毕业设计（论文）-壳形件冲压工艺分析及模具设计（含全套CAD图纸） .doc

全日制普通本科生毕业设计 壳形件冲压工艺分析及模具设计analysis on the stamping process and die design of the shell-shaped pieces由于部分原因，说明书已删除大部分，完整版说明书，cad图纸等，联系153893706学生姓名：学 号： 年级专业及班级： 2008级机械设计制造及其自动指导老师及职称：学 部： 理工学部提交日期：2012年5月全日制普通本科生毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的本科毕业论文是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业论文作者签名： 年 月 日目 录摘要1关键词11前言22冲压变形的基本概述32.1金属塑性变形概述32.2冲裁过程分析52.3拉伸过程分析63零件的冲裁工艺分析和方案的确定74工艺尺寸的计算8 4.1 落料拉伸模工艺尺寸计算8 4.1.1确定毛坯的直径84.1.2排样设计 84.1.3材料利用率的计算9 4.1.4确定伸伸系数 9 4.1.5拉伸力与压边力的计算104.1.6拉伸功与功率计算 104.1.7拉伸模工作部分结构参数的确定 114.1.8冲压力与压力中心计算 124.1.9落料部分工作零件刃口尺寸计算144.2冲孔切舌模工艺尺寸计算 144.2.1冲裁力的计算 144.2.2凸模和凹模的尺寸计算155弹性元件的选用与计算175.1落料-拉伸模的弹簧的选用与计算175.2冲孔切舌模橡胶的选用与计算176模架的选择186.1落料拉伸模模架的选用186.2冲孔切舌模模架的选用187压力机的选用197.1落料拉伸模压力机的选用 197.2冲孔切舌模压力机的选用208模具闭合高度的校核208.1落料拉伸模闭合高度的校核 208.2冲孔切舌模闭合高度的校核219模具工作零件的设计219.1落料拉伸模工作零件的设计219.1.1落料凹模外形尺寸219.1.2拉伸凸模组件及其结构设计22 9.1.3固定挡料销的设计与选用 229.1.4固定卸料装置的设计 23 9.1.5模柄的选用239.1.6凸凹模的设计239.2冲孔切舌模工作零件的设计2310各类零件的选材、热处理及工艺过程2410.1落料拉伸模各零件的制造工艺2410.1.1落料凹模2410.1.2凸凹模2510.1.3卸料板的选材及热处理和加工工艺过程2610.1.4各类固定板的选材加工及热处理2710.1.5垫板的选材及热处理、加工工艺2710.1.6模架的选材热处理及加工工艺 2810.1.7模柄的选材及热处理加工方案2810.2冲孔切舌模的各零件的制造工艺2911模具的装配2911.1模具装配的概述 2911.2模具的装配过程3011.2.1模柄的装配3011.2.2凸模、凹模与固定板的装配3012结论30参考文献31致谢32壳形件冲压工艺分析及模具设计学 生：指导老师：摘 要：冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。本论文是基于对pdk601型电动式排水器电机外壳进行冲压工艺研究及模具设计，对其成形过程进行工艺分析，设计出结构合理，制造简单，经济性好和满足零件质量要求的模具。 关键词：电机外壳；冲压工艺；模具设计；冲压模analysis on the stamping process and die design of the shell-shaped pieces student:tutor (oriental science technology college of hunan agricultural university, changsha 410128) abstract: stamping processing used by the general mold of a dedicated, sometimes a complex parts can take a few sets of die-formed and die manufacturing of high precision, high technical requirements, the technology-intensive products. this article is based on the pdk-601-type electric motor casing drainage for a die stamping process research and design, the process of forming its analysis, design a rational structure, creating a simple and economic components of good quality and meet the requirements of the mold. key words: motor shell; stamping process; die design; stamping die 1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计是基于pdk601型电动式排水器电机外壳零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制。经过设计和讨论，使我对模具结构和其工作原理有了进一步的认识和了解，终于圆满地完成了设计任务。本次设计就是围绕经济性和实用性的要求,按照一般步骤来设计的，力求结构合理，计算准确，经济可靠。但是由于本人实践经验的欠缺和知识的局限性，设计过程中难免出现一些错误，该模具的实际工作情况及可用性还有待于实践的检验，敬请各位领导，老师，同学提出宝贵意见和见解，本人在此表示由衷的感谢！2 冲压变形的基本概述2.1 金属塑性变形概述固体材料受到外力作用，如果发生形状和尺寸变化，这种现象称为变形，使物体产生变形的外力称为变形力。变形力去除后，能使恢复原状的变形称为弹性变形；变形力去除后，不能使其恢复原状的变形称为塑性变形。金属材料在变形力的作用下，即能产生弹性变形，又能从弹性变形发展到塑性变形，它是一种具有弹、塑性的工程材料。一般说来，金属体在弹性变形时，其内部的原子位置发生变化，表现为原子的间距有微小的变化，从而引起了物体尺寸和形状的变化，变形力去除后，原子回到原来的平衡位置，该金属体就完全恢复了原来的形状和尺寸。当金属体受力较大，使原子偏离其原来的稳定平衡位置，而达到邻进的平衡位置。在变形力去除后，原子就不在回到其原来的位置，而是停留在邻进的平衡位置上，因而变形就成为不可恢复的永久变形，这就是金属的塑性变形。从金属学的观点来看，所有的固态金属都是晶体，各种固态金属的晶体结构并不完全相同。工业上常用的金属中，除少数具有复杂的晶体结构外，最常见的金属体结构有面心立方结构、体心立方结构和密排立方结构三种。晶体中由原子组成的平面称为晶面，由原子组成的直线称为晶向，每种晶格不同晶面上的原子密度和不同晶向上的原子间距是不同的。研究表明，单晶体的塑性变形主要通过滑移和孪生两种方式进行。最常见的方式为滑移，即晶体一部分沿一定的晶面和晶向相对于另一部分产生滑移，这一晶面和晶向称为滑移面和滑移方向。一般说来，滑移面总是原子排列最密的面，滑移方向总是原子排列最密的方向。因为沿着原子分布最密的面和方向，滑移阻力最小。一个滑移面及其面上的一个滑移方向组成一个滑移系。每一个滑移系表示晶体在产生滑移时可能采取的空间位向。当其它条件相同时，金属晶体的滑移系愈多，则滑移时可能出现的滑移位向愈多，塑性就愈好。一般说来，面心立方和体心立方金属的滑移系较多，因此比密排六方金属的塑性好。就理想的晶体结构而言，全部原子都是规则地排列在晶体的格点上。然而实际上晶体总是存在着各种缺陷，引起晶格的畸变以及原子排列的不规则，最明显的是多晶体。这些缺陷包括位错、空位、间隙原子和置换原子等。晶界更是缺陷集中的区域。研究表明，有些缺陷对金属塑性变形有很大的影响，如晶体的滑移变形就是在切应力的作用下通过滑移面上的位错移到晶体表面便形成明显的滑移线。许多滑移线在一起形成滑移带，这种滑移带常可在拉伸变形后的金属试样上观察到。工业上用于塑性成型的金属都是多晶体，组成多晶体的各晶粒类似于单晶体，它们的大小、形状、位向不同，晶粒之间又有晶界相连，因而多晶体的变形比单晶体要复杂的多。多晶体的变形，就其中每个晶粒的变形来讲，不外乎滑移和孪生两种晶内变形方式。但就总体变形而言，多晶体内还存在着晶粒之间的滑移和转动，这种晶粒之间的变形称为晶间变形，所以多晶体的变形实际上是晶内变形和晶间变形综合作用的结果。由于晶粒是靠原子间的吸引力和晶粒间的机械连锁力互相相连的，因此，晶间变形比较困难。晶粒间的滑动非常微小，很容易引起晶界处的结构破裂，从而导致金属的破裂。晶粒间的转动过程相当复杂，这是由于多晶体中不同位向的各个晶粒既有向有利于晶内滑移的方向转动的趋势，又受到相互牵制的缘故。晶粒转动的现象在粗晶粒的板料冲压成型后可以观察到，这就是冲压件表面显示出凹凸不平的所谓“桔皮”现象。多晶体的变形还受到晶界的影响。晶界内晶格畸变更甚，晶界的存在使多晶体的强度、硬度比单晶体高。多晶体内晶粒愈细，晶界区所占比率也就越大，金属的强度，硬度也就越高。此外，晶粒越细，变形越易分散在许多晶粒内进行，因此变形更为均匀，不容易造成应力集中而导致金属破坏，这就是一般的细晶粒金属不仅强度，硬度高，而且塑性也较好的原因。在金属塑性变形的过程中，金属的性能和组织都会发生变化。其中最重要的是加工硬化，即随着变形程度的增加，变形阻力增大，强度和硬度升高，而塑性、韧性下降。此外，由于变形不均匀，晶粒内部和晶粒之间会存在不同的内应力。变形后作为残余应力，保留在金属内部，使经冷变形后的零件在放置一段时间后，可能自动发生变形甚至开裂。金属塑性变形后的性能变化是其组织发生变化的结果。多晶体变形时各晶粒沿其变形最大的方向伸长，在变形程度很大时，则显著伸长，形成纤维组织；晶内变形会使晶粒破碎，形成许多小晶粒，即亚晶粒；晶间变形在晶界造成许多破损；另外，在变形程度很大时，多晶体内各个晶粒的位向会应滑移面的转向而逐渐趋向一致，形成变形织构。由于变形织构的形成，使压制后的板料出现各向异性，即使退火一般也难以消除，用这种材料冲出的工件厚薄不均，沿口不齐，会使拉伸成型的杯形件口部形成凸耳。由此可见，金属塑性变形过程中的这些物理变化对冲压成型工艺有相当大的影响。2.2 冲裁过程分析 冲裁时凸模和凹模具有与工件轮廓一样的刃口，凸凹模之间存在一定的间隙。当压力机滑块把凸模推下时，便将放在凸、凹模中间的板料冲裁所需的工件。冲裁过程是瞬间完成的。为了控制冲裁件的质量，研究冲裁的变形机理，就需要分析冲裁时板料分离的实际过程。当模具间隙正常时这个过程大致可分为个变形阶段：（1）弹性变形阶段:当凸模开始接触板料并下压时，凸模和凹模刃口周围的板料产生应力集中现象，使材料产生弹性压缩、弯曲、拉伸等复杂的变形。板料略有挤入凹模刃口的现象。此时，凸模下的板料略有弯曲，凹模上的板料则向上翘。间隙愈大，弯曲和上翘愈严重。随着凸模继续压入，直到材料内的应力达到弹性极限。（2）塑性变形阶段:当凸模继续压入，板料内的应力达到屈服点，板料与凸模和凹模的接触处产生塑性剪切变形。凸模切入板料，板料挤入凹模洞口，在板料剪切面的边缘由于弯曲、拉伸等作用形成塌角，同时由于塑性剪切变形，在切断面上形成一小段光亮且与板面垂直的断面。纤维组织产生更大的弯曲和拉伸变形。随着凸模的下压，应力不断加大，直到分离变形区的应力达到抗剪强度，塑性变形阶段结束。（3）剪裂阶段:当板料的应力达到抗剪强度后，凸模再向下压，则在板料与凸模和凹模的刃口接触处分别产生裂纹，随着凸模下压，裂纹逐渐扩大并向材料内延伸。当上、下裂纹重合时，板料便被分离，凸模再下压，将已分离的材料克服摩擦阻力从板料中推出，完成冲裁过程。 由上述冲裁变形过程的分析可知，冲裁过程的变形是很复杂的。冲裁变形区为凸、凹模刃口连线的周围材料部分，其变形性质是以塑性剪切变形为主，还伴随有拉伸、弯曲与横向挤压等变形。所以冲裁件及废料的平面常有翘曲现象。2.3 拉伸过程分析在拉伸过程中，毛坯的中心部分成为筒形件的底部，基本不变形，是不变形区；毛坯的凸缘部分是主要变形区。拉伸过程实际上是将毛坯的凸缘部分材料逐渐转移到筒壁部分的过程，在转移过程中，凸缘部分材料由于拉伸力的作用，在径向产生拉应力，又由于凸缘部分材料相互挤压的作用，在切向产生压应力。在和的共同作用下，凸缘部分材料发生塑性变形，其“多余三角形材料”将沿着径向被挤出，并不断地被拉入凹模洞口内，成为圆筒形件的开口空心件。拉伸过程是一个较复杂的塑性变形过程，为了更伸刻的认识到拉伸过程，了解拉伸过程发生的各种现象，有必要分析拉伸过程中，材料中各部分的应力、应变状态。根据应力、应变状态的不同，可将拉伸毛坯划分四个区域，分别如下：（1）凸缘部分:这是拉伸时的主要变形区，拉伸变形主要在这个区域内完成的。这部分材料径向受拉应力、切向受压应力的作用，在压边圈的作用下，板厚方向产生压应力，其应变状态为径向拉应变、切向压应变，由于凸缘部分的最大主应变是切向压缩应变，的绝对值最大，因此板厚方向产生拉应变，板料略有变厚。（2）凹模圆角部分:这是由凸缘进入筒壁部分的过渡变形区，材料的变形比较复杂，除有与凸缘部分相同的特点即径向受拉而产生拉应力与拉应变和切向受压而产生压应力与压应变外，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用而产生压应力。在这个区域，拉应力的值最大，其相应的拉应变的绝对值也最大，因此板厚方向产生压应变，板料厚度减薄。筒壁部分 这是已变形区，这部分材料已经形成筒形，基本不在发生变形，但是它又是传力区，在继续拉伸时，凸模作用的拉伸力经过筒壁传递到凸缘部分。由于此处是平面应变状态（），且板厚方向的为零，因此其切向应力为轴向拉应力的一半，即。（3）凸模圆角部分:这是筒壁与圆筒底部的过度变形区，它承受径向和切向拉应力和的作用，同时在厚度方向由于凸模的压力和弯曲作用而受到压应力的作用，其应变状态与筒壁部分相同，但是其压应变引起的变薄现象比筒壁部分严重的多。（4）筒顶部分:这部分材料受双响平面拉伸作用，产生拉应力和，其应变为平面方向的拉应变和板厚方向的压应变。由于凸模圆角处摩擦的制约，筒底材料的应力与应变均不大，板料的变薄甚微，可忽略不计。3 零件的冲裁工艺分析和方案的确定冲压件的零件图如图1所示图1 零件图fig1 parts drawing此零件的尺寸精度要求不高，可根据不同的工序选用相应的精度等级，利用普通冲压方式可达到上图样要求，根据零件的外型可知该零件包括冲孔、落料、拉伸和翻边四个基本工序，又该零件的厚度为t=1.2mm，零件的材料为08号钢，由冲压工艺与模具设计可得材料的抗拉强度，可采用复合模或连续模。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。此零件就其外型而言，其设计一副复合模是比较困难的事，关键就是其后面的四个切舌工艺，难以作出复合模的冲裁方式，因为它不好定位和复合的凸凹模。由于冲裁件尺寸精度要求不高，但形状比较大，结构复杂，产量较大，根据材料较厚的特点，为保证精度和较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，即采用复合模的冲裁结构形式，做两副模具，即：落料-拉伸复合模和冲孔-切舌复合模。 4 工艺尺寸的计算4.1 落料拉伸模工艺尺寸计算4.1.1 确定毛坯的直径此处已删除冲孔切舌模的工作零件的结构和尺寸设计过程是一样的，其具体结构和尺寸见后面的零件图所示。10 各类零件的选材、热处理及工艺过程10.1 落料拉伸模各零件的制造工艺10.1.1 落料凹模选材：cr12热处理：hrc5862 冲裁凹模的工作表面，用于成形制件外形，都有锋利刃口将制件从条料中切割下来，此外还有用于安装的基准面，定位用的销孔和紧固用的螺钉孔，以及用于安装其他零件用的孔和槽。 工艺方案具体为：备料锻造退火铣圆柱面平磨划线铣空刀钳工（钻各孔及中心工艺孔）淬火回火平磨数控线切割钳工研磨。 如果没有电火花线切割机，传统加工方法：及先用仿形刨或精密铣床等设备将凸模在凹模上压印，然后借助精铣和钳工研配的方法来加工凹模。其工艺方案具体为：铣平磨划线钳压印精铣内形钳修至成品尺寸淬火回火平磨。工艺方案一如表5所示：表5 工艺方案一table 5 process plan 1序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料 56mmx1122 锻造 锻圆柱体178x353 热处理 退火；hbs 229 4 铣 铣圆柱体；175.5x32.55 平磨 光上下面，圆柱表面，对90度6 钳 到角去毛刺，划线做螺纹孔及销钉孔7 工具铣 钻各型孔线切割穿丝孔并铣落料孔8 热处理 淬火、回火5862hrc9 平磨 磨上下面及基准面，对90度10 线切割 找正，切割各型孔留研磨量0.010.02mm 续表5序号 工序名称 工序主要内容11 钳 研磨各型孔10.1.2 凸凹模选材：cr12变形小合金工具钢热处理：hrc5860 冲孔加工时，凸模是“基准件”，凸模的刃口尺寸决定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际尺寸为基准件来配制冲裁间隙的，凸模是“标准件”，因此凸模在冲裁中是保证产品制件型孔的关键零件；拉伸时凹模的尺寸同样很重要。所以作为凸凹模要同时保证冲孔凸模的尺寸和拉伸凹模的尺寸。 工艺方案：（1）备料：弓形距床（2）锻造：锻成一个圆柱体含有加工余量（3）热处理：退火（按模具材料选取退火方法及退火工艺参数）（4）刨或铣圆柱面：单边余量0.20.25mm（5）平磨或万能工具磨圆柱面至尺寸上限，基准对角尺，保证相互平行垂直。（6）钳工划线或采用刻线机划线或仿形刨划线。（7）粗铣外形（立式铣床或万能工具铣床）留单边余量0.30.4mm；（8）仿形刨或精铣成型表面，单边余量0.020.03mm研磨量。（9）检查：用放大图在投影仪上将工件放大检查其型面。（10）钳工粗研：单边研磨量0.010.015研磨量或按加工余量表选择。（11）热处理：工件部分淬火及回火。（12）钳工精研及抛光。工艺方案二如表6所示：表6 工艺方案二table 6 process plan 2序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯下料68x118mm2 锻造 锻成74x108mm3 热处理 退火hbs 229 续表6序号 工序名称 工序主要内容4 刨 刨侧面及上下端留足够的余量5 平磨 磨上下端面6 钳工 去毛刺钳工划线7 铣外型 按线铣外形，留双边余量8 铣型孔 铣凹模及型孔9 磨凹模及型孔 磨削至所需尺寸精度10 仿形刨 单边余量为0.020.03mm11 钳工研磨 单边余量为0.010.015mm12 热处理 工件局部淬火、回火hrc5862hrc13 钳 修研型面达到图样要求对样板其他凹模的工艺过程基本上和以上的相同，只是把他们的锻料和下料尺寸做不同的改变罢了。在这里不做过多的叙述10.1.3 卸料板的选材及热处理和加工工艺过程 工艺分析：选材用45，他是一种普通碳素工具钢，这种纲的冶炼性好，塑性好强度底，价格便宜，在力学性能上也是可以满足普通卸料板的要求的，但钢中含有硫磷等夹杂物，其塑性和韧性教差。古加工成形后一般不进行热处理，直接使用。 加工工艺为：备料锻造热处理退火刨销粗加工平模上下工作面。内孔的加工可以采用以下的方法：先加工出毛胚孔，孔边留单边的压印余量0.5mm，然后用压印法加工出型孔。工艺方案三如表7所示：表7 工艺方案三table 7 process plan 3序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料45x1122 锻造 锻造175x283 刨削粗加工 去掉大部分的加工余量和小部分的磨削余量4 平磨 磨上下表面去掉磨削余量使尺寸满足要求 续表7序号 工序名称 工序主要内容5 镗孔 孔单边压印余量0.5mm6 压印 加工 出型孔10.1.4 各类固定板的选材加工及热处理 选材：q235普通碳素结构钢，冶炼容易，塑性、焊接性好。 热处理：不经过热处理直接使用 根据普通固定板的要求，固定板的毛胚的预加工工艺与凹模基本相同，外形为圆形的固定板可以用铣、磨加工，其工艺方案如下：备料锻造退火铣削加工平磨上下面固定板上的固定孔加工可以用直接划线用车床及钻床，也可以用铣床膛床加工。工艺方案四如表8所示：表8 工艺方案四table 8 process plan 4序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料58x100mm2 锻造 锻造32x1783 铣削 在铣床上去掉大部分的加工余量，仅留0.2 0.3mm的余量4 平磨 平磨上下端面是粗造度满足要求5 划线 划出固定孔的位置大小6 车 按线车孔7 钻孔 加工出固定孔10.1.5 垫板的选材及热处理、加工工艺选材：45碳素工具钢塑性好，耐磨性和回火力差需锻造，使碳化物分布均匀。然后退火，降低硬度。改善切削加工性，同时为淬火做准备。热处理:43-48hrc工艺方案如下：备料锻造回火铣削平磨工艺方案五如表9所示：表9 工艺方案五table 9 process plan 5序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料2 锻造 锻造所要形状3 退火 退火硬度 43-48hrc4 铣削 去掉加工余量，留0.5左右的磨削余量及可5 平磨 平磨上下面10.1.6 模架的选材热处理及加工工艺选材：q235 该材料力学性能不如钢但他有教好的铸造性较好的切削加工性和耐磨性和减挣性。生产工艺简单，生产成本较低。抗压强度比抗拉强度好。加工工艺方案：备料锻造退火钻孔铰孔钻孔铰孔镗孔工艺方案六如表10所示：表10 工艺方案六 table 10 process plan 6序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料2 锻造3 钻孔 钻锣纹孔4 铰孔 钻销钉孔5 钻孔 钻模柄孔6 铰孔 铰模柄孔7 镗孔 镗模柄孔8 平磨 平磨端面10.1.7 模柄的选材及热处理加工方案选材：q235热处理：直接使用加工工艺方案：备料锻造退火铣铰孔钻孔平磨工艺方案七如表11所示：表11 工艺方案七table 11 process plan 7序号 工序名称 工序主要内容1 下料 锯床下料2 锻造 3 退火 硬度 197hbs4 铣 粗铣外形5 铰孔 铰螺纹孔6 钻孔 钻螺钉孔7 平磨 磨平面10.2 冲孔切舌模的各零件的制造工艺冲孔切舌模的各零件的制造工艺与上面各零件的制造过程大致一致，其制造过程可参照落料拉伸模的制造工艺。11 模具的装配11.1 模具装配的概述模具装配是模具制造制造过程中的最后阶段，装配质量的好坏将影响模具的精度、寿命和各部分的功能。要制造出一副合格的模具，除了保证零件的加工精度外还必须作好装配工作，同时模具装配阶段的工作量比较大，又将影响模具的生产制造周期和生产成本。因此模具装配是模具制造中的重要环节。 模具装配属于单件小批量生产类型，特点是工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选用通用的。组织形式以固定式为多，手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。 模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件按一定的顺序连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。它可以分为组件装配和总装配。模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试冲等环节，通过装配达到模具的各项指标和技术要求。通过模具装配和试冲也将考核制件的成型工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。在模具装配阶段发现的各种技术问题，必须采取有效的措施妥善解决，以满足试制成形的需要。 模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制定模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯做法视具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序、装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。模具总装配要点：（1）装配基准件，以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。（2）安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。（3）安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。（4）安装固定乘料板和侧压装置。（5）安装固定上模弹压卸料装置及导料销。（6）自检，钳工试冲。（7）检验。 （8）试冲。11.2 模具的装配过程11.2.1 模柄的装配装配前检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗造度，并检验模座安装面与平面的垂直度精度。11.2.2 凸模、凹模与固定板的装配以凹模为装配基准件先把凹模装入下模座，注意装配精度和其他精度。装配凸模时以凹模为基准将固定板致有等高垫块上，将凸模放入安装孔内，在压力机上慢慢压入，边压入边检验凸模垂直度。然后用凿子和锤子将凸模端面铆合，然后在磨床上将其端面磨平。为保持凸模刃口锋利，以固定板支撑板定位，磨削凸模工作端面。12 结论通过这一阶段的毕业设计,使我加伸了对冲压模理解和掌握。通过本次设计，明白、掌握了冲压模的基本设计。虽然模具已设计完毕，但是模具设计是一个实践性很强的专业，对于刚接触设计工作的年轻人来说，在设计制造过程中，由于经验不足也出现一些情况，如何进一步改进这些问题，就是在以后工作中，注意经验的积累，对问题加以克服。作为一个经验不足的设计者这