） 中座的铸造工艺设计学院名称： 材 料 工 程 学 院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 08模具z 学 号： 姓 名： 指导教师姓名： 指导教师职称： 副 教 授 二零一二 年 六 月中座的铸造工艺设计摘 要：本文通过对中座的结构、材料、技术要求等的分析，在此基础上设计出符合该零件的树脂砂砂型铸造工艺方案。根据铸造工艺手册和相关资料，确定加工余量、浇注位置、分型面、分模面和铸造缩率等相关参数，并确定采用无冒口浇注方案；根据初步的铸造工艺设计，确定型芯结构、大小和位置；采用铸造cae，模拟凝固过程中铸件的热节和缩松倾向，设计冷铁的位置和大小以及冒口类型和大小；根据铸造工艺手册，设计铸件的浇注系统，基于半封闭半开放浇注系统的设计方法，设计内浇口、横浇道和内浇口的尺寸和布置；最后对铸件的凝固过程和流动过程进行计算分析，可视化观察了铸件的充型过程，验证了浇注系统的设计。设计出了生产其所要用的模样模板，芯盒等铸造工装图。关键词：结构分析，工艺设计，模拟分析，工装设计of the seat in the casting process designabstract: this article through to in the structure of the bridge, the material, the technical requirements for analysis, based on this design meets the components of the resin sand sand casting process scheme. according to the casting process manual and related material, sure machining allowance, pouring position, parting surface, parting surface and casting shrinkage and related parameters, and sure to use without rising head pouring scheme, according to preliminary casting process design, fixed type core structure, size and position; the casting cae simulation, casting during solidification of hot shrinkage section and tendency, design cold iron and take the size and location of the mouth type and size , according to the manual casting process, design casting gating system, based on the semi-closed half open the design of gating system method, ingate design, horizontal runner and ingate size and layout , the last of the castings solidification process and flow process of calculation and analysis, and visualization observed the casting mould filling process, and verifies the the design of gating system , design the production with the appearance of the template, and core boxes and other casting tooling figure .keywords: structural analysis, process design, simulation analysis, assemble design3江苏技术师范学院毕业设计说明书（论文）目 录序 言1第一章 铸件的分析21.1铸件结构分析21.2铸件的技术要求31.3工艺性能分析31.4生产条件4第二章 铸造工艺设计62.1 加工余量62.2 铸造收缩率62.3 分型面72.4 分模面72.5 型芯设计82.6 其他参数11第三章 冷铁冒口设计123.1 铸件的凝固模拟123.2 铸件的冒口设计133.3铸件冷铁的设计15第四章浇注系统设计174.1浇注时间的确定174.2 浇注系统的选择184.3 浇注系统的流动模拟20第五章 铸造cae验证235.1完整的铸造工艺235.2铸件的缩松预测245.3铸件的工艺说明25第六章 工装设计266.1 型板设计266.2 砂箱设计276.3芯盒设计和制芯工艺276-4其他说明29第七章 铸造工艺卡30第八章 总结32参考文献33致 谢34附 录35序 言铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步 ，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。本课题毕业设计是机械制造及其自动化专业的学生必须要经历的一个重要的实践环节。通过本环节的锻炼一方面可以把以前所学的知识融会贯通，从而达到温故而知新的目的，提高解决实际工程课题的能力；另一方面，可以把理论知识与实践相结合，从而学会真正的应用。该课题来源于第三届“永冠杯”中国大学生铸造工艺大赛的比赛选题。通过对该零件的工艺设计，锻炼机械制造模具专业毕业生综合实践的能力和综合运用专业知识的能力，并为就业后的发展打下基础。本课题有利于培养我在实际的工业生产中综合运用多学科知识和技能独立工作的能力；而且让我拓展了知识面，学会了如何分析问题和解决问题的能力。 我的研究思路是首先根据零件图对它做出详尽的分析，接着对零件的工艺进行设计，然后对该工艺进行铸造cae模拟，其次设计零件的工装。毕业设计是我们在大学里交的最后一份书面作业，所以我们一定要认真对待！第一章 铸件的分析铸件技术要求、结构特点和生产条件是进行铸造工艺设计的基础。根据a件中座图纸和技术要求，对铸件结构和技术特性进行分析，为该铸件的铸造工艺设计提供基础数据和设计依据。1.1铸件结构分析为便于进行结构分析，我们根据a件中座图纸，见附图1。采用ug软件进行三维造型，图1-1和图1-2分别为铸件的不同视角的三维效果图。图1-1铸件的前视角图图1-2 铸件后视角的效果图根据图1-1和图1-2，可看出该铸件型腔较多，外形结构简单，图上的左右两端面的两个22的孔铸不出来，上端面以及操作端上面的m16的孔均铸不出来。铸件单重为912kg。1.2铸件的技术要求根据图纸规定，铸件的技术要求有：材质ht250；未注圆角r10；尺寸公差为ct12；铸件加工表面不得有夹渣，缩孔和疏松缺陷，非加工面不得有明显的夹渣，凹陷；树脂砂造型，一模一件。1.3工艺性能分析试棒直径 30mm 的机械性能见表1.11，ht250 的抗拉强度和塑性较低。表1.1 ht250 机械性能 屈服强度rp0.1/mpa165-228抗拉强度rm/mpa250-350硬度/hb180-220伸长率a（%）0.3-0.8抗压强度840弹性模量103-118泊松比0.26断裂韧性480ht250 典型的化学成分见表1.22，小型铸件含碳量取3.2左右，含硅量取1.7左右，大铸件的含碳量取2.9左右，和含硅量取1.4左右，具体工艺参数根据各企业的情况确定，总之，ht250 的碳硅当量接近共晶成分，铸造流动性好。表1.2 ht250 化学成分铸件主要壁厚/mmcsimnps502.9-3.21.4-1.70.9-1.10.10=0.12ht250 须孕育处理，获得中等大小的a 型石墨；增加共晶团数，促进珠光体形成；减少白口倾向，改善断面均匀性。一般采用fesi75 作为孕育剂，硅铁能够满足绝大部分铸件的生产要求，是普遍使用的成熟孕育剂，孕育剂带入铁液中的硅的质量分数不大于0.3%，碳的质量分数不大于0.1%3。商品fesi75 的化学成分如下见表1.34。表1.3 商品fesi75 孕育剂化学成分化学成分（质量分数，%）sisrbazrmnalcacrcucfe75.6-1.7692-余1.4生产条件铸件图上只规定了铸型采用树脂砂，其余生产条件如生产批量、企业的工艺装备能力和是否有专用砂箱等都没有具体规定，所以我们只能假定，生产数为1000件，生产企业备有专用砂箱，每箱做一件；采用感应电炉溶化，铁水成分合格的情况下，浇注，考虑到铸件的重量和铸铁生产技术要求，每包浇2只铸件。第二章 铸造工艺设计根据以上对结构特点和生产条件的分析，进行铸造工艺设计。根据技术要求、相关标准和铸造工艺手册等技术文件，确定机械加工余量、浇注位置、分型面、分模面和型芯结构等。2.1 加工余量a件中座图纸规定了铸件的尺寸公差为ct12，根据gb6414-86和gb/t 1135 5，灰铸铁树脂砂造型属于手工造型，无论是大批量还是小批量，铸件加工余量等级为h 6，确定铸件加工面的加工余量，两端面间尺寸250mm，双侧加工，加工余量选11，上端面直径551mm沉孔和两侧的四个直径150mm的圆柱孔，加工余量选为5mm和3.5mm。四个直径150mm圆柱孔的端面加工余量选4.5mm，两侧直径为70的端面铣平面加工余量选3.5mm。 图2-1 加工余量图根据图2-1，模型上，上下两端面实际尺寸为261mm，上端面直径551mm沉孔尺寸为541mm，两侧的四个圆柱孔的尺寸为140mm，两侧直径为70的端面铣平面的尺寸为58.5mm。2.2 铸造收缩率该零件材料为ht250，属于铁素体球铁，根据资料，铁素体球铁的自由收缩率和受阻收缩率分别为1.0%和0.9%7，做首件时，确定铸造收缩率为0.9%，待首件划线检验后，再修正模具。2.3 分型面根据铸件的结构分析和图2-1，所给资料中的标注铸件的其它加工面都与底部的操作端有关，根据有关理论，铸件重要加工面放在铸件下方，因此，把底部操作端放在浇注位置下方，即图2-1所示的铸件位置为铸件的浇注位置。根据分型面选择的原则8，并根据铸件的特点，选择如图2-2所示的分型面。这样分型的优点是：分型面数量只有一个（分型面最少）；虽然铸件分在两个铸型内，但因为是树脂砂造型，采用型板和定位销，可以保证铸件的精度，便于下芯、合箱和检查型腔尺寸；上下部砂箱高度可以降低（分型面是铸件的最大截面）砂铁比也可减少。 图2-2 分型面2.4 分模面采用图2-2分型面造成铸件被上下分开，利用造型可获得中间型腔的自然型芯，免去造型芯带来的时间和经济的消耗。我们采用单一模面和吊砂的方案，如图2-3所示。我们拟定两种分模方案：采用a方案分模，上下砂型脱模容易，且砂箱高度适合：采用b方案分模，上下砂型脱模容易，但拔模时存在困难和材料的多余消耗，上下砂箱的高度相差太大，吊砂高度高。根据我们确定的铸件的浇注位置和分型面，为减少砂芯数量，我们采用a分模方案，在本方案中，内腔与四周圆孔通过自来芯形成，上砂型4 个圆孔吊砂高度为100mm，圆形凹面周围8 个内腔的吊砂高度为190mm，铸件中心部位凹面4 个内腔和2 个凹槽的吊砂高度分别为180mm 和90mm。工艺上可行；底部大平面两个端面我们采用活块，不用外模砂芯，通孔砂芯可直接定位在上砂型中，采用吊钩固定在上砂型中。因此，采用本方案分模面设计，只要一只通孔型芯，通孔型芯为1#型芯。不需要其他型芯，减少模具成本，简化生产工艺。a方案b方案图2-3 分模面2.5 型芯设计根据以上的分型面和分模面设计，型芯设计有两个方案，一个是通过模具扯活，把铸件底部影响铸件起模的部分做成活块，就只需一个通孔型芯；另一种方案就是做一圈外型芯，模具不扯活，还需一个通孔型芯，共需要5 个型芯。在铸件批量小的时候，优选第一种方案，在铸件批量大的时候，优先考虑第二种方案。由于我们假定生产数量为10 件，属于小批量生产，如果采用第二种方案，需要至少三副型芯盒，增加成本和操作工序，也影响铸件精度，所以我们采用a方案模具活块设计如图2-4所示，有二个活块。图2-4活块造型时，把活块按图2-7 所示的位置和模型组合，放砂，当型砂硬化后，取出下模，再取出这两个活块。本方案中1 号型芯放置位置如图2-5所示。图2-5 1号型芯的位置图2-6 1#型芯立体图1号芯用来形成下方直径为90mm的通孔，利用两端芯头起固定作用，芯骨采用直径为20mm的钢筋，1号芯几乎全部被铁水包围，因此制芯时要注意砂芯的强度和透气性。有两个型芯头，拔模斜度为3，整个砂芯吊在上砂模，因此在制芯时，两个型芯头的上端面引出连接构，用铁丝把砂芯吊在上砂芯上。型芯在上砂型的位置如图2-7所示。图2-7 1#型芯在上砂型中的位置与固定方式2.6 其他参数除了上述主要的工艺参数外，还有起模斜度、分型负数、工艺补正量和反变形量等，由于零件不大，加上树脂砂造型，可不考虑分型负数、工艺补正量和反变形量，只规定起模斜度为1度9。第三章 冷铁冒口设计 3.1 铸件的凝固模拟根据铸件结构，树脂砂的强度，本工艺方案采用同时凝固原则，中座铸件的模数为26mm，灰铸铁在凝固过程中析出石墨并伴随相变膨胀，有一定的自补缩功能，结合铸造cae 的结果，进行铸件的冒口和冷铁设计。采用magma 对铸件凝固进行模拟，预测铸件的热节、缩松。采用的工艺参数如下：浇注温度1360，型砂温度为20，型砂与铸件热交换系数为900。由于任务书没有说明铸铁处理资料，根据相关资料，铸铁成分取：c=3.1%si=1.6% ，mn=1.09%，s0.12%，p0.10%。其余参数为软件提供的典型值。在瞬态充型时，铸造cae 模拟的铸件热节如图3.1 所示，铸件热节位于铸件底部，铸件最长的凝固时间为10101s，约为3小时。因为我们采用同时凝固的原则，在进行工艺设计时，考虑在铸件底部放置冷铁，减少铸件热节，防止热节部位组织粗大和缺陷出现。图3-1 铸件的热节分布在没有设置浇冒口的情况下，铸造cae 的缩孔缩松如图3-2 所示，铸件上平面有缩松，缩孔，而且都出现在铸件的最高点。图3-2 铸件的缩松缩孔预测因此，在铸造工艺设计时应采取工艺措施，对铸件补缩，常用冒口进行补缩；但对铸铁来说，可充分利用铸铁的石墨自膨胀来减少冒口的补缩量。3.2 铸件的冒口设计铸铁的冒口设计比其他铸件复杂，不仅考虑铸件的化学成分，还要考虑如孕育方式孕育量等生产条件，此外，还要考虑型砂强度等，灰铸铁件冒口设计采用两种方法，收缩模数法和经验比例法。我们采用收缩模数法进行冒口设计。收缩模数法在进行补缩冒口设计时需采用两个关键的参数：灰铸铁件的收缩时间分数和铸件的补缩率，分别用pc 和fc 表示。pc 和fc 与铸件模数mc 和质量商周界qm的回归统计模型10为： （3-1） （3-2）灰铸铁件的收缩时间分数为铸件收缩时间与铸件凝固时间的比值，pc 越小，铸件就越不需要的补缩，铸件的补缩率为外部补缩体积与铸件总体积的比率，fc 越小，铸件需要的补缩冒口越小。冒口体模数 mr 的计算公式为： （3-3）式中， f1 为冒口平衡系数，一般取; f3为冒口压力系数， f2 与铁件的收缩时间分数有关。 f2 与铁件的收缩时间分数的关系见公式3-4， 为铸件的模数。 （ 3-4 ） 冒口压力系数与铸件的形状有关，铸件形状可用铸件的质量商周界来表示，与的关系见表3.111表3.1 冒口压力系数取值推荐表qm/kgcm-3501.11.21.31.41.5现在来计算中座铸件的补缩冒口模数，把铸件体积127244cm3 和铸件的表面积49060cm2 代人相关以上公式得到：由公式4-3 可得到冒口模数为：我们采用耳冒口，模数超过1.85cm 标准耳冒口的重要尺寸见表3.212。表3.2 模数超过1.85cm 的标准的耳冒口的重要尺寸耳冒口drhrd1d2llbg/mr/mn/耳812018010535852101412.32.20.7耳914020012540952401519.52.50.75我们可选择耳8冒口和耳9冒口，为安全起见，我们选耳9冒口。根据铸件的形状，我们选择把冒口压在中座柱孔的中间，如图3-3 所示。由于还没有确定浇注系统，我们直接采用计算机模拟凝固来观察加入冒口后的铸件的缩孔情况。图3-3 铸件压边冒口的布置图图3-4 加入耳冒口的缩孔分布图由图3-4 可知，加入压边冒口之后，铸件上的缩孔全部移到压边冒口里面，我们先按这一工艺初步确定冒口。3.3铸件冷铁的设计由图3-1可知，铸件中心下部，有一热节区，热节区不仅影响冒口的补缩，而且组织粗大，为实现同时凝固，我们采用冷铁来缩小铸件的热节。为计算冷铁的厚度和冷却面积，我们把铸件中心部分单独分割出来，独立计算该部分的体积和模数，图3-4 为铸件中心部分的形状，采用三维软件的查询功能得知，分割出来的铸件这部分体积为62693cm3，面积为17698cm2，则模数为3.5cm，而铸件部分的模数为2.6cm，因此计算冷铁时，要把这部分的模数尽量降低到铸件平均模数，即把这部分模数从3.5 降低到2.6cm。根据经验，取冷铁的厚度为被激冷部位的模数，我们取冷铁的厚度为3.5cm，冷铁沿热节分布，每块冷铁的宽度为10cm。图3-5为冷铁的布置图。加入冷铁后铸件的热节分布如图3-6 所示。图3-4 分割出来的铸件中心部分图3-5 冷铁的布置图第四章浇注系统设计根据铸件的特点和生产条件，采用封闭式浇注系统,且使用陶瓷管做浇注系统。首先确定浇注时间、内浇口的面积，浇注系统的分布、压头高度，最后采用铸造cae进行流动模拟和凝固模拟，验算和分析浇注系统。4.1浇注时间的确定资料介绍了一般铸件的浇注时间的计算公式和图表，综合起来，灰铁的浇注时间按下列公式13计算： （41）式中：t浇注时间（s）gl型内金属液体的重量（kg）s1与铸件壁厚有关的系数铸件壁厚（）式41为重量小于10t的铸件的浇注时间计算公式。铸件的重量为912kg，假定铁水的收得率为80%，即浇冒口重量占铸件的20%， 需要金属液体的重量为1140kg.根据公式41，选s为2.014，该铸件的浇注时间为取t30s根据浇注时间验算最小液面上升速度，按下列公式验算： =c / t （42） 式中：c铸件的壁厚（） t浇注时间（s） =250 / 30=8.3（/s） 最小页面上升速度 88.310 所以满足要求4.2 浇注系统的选择根据灰铸铁的特性和零件的结构，采用半封闭式样浇注系统15： （43）把内浇道作为阻流截面，按阻流截面设计法16： （44）式中u为流量损耗系数，hp为平均静压头，t为浇注时间，gl为金属液体总重量。树脂砂属于干型，流量损耗系数u在0.550.65，取u为0.617平均静压头hp确定： （4 - 5）根据铸件的厚度，选择300mm高的砂箱（上、下砂箱相同），浇口杯高度为150mm，则：32.5浇注系统的设计校核：根据图纸，剩余压头hm300+15090（上半铸件的高度）=360mm，铸件的长度为958mm，内浇道长度为100mm，则压力角为大于资料规定的7 18因此，设计的直浇道的高度是合理的。由此根据式44计算的内浇道面积为（2）内浇道从铸件的底部进入，分布6道：每道浇道的面积为8 cm2，选用9 cm2，则d=34。根据式43，横浇道的面积为30 cm2，直浇道的面积为48cm2。由此确定直浇道和横浇道尺寸：直浇道选直径88，横浇道的上浇流道上下宽度为60和44，高度66。根据选定的浇注系统安排如图41所示。立体图如图42所示图4-1 铸件的浇注系统设计图4-2 铸件的浇注系统立体图内浇道从铸件的下部进入铸件，防止金属液体冲砂（型芯1）。金属液面的上升速度为12.5mm/s，符合最小液面上升速度的要求 19 。4.3 浇注系统的流动模拟根据5-1 确定的浇注系统，采用铸造cae 进行流动模拟，分析金属液体流动速度。图4-3 充型10的时候金属液体的流动速度分布图4-4 充型20的时候金属液体的流动速度分布图4-5 充型50的时候金属液体的流动速度分布图4-6 充型70的时候金属液体的流动速度分布从图4-3 可看出，金属液体先充满横浇道，再由陶瓷管内浇道进入型腔，金属液体从型腔的底部流入，流动速度内浇口高；当充型20%左右时，金属平板底部充满，铸件内金属液体流动还不平稳，如图4-4；当充型50%左右时，行腔内的金属液体开始平稳上升，如图4-5有利于金属液中的非金属夹上浮；当充型到70%左右的时候行腔内的金属平稳充型，如图4-6。第五章 铸造cae验证根据上述浇冒口设计方案，我们对铸件在整个铸造过程中的凝固行为进行了模拟分析，主要是分析铸件的缩孔缩松倾向。5.1完整的铸造工艺上述的浇冒口系统设计是根据理论得到的，为使编制的工艺满足实际生产要求，把铸件的浇注系统模型进行了完善，图5-1 为完整的铸造工艺三维图。图5-1 完整的铸造工艺的立体图为便于浇注时型腔排气，我们设计了出气片，共16 个，出气片放在铸件的最高位置；冒口放在铸件两边，冒口采用标准耳冒口，2 只耳9，冒口的理论重量为51x2kg。直浇口上部接浇口杯，浇口杯高度为200mm。冷铁5 块，尺寸为100x200x50，在制作下模的时，把放置放冷铁的位置凸出2mm 以便在造型时冷铁定位；冷铁表面抛丸，上涂料后，用喷灯或热风烘干。根据完整的浇注系统，我们进行综合模拟，对铸件各部分的缩松进行了预测。5.2铸件的缩松预测我们对铸件的各个断面进行了缩松分析， 分析本设计工艺铸件的缺陷分布和大小，如果有缺陷，我们必须改进铸造工艺设计的设计。我们采用剖面法对铸件的各个纵剖面进行缩松观察，图5-2 为整个铸件的外观缩松预测，图5-3 为冒口下方的铸件水平端面的缩松分布图，图5-4 为铸件的热节位置的水平面缩松分布。由图5-2 可看出，整个铸件的外观无缩松点，铸件完整；由图5-3 可看出，在冒口附近铸件的水平面没有缩松点（其他颜色的点），说明没有形成反补缩；5-4 为铸件加入冷铁后的热节位置水平面缩松分布；我们也对沿x 方向和y 方向的端面进行同样的分析，在铸件内没发现缩松。按这一浇冒口设计的铸造工艺生产铸件，理论上说，铸件内不出现缩松。图5-2 铸件外部的缩松分布图图5-3 铸件冒口以下水平端面的的缩松分布图5-4 铸件热节位置的水平端面的的缩松分布5.3铸件的工艺说明由以上的数值模拟分析可知，理论上，我们设计的工艺可获得致密的铸件，工艺可操作性符合实际的铸造生产，采用的材料经济；铸件工艺出品率为85，满足产品经济性要求。本工艺仅为理论设计，还不能直接用于生产工艺，仅可作为实际生产工艺的参考，在实际生产上，各企业的生产条件不同，管理水平不一致，这就需要结合企业的实际，进行试生产，检查铸件的质量情况，确定中座铸件的实际生产工艺。第六章 工装设计在铸造工艺设计完成的基础上，进行简单的工装设计，内容为型板设计和砂箱要求。6.1 型板设计考虑到铸件的技术要求（上下型错模不得大于1mm）和树脂砂工艺的特点（连续放砂的要求），采用型板，上型板的三维图如图6-1所示，下型板的三维图如图6-2所示。型板的尺寸：长1550mm，宽为1250mm。型板上设计定位孔，安装定位销。图6-1铸件的上型板图6-2铸件的下型板型板设计采用ug设计，基于ug的cam功能，进行数控加工。6.2 砂箱设计根据型板和铸件工艺设计的要求，设计砂箱的形状为长方形，内长设计为1500mm，内宽为1200mm，高300mm。在保证砂型刚性和强度的前提下，即可采用铸铁，也可采用钢板焊接而成。上下砂箱都采用箱挡。6.3芯盒设计和制芯工艺本工艺设计只有一个型芯，用来形成铸件的中心孔，考虑型芯的排气，型芯有定位孔和透气孔，根据铸造工艺图，型芯的体积为6.6dm3，计算的理论重量为10kg，砂芯可以人工搬运。根据以上要求，我们设计的型芯如图6-3 所示。考虑到型芯受到金属液体浮力，浮力大小为300n，所以型芯芯骨采用直径为20mm 的钢材，焊接成图中右边的结构，在制芯时，放在型砂中，在芯骨上缠上透气的尼龙管，并引到型芯的顶端，在配模时，与上砂型的通气孔接通。型芯芯骨在型芯中的位置芯骨图6-3 型芯结构图设计如图7-4的两个型芯盒，左型芯盒和右型芯盒，芯盒装配时设计两个定位销。制芯时，先把左芯盒和右芯盒组合起来，放芯骨，放砂，注意芯骨的定位，把砂填满，紧实。型芯进入自硬阶段，把芯骨的吊扣挖出，然后等型芯自硬完成，取走左芯盒和右芯盒，把型芯吊运到涂料工部，刷醇基涂料，点火干燥后再上一遍涂料，点火烘干，备用。左型芯盒右型芯盒图6-4型芯盒结构图6-4其他说明造型和制芯时，采用振动台，保证型砂的紧实率。脱模时间根据气温和砂温条件确定；采用醇基石墨涂料，铸型和型芯上涂料两遍，上好涂料，点火烘干。内浇道和直浇道采用流涂机上涂料。第七章 铸造工艺卡根据以上结果，为指导生产人员生产和检验员对产品的监控，我们编制了铸造工艺卡。表7.1 为铸造工艺卡，为生产铸件作总的指导。表7.1 铸造工艺卡名称中座铸件重量/铸件材质净重毛重浇注重量93710191140ht250造型砂型名称砂型类别造型方法砂箱尺寸/mm长宽高上箱树脂砂手工20001500300下箱树脂砂手工20001500300制芯芯砂号数量造型方法芯骨材料1#1手工直径为20mm 的钢管浇注系统内浇道横浇道直浇道冒口出气孔冷铁（ht200）数量截面积/cm2数量截面积/cm2数量截面积/cm2数量规格数量数量规格691301482耳916520010050浇注出铁温度/浇注温度/浇注时间/s开箱时间/h145013604024备注：造型时，在工艺图上标志的出气片，冒口的位置在造型时分别放在型板两侧，冷铁五块，按下型板的突出位置放置。铸型和型芯与液体金属接触的面上2 遍涂料，采用醇基石墨涂料，点火烘干，检查直浇道中的浮砂，并清理干净。1#型芯为便于运输和防止型芯断裂，制芯时，采用钢棒作为芯骨，芯头两端打上洞，用铁丝绑住，同时起排气作用，与外模型排气孔相通。在制造下型时，需在对准直浇道的下方放一块耐火砖，防止冲砂。合箱时，采用型板定位销定位，在下箱的分型面放一圈封箱泥，合箱完成后，为防止抬箱，用钢棒把上下箱固定，或者，在砂箱上放压铁，任何，在铸件的浇口处放浇口杯。用中频感应电炉溶化，铁水成分合格的情况下，一次孕育，按0.5 % 冲入法孕育；每包浇2 只铸件，浇注温度控制在1360，浇注时间为30 秒。为防止清理冷铁时造成铸件的缺陷，清理时先用砂轮在冒口根部割一下，然后敲下来，最后用砂轮打磨铸件表面。第八章 总结经过这半年的不懈努力，我完成了中座的模具设计和工艺设计，在对零件结构和技术要求进行分析的基础上，制定了中座的各方面的工艺，以上中座的工艺设计是根据铸造工艺的理论和铸造cae软件的计算结果完成的，并没有考虑到生产企业的生产水平、管理水平和工装条件，待首件生产出来，画线检验后进行修正。在对中座的铸造工艺设计过程中，我熟悉了编制铸造工艺的方法，查阅了与铸造工艺相关的手册，按规范进行了铸造工艺设计，并采用铸造cae对铸件的凝固过程和流动过程进行计算分析，优化冒口和冷铁设计，通过对铸件浇注过程的流动分析，可视化观察了铸件的充型过程，验证了浇注系统的设计。通过这次的工艺设计，我不仅获得了铸造工艺方面的知识，还掌握了分析工程问题和解决工程问题的能力，学会查阅和使用设计手册，为将来的工作打下了良好的基础。参考文献1中国机械工程学会铸造分会 铸造手册（铸铁），机械工业出版社，2010:2572 中国机械工程学会铸造分会 铸造手册（铸铁），机械工业出版社，2010:2603 中国机械工程学会铸造分会 铸造手册（铸铁），机械工业出版社，2010:2374 中国机械工程学会铸造分会 铸造手册（铸铁），机械工业出版社，2010:2405中国机械工程学会铸造分会