毕业设计（论文）-手机结构件制造管理的现状和对策研究.doc

.xxxxxx大学成人高等教育毕业设计（论文）（毕业论文封面、封底由继续教育学院统一制作）论文题目 手机结构件制造管理的现状和对策研究 专业学院 xxxx大学 专业班级 工商企业管理 1班 姓 名 xxx 指导老师 xxx 2013 年 5 月 20 日成人高等教育毕业设计（论文）诚信承诺书学生姓名xxx学号xxxxxx学习形式业余专业工商企业管理指导老师xxx题目手机结构件制造管理的现状和对策研究诚 信 承 诺本人慎重承诺和声明：1、本人在毕业设计（论文）撰写过程中严格遵守有关规定，恪守学术规范，所呈交的毕业设计（论文）是在指导教师的指导下独立完成； 2、毕业设计（论文）所使用的相关资料、数据、观点等均真实可靠，文中所有引用的他人观点、材料、数据、图表均已注释说明来源； 3、毕业设计（论文）中无抄袭、剽窃或不正当引用他人学术观点、思想和学术成果，伪造、篡改数据的情况； 4、本人已被告知并清楚：学校对毕业设计（论文）中的抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的行为将严肃处理，并可能导致毕业设计（论文）成绩不合格，无法正常毕业、取消学士学位资格或注销并追回已发放的毕业证书、学士学位证书等严重后果； 5、若在学校组织的毕业设计（论文）检查、评比中，被发现有抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的行为，本人愿意接受学院按有关规定给予的处理，并承担相应责任。 学生（签名）：xxx 2013 年 5 月 20 日浙江理工大学成人高等教育毕业设计（论文） 摘 要摘 要目前制造型企业竞争激烈，而制造成本却在增加，手机行业也倍受冲击。手机结构件制造业作为微利行业，急需通过合理的创新实现体制和管理的优化，从而提高企业生产效率和品质，成为行业翘楚。本人在宏讯公司从事了10年手机结构件制程改善工作，对手机结构件制造工艺和制造管理积累了丰富的经验。本次研究再次深入地对公司整个制造流程进行了研究，在现场进行了实地调查、测量、记录和收集了生产数据。利用ie改善手法，品质改善原理，生产率分析与管理方法等理论方法分析了生产问题，并进行了合理改善。下文将重点对宏讯（正文称之为a企业）的生产管理现状进行分析，并通过检讨和验证，总结出行之有效的管理对策，将对手机结构件制造行业有一定的指导意义。关键词：生产管理；效率；质量；工艺；人员i浙江理工大学成人高等教育毕业设计（论文） 目 录abstractmanufacturing enterprise competitive manufacturing costs are increasing, the mobile phone industry is also much impact. mobile handset components manufacturing as a low-profit industry, there is an urgent need to achieve reasonable innovative institutional and management optimization to improve production efficiency and quality, to become the industry leader. i in honxun company engaged in the 10 years of mobile handset components process improvement work has accumulated a wealth of experience on the handset components manufacturing processes and manufacturing management. this study again the companys entire manufacturing process in-depth research, conducted a field survey in the field, measurement, recording and collecting production data. using ie to improve the practices, principles of quality improvement, productivity analysis and management methods of theoretical methods of production and a reasonable improvement. below will focus on macro information (text called a production management of the enterprise) status quo analysis, and through the review and verification of effective management measures, summed up the handset components manufacturing industry will have certain guiding significance.keywords：production management；efficiency；quality；crafts；staff 目 录摘 要iabstractii第1章 绪论51.1 选题的背景和意义51.1.1 手机结构件制造行业背景51.1.2 生产管理的内容和意义51.2 手机结构件制造工艺及特点6第2章 产品开发管理82.1 手机结构件项目开发的内容82.1.1 工作目的82.1.2 工作流程82.1.3 工作职责92.2 模具开发管理102.2.1 现状分析102.2.2 改善对策102.3 成型开发管理112.3.1 现状分析112.3.2 改善对策122.4 烤漆开发管理研究132.4.1 开发流程132.4.2 烤漆开发的缺失和反思142.4.3 对烤漆开发的几点建议14第3章 生产车间管理163.1 车间管理的内容163.1.1 工作对象和范围163.1.2 工作目标173.1.3 工作职责173.2 成型现场管理183.2.1 模具管理的现状和对策183.2.2 设备管理的现状和对策203.2.3 人员管理的现状和对策223.3 烤漆现场管理233.3.1 工艺管理的现状和对策243.3.2 质量管理的现状和对策253.3.3 人员管理的现状和对策28第4章 人力资源管理304.1 a企业人力资源管理的现状304.2 给公司的几点建议30第5章 结束语32参考文献33致 谢34iv浙江理工大学成人高等教育毕业设计（论文）第2章产品开发管理第1章 绪论1.1 选题的背景和意义1.1.1 手机结构件制造行业背景在电子行业竞争日益激烈的今天，手机行业因其更新换代飞快，对研发制造的速度和品质要求更高。国有品牌如雨后春笋般出现，使行业不可避免走向了削价竞争。同时以华为和中兴为代表的品牌与电信运营商的合作促销，更使手机营销转向了薄利多销的模式。而作为手机制造的一部分-手机结构件制造业相应地进入了微利时代。手机外壳属于体积小，周期短，需求大的商品。注定了生产必须为规模型的增长，对物料和人力投入巨大。然而原料（塑胶，油漆）价格增长，基础人力薪酬增长，使制造利润更低。目前结构件制造企业多为代工工厂，得到的只是制造利润，而没有研发增值和品牌增值，使他们的利润空间再度被压缩。另外代工企业之间竞争更为激烈。因其行业门槛并不高，只需模具制造设备/注塑机/喷涂线，使得许多制造厂都想从中分一杯羹。所以结构件制造企业背负的压力巨大，如何在激烈的竞争中生存发展，是企业必须面对的现实问题。对企业的经营状况起决定作用的是其管理水平。如何利用现代化先进的管理手段，提高管理水平，已经成为手机结构件制造业发展的当务之急。1.1.2 生产管理的内容和意义所谓生产管理，就是为了达到既定的生产目标，而采取有效的手段和方法，对与生产有关人、事、物、时间、信息等进行计划、组织、指挥、协调和控制等的一系列活动。它确保了生产有序而高效的进行。对于一个制造型企业，生产管理的意义在于：1）生产管理是公司经营计划实施的主体，管理过程的顺利与否，直接关系公司方针目标能否顺利实现；2）生产管理是企业活动不可缺少的重要一环。企业的经营管理是市场、产品开发和生产管理共同组成的活动；3）生产管理是企业管理的一项重要职能。它是确保企业经营目标，正确决策的保证，与企业的技术开发与经营管理相互协调。生产管理的目的在于高效、低耗、灵活、准时。可分为以下实施内容：1、确保交货期； 2、缩短生产周期，它既能确保交期，又能减少在制品占用，从而降低成本； 3、减少在制品库存，体现管理的有效性。通过减少在制品库存，不仅能降低成本、缩短生产周期，还能发现生产管理中存在的问题； 4、提高生产效率 5、降低生产成本 6、稳定地生产出用户要求的质量 7、提高生产系统的柔性如何满足客户的需求及维持产销活动的顺利，是生产管理的关键。对生产管理运作与改善常常以效率、品质、成本、货期为重点（如图1-1），本文将从a企业产品开发、现场作业管理、品质管理，异常处理等几项阐述其生产管理的现状和改善。图1-1 生产管理的目标1.2 手机结构件制造工艺及特点a企业的生产工艺主要分为六个模块（如图1-2）。各制程的特点如下：1、模具设计：注塑模具的设计不仅要实现结构功能，还要适应成型工艺，具备可量产性。设计要具有前瞻性，所以成型问题反馈和修模经验的借鉴就尤为重要。根据产品特点和工艺特点选用合理的模具结构和进浇系统将事半功倍。2、模具制造：模具的制造周期长短将影响产品开发的周期，而制造工艺的准度和精度则是实现模具功能的关键。制造精度越高，设计功能就易实现，模具返修率就越低，量试量产问题就越少。3、注塑成型：成型工艺由成型机和模具完成。而成型机可控性和模具的高精度决定了生产的稳定性，能实现多品种/大批量/高精度/高速度的自动化生产。所以成型生产管理目的就在于提高效率和减少停机异常，实现产能最大化。4、烤漆：作为表面处理工艺，烤漆件对外观要求较高，不良率较成型高很多。由于半自动的喷涂设备可控性较差，且制程中产品受环境影响会产生化学变异。所以良率提升是烤漆生产管理的目标，合理运用经验和细致的作业很重要。5、印刷：手机外壳的印刷主要采用移印，运用单机半自动作业+流水线烘烤的方式。其管理要点是及时抽检，及时反馈异常，有效快速地技术解决。6、组装：采用流水线作业，工站繁多，技术单一，人力需求大。节省人力是组装的主要绩效。模具设计模具制造注塑成型烤漆印刷组装客户图档成品图1-2 手机结构件制造工艺第2章 产品开发管理2.1 手机结构件项目开发的内容a企业的项目开发，就是由产品工程师主导，各个量试单位配合完成多次试制和改进，达成客户要求，最终导入量产的过程。2.1.1 工作目的1、满足客户要求。即寻找和验证合适的原料和工艺，达成客户的性能和外观要求。配合客户进行结构设变，达成结构要求。2、保证量产性。通过多次量试，发现和发掘影响产品后续量产的问题，或与技术部门和供应商检讨解决，或与客户商谈放宽标准。3、提升产能和良率，降低成本。比如开发成型全自动装铁件治具；开发低价原料和油漆；开发新的喷涂工艺提升良率。2.1.2 工作流程如图2-1所示，产品开发流程就是整个工艺流程的缩影。试模，量试，送样作为一个量试周期会反复进行。各个量试阶段都有各自侧重的任务。产品工程师作为开发的主导者，必须合理管理各个制程和各个周期的量试，既完成送样任务，又使模具/油漆/工艺趋于成熟。以下对各阶段量试特点进行说明。t0量试：产品首次试制，给客户提供初步结构样品。主要反馈模具问题。t1量试：试看t0修模效果，关注烤漆外观性能和印刷性能是否达到要求。t2/t3/t4量试：反复设变修模。切换油漆油墨小件，和改善工艺。pp1量试：以量产形式的大批量试制，提前发现量产问题，以便导入量产。客户图档模具开发成型试模烤漆量试印刷量试组装量试送样客户反馈小件设变油墨改进油漆改进修模设变修模图2-1 手机结构件开发流程2.1.3 工作职责产品开发由pdt团队完成，因开发涉及各个制程段，需各部门通力合作。团队以客户为导向，以产品工程师为核心，各成员在所有的产品决策中，代表本功能部门做出决策。pdt团队的职责如图2-2所示，各制程的工作执掌各有特点，后面将对模具开发，成型开发，烤漆开发的管理现状进行分析。生技品工制工试模组产工整合资源主导开发模厂开模，设变，修模试模，反馈模具问题，改善成型问题量试，反馈和改善该制程问题开发包材，并协助产工处理模具问题客户确认量试品的外观，设定后续量产标准与客户谈外观和性能标准送样图2-2 pdt团队的职责2.2 模具开发管理2.2.1 现状分析产品开发的最上游就是模具设计，决定了模具开发的速度快且准度高，才能达成客户的开发进度和后续的量产性。但因为设计人员和生产现场接触较少，对实际生产问题的预估不到位，而小批量量试又没有反映问题，常常导致模具在后期量产问题爆发。结果造成模具反复修模，影响产能交期，甚至报废模具。结合a企业的修模经验，对其模具设计的问题归纳如下：1、经验反馈不足，设计借鉴不足。由于流程要求产工对应模厂，而现场异常处理经验丰富的制工和模修却少有机会参与模具开发。所以有些经验制工都知道却没有机会给模具设计建议。比如2012年起公司已有电池盖（亮光烤漆）在改善毛边选用倒装模+热流道的成功先例。但有些产工因项目不同并无关注，2013年新产品开模时还是选用传统斜销进浇，结果产品毛边降低烤漆良率。2、对成型实际生产水平考虑不够。常规来说，设计模具的规格要符合公司的注塑机规格。但公司只有5台180t成型机，而同一阶段模厂开发了10套要求180t锁模力的模具，导致成型生产时机台不够用，影响交货。3、成本意识执行不够。设计人员大多考虑是实现模具功能和成型功能，常常对浇口后加工和料头损耗不够重视。此问题在u880项目中体现尤为明显，模厂前期开模选用了点进浇（四个竖流道），后期量产时因订单太大使料头损耗较多，才让模修将浇口设变为潜进浇（一个竖流道），结果料头损耗减少了70%4、模厂开模周期长，配件请购周期长，导致有些急件无法满足客户的开发进度。2.2.2 改善对策1、实行开模检讨会。设计主导，产工/成型/制工/模修/品工参与检讨。生产单位给出产能，良率，人力方面的建议。制工和模修给出模具异常的设变经验。品工给出客户易投诉的品质隐患建议。大家集思广益，使设计具有“前瞻性”，将减少后续量产问题。2、设计人员下现场学习。设计部门设立学习计划，轮流安排人员到试模组和生产线学习成型工艺和修模技术，以提高设计能力。3、将成本因素纳入设计人员的绩效考核。设计主管应经常宣导成本意识。4、模具结构、动作复杂的要提前写出动作说明书给试模人员。防止压模。5、尽早订出回厂周期长的物料和零件。减少模具制造周期。6、对于有些开模资料与信息不全，除即与产工沟通外，还要将能做的工作尽量往前做，因为有些局部问题不会影响到全局。2.3 成型开发管理2.3.1 现状分析成型开发就是试模，是验证模具问题和成型工艺的过程。试模的目的是：1）反馈模具的问题点，给修模提供依据，得到适合量产的模具。2）寻找最优成型参数，保证产品尺寸/性能/外观，并且适应后段烤漆工艺。3）改善模具治具提升效率。比如设变进浇方式减少周期，开发全自动装铁件机械手减少周期，开发全自动切浇口治具节省人力。a企业试模流程如图2-3。参与人员为产工，品工，模厂制工，钳工。其中产工主导整个过程，品工协助判定试制品质。模厂人员参与检讨修模。开单排配确认初件开机机台上修模okng检讨产品检讨修具设变修模下一次试模图2-3 试模流程由于试模主要为产工主导，恰恰导致了其它成员积极性较低而很少参与。产工只好所有事情一把抓，看问题就比较片面，使试模问题无法及时解决。以下对a企业试模管理的弊端列举：1、品工参与度较低。公司流程上本来规定产工负责结构判定（对应md客户），而品工负责外观判定（对应id客户）。如试模时品工不参与，只能产工把结构和外观都进行判定，不止有错判，还使外观问题不能及时反馈客户和解决，为量产埋下隐患。2、流程上没规定制工参与，使制工的经验不能利用在试模中。比如制工长期处理前后工段异常，对成型件/烤漆件的工艺联系较为了解，对成型调机有帮助。还有制工模具经验的也很有价值，能发现产品或模具结构的不合理性，及早向客户提出设变或修模，保证量产性。3、试模的问题检讨不及时，完成时间不明确。多次修模，延长开发周期。2.3.2 改善对策1、制定严格的试模跟进制度，检讨人员20分钟内必须到位。包括试模人员/产工/品工/制工/模厂制工/模厂钳工，如无故缺席上报主管惩戒。2、制工加入检讨团队，与产工一同负责结构检讨。同时开发段和后制程有关的问题由制工负责验证。3、试模检讨单填写需明确问题点，改善对策，和改善时间（如表2-1）。如同一问题，修模三次无改善，需知会客户，并上报主管检讨。4、试模组人员需反馈一切影响生产效率的问题，包括浇口难加工，全自动治具未开发，成型周期过长，或影响安全生产的隐患。5、试模团队必须秉承“试模的结果是要保证以后生产的顺利”的观念，必须在试模过程中遵循合理的步骤及做适当的记录，并留量试样。6、每次量试至少取10模产品测尺寸，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。以便对后续量产进行合理管控。表2-1 试模检讨单2.4 烤漆开发管理研究2.4.1 开发流程烤漆开发的主体是烤漆生技部门。开发对象是油漆和治具。开发目的是：1、通过打样验证出性价比较高的油漆满足客户外观性能要求和量产要求。2、验证出合理工艺参数指导后续量产。3、调整油漆和工艺实现低成本（油漆耗量低），和高良率（漆膜遮盖力优良）。4、验证烤漆治具，及时发现治具问题，反馈给治具设计部门设变以实现量产性。开发流程如图2-4所示。生技部门的工作重点是量试和检讨。反复进行的工作内容就是：细致跟进、汇总问题、反馈问题、检讨问题、持续验证、解决问题。客户样板采购提样油需求供应商调色提供样油客户图档设计治具下单购买治具量试检讨治具检讨油漆设变治具模图2-4 烤漆开发流程2.4.2 烤漆开发的缺失和反思1、切换意识的缺失：开发阶段油漆问题较多时，反复改善却不提出切换供应商，将导致量产被动。比如a企业u1270项目开发时经常出现颜色偏差5次量试都做多批初件，原因是颜色对喷房湿度太敏感，而湿度控制器在雨天无法恒温。由于量试未提出切换给生产留下了隐患。结果后面量产因湿度变化造成色差，后只能重新调整油漆并改签限度样，其中生产初件次数较多和油漆颜色验证增加了太多的经济成本。由此，及时分析油漆性能并做相关切换很有必要，生技要给产线提供保证的是两个字”稳定”。2、对油漆规律认识的缺失：前期量试未做相关验证，去把握油漆的特性和规律，导致后期量产出现异常时无法快速有效地找到解决办法。比如我们生技在开发t552烤漆时，未重视打样过程，没参与限度样制作过程，所以对油漆的颜色（膜厚对颜色偏差方向）变化规律不了解，导致生产时颜色偏差而没有清晰对策，做四批初件才找到正确方向（中漆膜厚越厚越青，底漆越厚越黄），才得出了后续量产的合理参数。这个事例的教训：打样是熟悉油漆的最好机会，因为有宽裕的时间验证，摸透油漆性能是量试最基本责任，而量产油漆可与同事进行经验交流。3、和pdt成员沟通的缺失：生技常常对治具设计沟通追踪不到位，治具未切换导致量产异常。在项目bm15中，治具设变后未及时找设计确认是否认证，结果由于没切换样品导致ioc进料是旧版治具，影响了出货计划，后加工治具浪费人力。所以后续工作，不但要及时反馈量试量产的治具问题点，在设变时一定要协同产工/品工/设计慎重检讨。对于治具使用/设变/购买/到货的进度要及时和设计沟通。项目团队成员相互沟通和追踪才能保证项目的进度和质量。2.4.3 对烤漆开发的几点建议1、团队内应定期汇总油漆性能，以指导大家的油漆开发和异常处理。特别是面漆和常用底漆。表2-2是各供货商通用面漆性能汇总，希望能抛砖引玉。表2-2 uv面漆性能汇总2、检讨油漆成本问题，以指导油漆开发时的合理选用。比如团队应整理每家面漆清单，明确价格贵贱，优选便宜面漆（比如武藏770比720便宜，美丽华9026z比9015便宜）。 还有油漆耗量对比（开稀比例是主要指标）：比如s-200no.3虽然单价便宜，但开稀比例低（1:0.5）。m-25单价高但开稀释比例高（1:1）。综合比较m-25不一定就成本高。3、所有成员做的验证数据进行整理归类，以达到资源共享。比如各种pu面漆的耐磨规律。比如各种uv漆的退黄规律，如图2-5所示，横坐标表示产品出炉后放置的时间，图示说明偏黄值随放置时间延长而降低，即uv存在退黄现象。图2-5 美丽华面漆9026z的退黄规律16浙江理工大学成人高等教育毕业设计（论文）第4章 人力资源管理第3章 生产车间管理3.1 车间管理的内容车间是企业内部的一级生产管理组织,在企业管理中的作用是承上启下,组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善。车间管理是制造企业管理工作当中的最重要和最基础的管理，只有管好了现场，产品的质量才会稳定，成本和效率才会有保障。所以现场的好坏反应了企业管理水平的高低。关注现场，就是关注细节，质量源于细节，细节造就企业的成功。3.1.1 工作对象和范围车间管理就是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。车间管理是企业管理的缩影和落实，包括：生产管理、质量管理、设备管理、工艺管理、物流管理、劳动组织、定额管理、经济核算、能源管理、工具管理、现场管理、现场改善、班组管理等。车间管理应以交货为主导，生产为核心。图3-1 车间管理的对象和范围3.1.2 工作目标车间管理的总体目标是：克服三大危害（勉强、多余、浪费），追求“双零：（零缺陷、零浪费），及时正确地传递市场需求，实现快捷、优质、高效、低耗、安全文明生产，工作中学习，学习中工作，提高员工能力和工作效率。现场管理优化的标志如下：1、 均衡生产，调度有序；2、 产品质量，控制有力；3、 定员定额，先进合理；4、 物流有序，原辅材料，供应及时；5、 安全第一，消除隐患；6、 纪律严明，考核严格；7、 设备完好，运转正常；8、 堆放整齐，文明生产；9、 信息畅通，原始记录，齐准快明；10、士气高涨，协调一致。3.1.3 工作职责1、搞好文明生产：卫生定期清扫，规范职工的行为与动作，使之养成一种习惯，做到一种坚持。2、做好定置管理：要求自己的员工将生产及生产过程中使用的设备、工具、工作台、成品等放在指定位置，保持其位置的定位性，以此来方便生产。3、提高生产效率：制定合理的定额管理制度，采取多种方法，提高技术，来提高生产效率。4、完善质量管理程序：各班组应严格执行岗位操作法，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。关键控制点要按岗位工艺操作法的规定严格执行、控制。对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定且受控的状态。发现质量事故时，做到责任查不清不放过，事故隐患不排除不放过，预防措施不落实不放过。车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格原材料不投产,不合格的半成品绝不流入下道工序。5、节能降耗，减少浪费。具体如下：（1）减少损耗-做到辅料的正确使用，降低损耗，减少物料成本的浪费。（2）出货齐全-认真清好每一个订单，减少库存的浪费。（3）提高技术-减少翻修数量，减少质量不良的浪费。（4）最近的流程-设计流程及安排流程应考虑上道工序与下道工序的衔接最近距离，避免重复劳动，再是做好生产前准备工作，组长要领导好自己的员工，把注意事项，工作要领，生产顺序等在班前会上详细说明，不要等职工干起活来以后又不知道如何干再进行学习或返工，从而较少时间的浪费。（5）调整好生产计划-不要干完了一款下一步不知干啥活或干脆没活干，或是在等辅料、加工说明书等无法正常生产，在等待工作，我们要计划生产，来减少等待的浪费。3.2 成型现场管理注塑成型是手机结构件产品生产的第一环节，成型产能大将保证后续烤漆的排配和交货，而成型质量高则利于减少烤漆异常和提升烤漆良率。所以成型生产特点要求开机快速，生产持续，产能和质量稳定。其中的重点就要求产能的最大化。如何提高机台的稼动率，如何减少生产异常和停机，如何加快模具和机台的异常处理速度，如何提高机台操作员和加工作业员的工作效率将是成型现场管理的工作内容。以下对a企业的成型车间的模具管理，设备管理，人员管理，工艺管理现状进行分析，并提出建议和对策。3.2.1 模具管理的现状和对策成型件产品结构决定于模具结构，则产品的质量将受到模具质量的影响。如果模具出现频繁异常，将严重影响生产的持续性和产品良率。正确和高效地模具管理包括：合理的修模流程；到位的模具保养；高效的模具入库/领出系统；安全快速的上模/下模流程。以下以修模流程为例检讨其弊端。由于成型修模是个复杂和多变的过程，如果对细节的不够重视往往导致修模失败。所以好的流程尤为重要，以下对a企业修模流程的现状进行分析和改善。1、修模要素：模具故障导致修模是模具管理最频繁进行的部分，也是需要深入细致分析的过程。因为修模也需要成本，如果什么问题都下模修模，可能会造成品质过剩和降低效率。所以当产品出异常时，现场主管和模修师傅需考虑几个问题：（1）何人反馈修模：作业员/品管/品工/产工/制工。应向反馈人了解情况。（2）何时产生的异常：是架模后产生的开机异常？还是开机后的制程异常？（3）何种原因要修模：是产线加工不良较多？是品管发现制程不良？是后工段烤漆投诉？是品工收到客户投诉产品异常？是产工/制工进行结构设变？（4）该不该修模：素材ng，试喷后烤漆是否ok？品管判素材ng，则品管线长和品工是否复判ok？（5）何时修模：视交货紧急状况，决定立即修，还是先加工做等量到再修；（6）怎么修模：按生产紧急决定，是修得快/寿命低？还是修模慢而寿命长？（7）修到何种程度：按客户要求决定修模精度和修模材料成本。2、改善前流程：如图3-2，模具故障处理主体是操作员，处理方式非常单一，就是品管判ng就修模。由于品管和操作员对细节处理失误，导致误判修模几率很高和频繁返修，甚至本来没有问题修出问题。这样即增加了操作员和模修的工作量，又造成成本增加/效率降低/影响交货。模具故障操作员品管修模师傅继续生产ngok图3-2 改善前修模流程3、改善后流程：如图3-3，模具故障必需考虑因素周全，避免无谓修模，由此保证生产的连续性。此流程的特点和优势在于：（1）以领班为模具异常处理的主体，发挥领班的统筹和经验优势，多方面考虑并找出故障原因，确保修模一步到位。（2）以生产为核心，交货为目的。能不修模尽量不修模，或换模具生产，或通过其它因素调整克服生产。避免因修模周期过长导致交货延误。（3）经验积累，避免后续犯错。修模后及时更新作业标准，防止装铁件不到位压模，操作不合理碰伤模面，成型参数过于极限损伤模具等低级错误。图3-3 改善后修模流程3.2.2 设备管理的现状和对策设备在成型生产中涉及多个环节，几乎所有的成型工艺都需要设备的控制完成。如果设备出现异常，或导致生产中断（如机台射嘴溢料）或良率降低（锁模力不稳定导致毛边），或批量的品质不良（烘料箱温度异常导致产品脆断）。所以设备管理和生产产能和良率息息相关。但实际生产中，成型人员需与设备人员的工作缺失，常使机台异常无法及时有效的解决。以下对a企业设备管理现状分析并提出改善对策。1、管理现状：（1）成型现场人员过于依赖设备人员，对设备异常缺乏细致分析和主动处理。一有机台异常就等着设备人员处理，导致机台停机时间较长。（2）生产计划不够灵活，出现机台异常而无法短期解决时，没有根据交货紧急状况更换机台生产。导致交货延误。（3）对设备的保养检查不到位，导致设备频繁出异常，导致生产中断。2、改善对策：（1）工作流程的优化，如图3-4。充分发挥领班的能动性，做到细致分析，准确决策，快速维修解决，达成交货。（2）工作计划的完善和执行，如表3-1。确定每月的设备管理内容，保养计划，以及保养方法。使设备既能稳定性能保证生产，又能延长寿命降低成本。图3-4 成型设备管理流程表3-1 成型设备管理计划3.2.3 人员管理的现状和对策成型的生产人员主要分两部分：操作员负责架模/调机/异常处理，作业员负责加工产品。其中操作员的能力是成型部门实力的体现。好的操作员拥有丰富的调机技术，灵活的机台模具调配意识，细致的问题分析能力，快速有效地异常处理方法。拥有技术过硬的操作员，能极大提高成型生产效率和质量。以下主要阐述a企业成型操作员管理的问题和对策。1、任务繁多，影响效率：操作员最主要的职责是保证机台正常开机，产品质量稳定。但部门的很多繁琐的表单和流程耗费了操作员的时间和精力，比如铁件使用记录表，产能统计表等。改善对策：成型主管和领班应检讨精简操作员的流程，没必要的表单可以删减，如必须填写可设定专人承接或由作业员负责。由此解放操作员，让其投入到异常处理上，保证“开机优先”。同时老员工可用空余时间培训新进技术员。2、人员流失：成型操作员过多流失，导致技术断层，整体调机技术下降，直接导致成型制造能力下降。而部门的技术培训缺失，无法很好进行经验传承。改善对策：制定合理的培训方案（如表3-2），以快速提高操作员的技术能力和异常处理能力。培训内容包括操作规范及标准化，对成型机的安全掌握，模具的保护，成型调机技术的五大因素（时间/温度/压力/位置/速度）设备故障/模具故障和处理流程，原料的特性和识别，双色模单色模的模具特性和注塑特性。表3-2 成型操作员培训方案3、交接班管理缺失：成型问题繁杂，模具损坏时常发生。对于有些问题多的机种能开机很不容易，通常白班做了很多验证和分析，到交接班时间才由品管/品工确认ok。但由于白晚班交接不到位，样品无交接，本来ok的初件又被品管判ng，导致晚班重新验证，而浪费时间和成本。改善对策：制定合理的交接班管理事项，白晚班严格执行，逐项进行交接。交接方式包括口头交接，广告牌交接，书面交接，样品交接。操作员领班交接事项如下：（1）每台机（包括周边设备）的运行情况，故障现象，修理情况；（2）模具故障现象，修理情况；（3）需转模的机台及其生产数量；（4）各机台的品质状况，质量问题的跟进情况（5）品管/品工/产工/制工签样ok的初件样品，明确签样人和签样时间。（6）人员变动状况；（7）材料使用状况；（8）机械、模具安全隐患确认、消除；（9）车间5s状况；（10）临时或紧急任务交接；（11）当班未完成事项跟进。3.3 烤漆现场管理手机外壳的制造工艺中，增值最大的是烤漆工艺，成型件的几块钱到了烤漆件就增值为十几块甚至更多。烤漆的增值特性决定了不良品的报废成本增高，同时烤漆的制程可控性较差又造成良率易波动，故良率提升是烤漆管理的主要目标。另外烤漆流水线作业特点是排配机种少而量大，一旦几款排配同时异常就导致无产品可投线，将造成线体稼动率低下和一个班人员闲置浪费，所以异常处理的时效性对烤漆生产很重要。以下将围绕良率提升和异常处理对a企业烤漆现场管理现状进行分析并改善。3.3.1 工艺管理的现状和对策俗话说“三分油漆，七分施工”，一定意义上说明了施工工艺的多变性和重要性。同样的油漆使用不同调漆调枪参数，将会生产出区别明显的颜色和性能，生产中必须严格执行施工作业要求才能达到客户品质要求。另外施工工艺的改进还能提高产品的产能和良率，为公司增加效益。a企业在喷涂工艺上摸索多年，还有些地方需要改进，列举如下。1、经验汇总缺失：烤漆生产使用的油漆厂商种类繁多，油漆型号更是数不胜数，在各个机种上的施工特性更不相同。特别对于新油漆，技术员通常需要多批初件改善，调漆参数是有记录，但调枪的经验或其它非常规的改善措施都无书面记录。结果下次生产换个调枪员，经验无法共享，又要做多次初件，影响了产能还浪费初件成本。改善对策：参数记录表增加油漆特性栏，施工注意栏。每次新机种生产或新的异常出现时，详细记录异常改善经验和油漆变化规律。比如这款产品喷涂膜厚对颜色深浅的影响，烘烤温度对耐磨性能的影响。2、对工艺参数和设备参数的控制不利：投线后对喷涂中的参数关注不够，常常因油漆参数的突然变化后的调整不及时导致产品不良，比如pu面漆自然特性是随放置时间变得粘度高，如果不及时稀释将导致产品偏亮不良。还有烤炉温度如出现异常而没有检测出将造成批量性能不良。改善对策：a.针对特殊特性的油漆制定特殊作业规范，具体到每小时的工作注意项，并严格执行。b.定人，定时测烤炉/uv实际参数与显示参数的差别。发现异常后立即停线修正。3、工艺改进意识不足：车间组长和技术员过度追求生产的稳定性，对油漆的浪费不重视，而不愿尝试改进工艺。比如开发导入时因遮盖素材缺陷使用高膜厚，大耗量的参数。后期素材问题改好后，烤漆工艺却没有随之改进，使施工成本很高。改善对策：制定工艺改进操作流程。（1）订目标（提高产品质量、数量，且能够降低生产成本）-（2）工艺改进设计（打样板成功）-（3）试做小批量产品成功（说明方向正确）-（4）大批量产品生产（注意严格执行成熟的工艺改进方法和质量标准）-（5）操作工作效率（比原定位、定岗、定员的基础上提高了生产质量、数量-（6）效果（比原工艺更易操作，生产质量、数量、耗工、成本达到预期目标）。3.3.2 质量管理的现状和对策质量管理大师戴明说过：“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”。同样的，对烤漆这个良率偏低的制程，靠检验是无法杜绝不良流出的。只有持续不断的良率提升，实现质量改进，才能拥有好的质量口碑。本章节将阐诉如何进行烤漆良率改进，以实现质量改进和效益提升。1、现状描述：烤漆生产中，对于高光产品，杂质毛丝通常是比重最高的不良项。现场主管的改善方式是宣导员工做好5s工作以提高环境洁净度，但原因分析不全面，改善也没有针对性，通常改善效果不大。例如公司2013年的新项目u9900前壳，量产已2个月，杂质毛丝不良还是15%，极大影响了公司生产效益和交货能力。2、原因追查：如图3-5，以鱼骨图的形式统计出23项影响因子。通过现场观察统计，并逐项对人、机、料、法、环进行分析，总结出9项主要影响因素：人员穿戴不整，品質意識薄弱，自动除尘枪静电效果差、素材来料粉尘，治具夹毛丝，托盘脏污，滤网保存不当，擦拭方法不全面，喷涂线5s及调漆室5s不到位。图3-5 杂质毛丝不良的原因分析3、选定对策：如3-3表。烤漆产线/制程人员/品管通过开会检讨，针对每个问题拟定对策。表3-3杂质毛丝的改善对策4、改善目标：针对每项对策设立行动目标。并定人定岗，以及完成时间。表3-4 杂质毛丝改善行动和目标 3.3.3 人员管理的现状和对策在烤漆车间管理中，人员管理的可塑性是很大的。必须要成立明确的人员管理制度，严格按照规章制度执行。生产线的员工都应该定岗、定职、定责、进行管理。喷房技术员的技能熟练程度和责任心是影响喷涂质量的人为因素，加强造作人员的培训，提高人员的素质非常必要的。现时的市场经济中，人员的流动性较大，既要面对市场，又要减少人员的流动，才能保证喷涂的稳定性。通过一定的考核制度和成立奖罚制度，提高全体员工的自学性、责任感、素质修养，培养员工的主观能动性是人员管理的可行方案。以下对a企业烤漆人员管理现状分析改善。1、生产计划和人员安排的不合理导致异常发生时，产线停线。而生产无间隙进行时，生产又人员不足，导致断线。烤漆流水线特点决定了一旦发生生产，要么停线，要么换产品投。所以流水线产线管理必须合理利用停线间隙提前装素材或擦拭，而喷房管理必须利用断线间隙做另一款产品初件。改善对策：通过车间人员的合理配置，形成了一个稳定、有序、有产量、有质量、有计划的生产操作部门。具体措施如下。（1）定人定岗：根据员工特长、适合某项工作，确认其岗位和工作范围。（2）定员：根据场地、产量、以及各工站操作的难、易程度确认其应设置人数。（3）定计划：根据生产进度给各工序设置明确详细的达成时间。（4）调配：生产过程中出现无法预知的特殊情况或估计失误时，造成工序失调所采用的补救措施，及时从工作性能相接近的部门抽调人员补充。2、产线作业员培训不足，造成个别工段效率低下，导致流水线断线，影响整体效率。喷房作业员经验不足，降低生产效率，存在品质隐患。改善对策：制定月培训计划（如表3-5），目的是培养技术娴熟的多能工，使生产弹性增强，能对突发异常进行有效的人员调配。表3-5烤漆a班噴房人員5月份多能工培訓進度表第4章 人力资源管理人力资源管理可能不属于生产管理的核心范畴，但生产管理的基础是靠人员的管理实现的，依靠合理的绩效管理和有效激励体制推行。所以生产管理离不开人员的管理。企业只有推行合理有效的激励体制，员工才有积极性/执行力/责任心，才能服从生产管理的各项条例，高效地完成生产任务，达成企业的运营目标。本章将结合本人多年的工作经历，对a企业绩效管理和激励体制的弊端进行分析并提出建议。4.1 a企业人力资源管理的现状1、公司的绩效管理历来“一碗水端平”，各部门加班时数一致，奖金一致，加工资一致。对所有的人采用同样的激励手段，貌似公平，结果适得其反。同样的激励手段不可能满足所有人的需要。比如许多基层的优秀员工，资深员工，管理干部发现几年后，自己的工资水平并没有和新进员工拉开差距，心里的落差和现实的利益缺乏只会让他们另谋高就。2、公司的人才重视度不够，造成人员流失严重。当优秀员工萌生去意时，主管和人力部门无法给出有力的福利薪资保证来挽留。资深员工的流失，是公司经验和技术的流失，也是制造能力的流失，最终造成企业的业绩降低，更无法留住人才。3、对创新改善没有积极的激励制度，反而是做的多，责任越多。结果使员工做事积极性不够高。4、人力资源配置不合理。有些部门很繁忙，而有些部门很清闲。主管没有合理调配人力，一方面使工作进度无法顺利完成，另一方面人力浪费。4.2 给公司的几点建议1、企业的目标应该是公司与员工的双赢。员工为公司创造更大的效益，公司给予员工福利。2、建立合理的分配制度建立多劳多得，能者多得的分配制度，避免为了加班费而加班的现象。既能增加员工的积极性和责任心，提高生产效率。又能去芜存精，留住资深员工和优秀员工。 建议：将加班制度改为日奖金制度。以部门或课级为单位，对员工以每日的超额目标发放奖金。3、健全和有效的激励体制充分发挥主管的能动性，对员工实时激励。用类似“承包制”的方式，将工作难度和工作强度与奖金报