毕业设计（论文）-台灯灯罩注塑模具设计.doc

jiujiang university 毕毕 业业 设设 计计 题 目 台灯灯罩注塑模具设计 英文题目 injection mold design of the shade of desk lamp 院 系 机械与材料工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 姓 名 年 级 指导教师 二零一四年六月 i 摘 要 本文主要介绍了台灯灯罩的注射模具设计，台灯灯罩是台灯中的一个塑料 组件，其材料为 abs 塑料，根据 abs 塑料成型的工艺特性和产品的使用要求， 对产品进行详细的工艺分析，给出了模具结构设计要点，并对模具相关结构的 重要参数以及注塑机的各项参数进行严格校核。通过对灯罩注塑模的设计，选 择了合适的模架，阐述模具侧向抽芯机构、浇注系统、推出机构和复位机构设 计的方法，详细介绍了凹模、凸模以及型腔、型芯的结构设计，同时也对排气 系统进行了讨论，并且对冷却系统进行了检验和计算，设计出合理的冷却水道， 最后完成一副模具总装图的设计及主要零件图的绘制。 【关键词】注塑模具；侧向抽芯机构；浇注系统；台灯灯罩；总装图 ii abstract this article mainly introduced the injection mold design of the shade of desk lamp. the shade of desk lamp is a plastic component. its material is the plastic abs. according to the molding characteristics of the plastic abs and the requirements of the product, a detailed technical analysis was carried out on the product, the key points of the die structure design are given, and the important parameters of the related mold structures and the injection molding machine were strictly checked. the appropriate die set was chosen. the design of the lateral core-pulling mechanism, gating system, release mechanism and resetting mechanism was described. the design of die, punch, cavity, and core was introduced in detail. also the design of the exhaust system was discussed. moreover, the cooling system was inspected and calculated, and a reasonable cooling waterway was designed. finally, a set of mold assembly diagram and the diagrams of main parts were drawn. 【key words】injection mold; lateral core-pulling mechanism; gating system; shade of desk lamp; assembly diagram iii 目目 录录 前前 言言1 第一章第一章 概论概论2 1.1 模具在工业生产中的地位2 1.2 现代模具技术的发展趋势2 1.3 我国的模具行业的现状3 1.4 我国模具行业的发展趋势3 第二章第二章 塑料罩的结构设计塑料罩的结构设计4 2.1 设计要求4 2.2 注塑模具成型的可行性分析及修改5 2.2.1 产品选择 5 2.2.3 圆角设计 6 2.2.4 塑件壁厚分析 6 第三章第三章 模具结构设计模具结构设计8 3.1 确定分型面的位置8 3.2 型腔数量和排列方式8 3.3 脱模机构方案的确定8 3.3.1 脱模机构的设计原则 9 3.3.2 脱模机构的设计 9 3.4 侧型芯与滑块的设计9 3.4.1 侧型芯设计 9 3.4.2 滑块设计 10 第四章第四章 注塑机型号的选择注塑机型号的选择11 4.1 注塑成型工艺的概念11 4.2 注塑成型工艺的条件11 4.3 按预选型腔数选择注塑机12 4.3.1 注塑机的初步选择原则 12 4.3.2 注塑机型号的选择 14 iv 4.3.3 注塑机参数校核 14 第五章第五章 模具设计模具设计16 5.1 模架的选择16 5.1.1 模仁尺寸的确定 16 5.1.2 模架尺寸的确定 16 5.1.3 注塑机的再次校核与确定 17 5.2 浇注系统的设计17 5.2.1 主流道设计 17 5.2.2 分流道设计 19 5.2.3 浇口设计 20 5.2.4 冷料井设计 22 5.3 脱模力计算22 5.3.1 正压力计算 22 5.3.2 包紧力计算 23 5.3.3 脱模力计算 23 5.4 推杆设计24 5.4.1 推杆尺寸计算 24 5.4.2 推杆的固定形式 25 5.5 支承板板厚设计25 5.6 排气系统设计25 5.7 冷却系统设计26 5.7.1 温度调节对塑件质量的影响 26 5.7.2 温度调节系统的要求 27 5.7.3 冷却系统设计 27 5.8 导向与定位机构的设计29 5.8.1 导向机构的整体设计 29 5.8.2 导柱、导套设计 29 5.8.3 锥面定位机构的设计 30 5.8.4 弹簧的选取 30 v 5.9 成型零件尺寸计算30 结结 论论33 参考文献参考文献34 谢谢 辞辞36 1 前 言 塑料制品在工业，农业和日常生活中许多地方得到普遍采用。特别是在电 子行业中更加突出。电子制品大多是由塑料外壳包裹，产品特性的发展提升要 求高品质的塑料模具和塑料属性。随着社会迅猛的发展，人们的需求以及生活 水平的进步，日常生活中急需的塑料制品阙如，为上我国开始加大生产力度， 为此国家对塑具设计越发重视。先进的制作技术对注塑模具制作产生了重大的 影响，利用先进的 cad/cam/cem 技术进行模具的设计与制作，不止节省时 间省力气，还实现了无纸化加工省去不少麻烦，而且制作产品精准性高，缩减 了试模的数量，缩减模具的设计甚至生产周期，另一方面来说，注塑成型技术 的推出与发展也对制作技术的发展提出了更高更新的要求。 2 第一章 概论 1.1 模具在工业生产中的地位 模具是国民经济的基础，是工业生产中非常重要的一种工艺装备。模具生 产技术不仅影响这个国家的产品质量，而且还衡量一个国家的制造水平。模具 制作零件成本低，很容易可以大批量生产，故其生产效率比较高，严格设计自 动化生产使制作的产品质量更有保障，因此广泛运用于制造业当中。我国塑料 模具的发展逐年递增，不仅要向着现代化发展，而且专和精仍然是一个必须的 发展趋势。 近几年来，我国经济迅猛发展，也为模具发展提供了巨大的动力。虽然目 前我过模具生产厂点比较多，但是在地域上分布不均匀。沿海地区发展快于内 地，南方快于北方。而且生产最集中的地区是珠三角和长三角，其规模生产值 占了全国产量的三分之二以上。当然模具的快速发展也强有力得支持了这两片 地区的发展。从 2006 年到 2013 年模具生产总值从 720 亿元增至 1.8 万亿元， 可以看出我国的模具生产总值年年攀升。 1.2 现代模具技术的发展趋势 模具制作技术发展迅速，先进的加工方法技术可以达到省时省力的功效， 现代模具制作技术发展趋势有以下几个方面： （1）目前国外的新动向是电火花铣削加工技术的开发，它是用高速旋转的 电极加工，是一种新型电极加工技术，因此不再需要制作复杂的成型电极。在 其发展进步的过程中，人们越来越重视电火花加工的安全和防护技术，目前的 注意问题是辐射骚扰，因为它对安全、换班影响比较大，这将是今后必须解决 的难题。 （2）新一代 cad/cae/cam 一体化技术越来越普及，它是目前来说最先 进合理的生产方式，他可以在加工之前先人为模拟加工制作，检验结构，进行 完善和修改，有利于高效准确得加工零件。 （3）镜面抛光的模具技术是后处理加工中重要的工艺。随着住宿模具在生 产中的广泛运用，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题了。由于国内抛光 3 工艺及材料这些方面还存在一定的问题，蛮多对透明度要求高的注塑模仍依赖 进口。当然有专家指出模具表明抛光还受材料镜面度的影响，例如用碳素#45 钢的时候，抛光到的时候，就已经可以看到明显的缺陷了，粗糙度已mra2 . 0 经无法改善，继续抛下去只能增加亮度，所以我国镜面模具生产中大多是进口 材料2。 1.3 我国的模具行业的现状 纵观这几年我国模具制作水平明显提高了不少，使模具技术方式发生了根 本性的变化，已经从传统的手工设计转换到以数字化、自动化为特征的现代模 具生产时代。cad/cae/cem 一体系统、高速铣削加工、热流道技术等新型技 术已经被广泛使用，极大促进了我过模具行业的发展3。 虽然我国模具制作业已达到相当的规模，但由于模具制作水平与发达国家 之间还是存在这蛮大的差距，主要表现在精度、粗糙度、使用寿命上，只能说 一个模具制造大国却不是一个模具制造强国。主要是现在制作模具的理念比较 落后，企业管理也不有不少问题，协调能力差，以至于难以承接比较大的项目。 所以我国在模具制作的道路上还有很长的路要走。 1.4 我国模具行业的发展趋势 （1）推广并采用高新技术 目前我国还有多数企业用都是采用比较落后的机械设备及其生产技术，这 将严重浪费生产力，应该强力推广高新技术促进发展，同时加快建立拥有强有 力的科研开发、制作能力的研究中心，为模具行业提供强有力的支持。积极开 发研制出具有国际水平的自主品牌4。 （2）加大设备投入 鼓励企业添加新的设备，实现模具制作的全自动加工，提高生产效率以及 产品质量、精度。 （3）加强人才培训提高企业素质 人才紧缺日益突出，严重制约行业的发展。企业可以通过技术合作交流来 提升员工技术能力，也可以自己开设培训班甚至以高校为基地建立一个以培养 高级人才为目标的人才中心。鼓励创新，增加多重奖励措施。 4 第二章 塑料罩的结构设计 2.1 设计要求 本次毕业设计的题目是台灯灯罩注塑模具设计，其产品二维图如图 2-1，三 维图如图 2-2 所示。 图 2-1 产品尺寸 5 图 2-2 产品三维图 2.2 注塑模具成型的可行性分析及修改 我们需要对产品进行材料选择，厚度检测分析等，对于塑件材料类型的选 择、精度、壁厚、圆角等不合理之处加以改正，在不影响使用的大前提下提出 合理性的改正方案，以便于工业生产5。 2.2.1 产品选择 表 2-1 材料的性能和成型特性比较6 塑料品种 性能特点 成型特点 模具设计 注意事项 使用温度主要用途 abs 抗冲击性、耐 热性、耐低温 性、耐化学药 品性及电气性 能优良。 无定形材料,流 动性中等,吸湿 大,必须充分干 燥。 制品厚度不宜 过薄，注意脱 模斜度，还要 考虑顶出要求 和排气 - 40100 广泛应用 于汽车、 电子电气、 办公和通 讯设备。 6 有机玻璃 电气绝缘性好 /但表面硬度 不高，质脆易 开裂，化学稳 定性较好。 流动性差，易产 生流痕，缩孔， 易分解，透明性 好，成型前要干 燥，注射时速度 不能太高。 合理设计浇注 系统，便于充 型，脱模斜度 尽可能大，严 格控制料温与 模温，以防分 解。 80 透明制品， 如窗玻璃， 光学镜片， 灯罩等。 聚碳酸酯 透光率较高， 介电性能好， 吸水性小，力 学性能好，抗 冲击，抗蠕变 性能突出，但 耐磨性差。 耐寒性好，熔融 温度高，黏性大， 成型前需干燥， 易产生残余应力。 尽可能使用直 接浇口，减小 流动阻力，塑 料要干燥，不 宜采用金属嵌 件。 130 在机械上 做齿轮， 凸轮，蜗 轮，滑轮 等，电机 电子产品 零件，光 学零件等。 通过以上的对比，再考虑到经济型，最终选定选择 abs 为塑件材料。注塑 用材料为 abs，查上表知：abs 的收缩率为 0.40.9。当收缩率在 01 之间，塑 件能得到的高精度为 mt2 级，大多精度为 mt3 级，未注公差则为 mt5 级。因 为所给要求未标注具体的公差等级，我们就按 mt5 级计算，各尺寸都符合要求 6。 2.2.2 脱模斜度设计 注塑件在冷却时会产生包紧力，我们需要对其脱模斜度进行设计。 表 2-2 单边脱模斜度推荐值7 脱模高度mm183030505080 abs 1 45 130 115 产品的外表面以及凸台的高度分别为 60mm，20mm，对照表 2-2 分别取 和。 115 1 45 ug 进行产品的拔模分析，如图 2-3 所示： 7 图 2-3 拔模分析 由图可知，可正常拔模。 2.2.3 圆角设计 圆角有利于熔料在型腔内流动，易于脱模，增加模具的坚固性。而采用尖 角容易使塑件破裂。这里设计的灯罩外圆角以及内圆角分别为 5mm、4mm。 2.2.4 塑件壁厚分析 壁太薄时阻力太大，熔体无法充满型腔。太厚又容易产生气孔、缩孔等， 增加冷却时间，降低效率。表 2-3 为 abs 的建议厚壁。 表 2-3 abs 的建议壁厚值8 单位：mm 最大壁厚常用壁厚最小壁厚 3.182.30.76 厚度检测结果如图 2-4 所示。 8 图 2-4 厚度检测 分析结果：厚度均匀，平均厚度为 0.98mm，最大厚度 2.62mm 符号要求。 修正后的产品图如图 2-5 所示。 图 2-5 产品最终图 9 第 3 章 模具结构设计 3.1 确定分型面的位置 分型面的选择原则9： （1）第一条即为最基本的保证塑件质量； （2）便于塑件脱模。易于脱模，可以让塑件不易变形，而且可以使生产率 提高，提高正品率； （3）简化模具结构； （4）有利于排气，而且可以很方便得对模具零部件进行加工； （5）考虑注射机的技术规格； （6）保证同轴度的分型。 在这里我们将分型面选在塑制品投影面积最大的部位。 3.2 型腔数量和排列方式 注塑模具的型腔数目，在型腔数目的确定时主要综合考虑以下几个因素10： （1）塑料件的种类形状； （2）塑料件的制作成本； （3）注塑成型的生产效益； （4）模具制造难度，技术要求。 单型腔模具结构比较简单，成型的产品形状大小的一致性都比较好而且精 度高，但是成本高，效率低，一次性不能制作大量产品；多型模具的结构比较 复杂，但是效率高，可以一次性多制造，分配到塑件上的成本就变低了。对比 一下决定选用多型腔模具。 型腔数量的确定：因为这次设计的台灯灯罩类零件的精度要求并不高；注 塑用的塑料 abs 的成型性能良好又属于小型塑件。综合考虑，在这里先初步拟 定使用一模四腔。 3.3 脱模机构方案的确定 塑件结构分析：本次设计的产品的侧边有一个侧孔凸台，需要在脱模之前 10 先抽掉侧孔来完成零件。 3.3.1 脱模机构的设计原则11 （1）最好可以让塑件停留在动模那边，让脱模机构容易实行； （2）推力的作用点最好是靠近型芯，同时要避免塑件受力不均匀导致变形； （3）脱模零件配合间隙紧密； （4）结构简单、合模时可以正确复位、运行稳定可靠，便于制造，配换方 便。 常见的脱模机构有推杆、推管、气压推出，当然其中推杆脱模机构最常用、 最简单的一种形式，拥有顶出效果好，更换方便、制作简单等特点。 3.3.2 脱模机构的设计 本次设计的塑件有一个侧孔，需要添加滑块抽芯结构，于是设计了如下脱 模机构如图 3-1 所示。 图 3-1 脱模机构 鉴于本次设计的产品比较简单，所以设计的分型面构造也会比较简单，推 11 杆机构是最常用的脱模机构，推出效果好、制作方便，便于维护加工。 3.4 侧型芯与滑块的设计 3.4.1 侧型芯设计 本次设计的凸台侧孔深度为 2mm，但是一般设计时将型芯超出端面 3mm 左右，这是为了避免横向飞边，所以侧型芯长度为 5mm，如图 3-2 所示。 图 3-2 滑块设计 3.4.2 滑块设计 （1）抽芯距设计：设计的产品侧芯长度为 5mm，为了保险起见，我们把 侧孔深度增大 23mm，所以这里将抽芯距离设计成 8mm。 （2）滑块宽度设计：将楔紧块与滑块在抽芯方向的作用长度设计得比抽芯 距大 1620mm，这里设计为 26mm，以确保能够让滑块正确归位，作用面和垂 直方向的角度一般为，这里取，其结构如图 3-2 所示。201518 12 第四章 注塑机型号的选择 4.1 注塑成型工艺的概念 注塑成型即将塑料送入到注塑机内，在注塑机内的塑料受热融化并保持流 动状态，然后在一定压力下，经过喷射进入闭合的模具中，经过冷却定型后， 就固化成为所需的塑件。一般分为三个阶段的工作11。 （1）填充阶段 对原料进行检验和测定、预热和干燥，有时候还需要对模具 进行适当的预热。一般来说填充时间越短，成型效率越高。不过在实际中注塑 速度受蛮多条件制约。 （2）注塑过程 塑料进入模腔内的流动可分为四个阶段。第一个阶段注射， 加热后的塑料经由喷嘴经过主流道分流道到达模腔内。第二阶段为保压，熔料 不断补充到模具当中，使其形成完整并且致密的塑件，而此时在模腔内部的熔 体也在冷却收缩。第三阶段为倒流，保压结束后注塑机停止往模腔注射熔体， 型腔内的压力也就慢慢接触了，但是如果浇口这个时候没有冻结，熔料就会倒 流经过浇口流向分流道。第四阶段即为冷却阶段了，此时温度在慢慢降低，塑 件也在冷却固化并且一直到脱模的时候。 （3）制件后处理 塑件脱模后还不能直接使用，我们还需要对其进行一些 加工处理，常用的有退火和调湿两种方式。 4.2 注塑成型工艺的条件 abs 的注射工艺参数12 注射机类型：螺杆式。 螺杆转速（r/min）：30。 预热和干燥：温度（t/）；8580 时间（/h）23。 料筒温度（t/）；后段 150170； 13 中段 165180； 前段 180200。 喷嘴温度（t/）：170180。 模具温度（t/）： 5080。 注射压力（mpa）：60100。 保压压力（mpa）：4050。 成型时间（）：注射；高压；s/902050 注：螺杆带止回环。 4.3 按预选型腔数选择注塑机 4.3.1 注塑机的初步选择原则13 1） 0 s mm 2） m ff 式中 最大注塑量 () 0 s m 3 cgm或 注塑机的额定锁模力(n)f 注塑所需的锁模力（n） m f 一次注塑所需塑料量()m 3 cgm或 （1）注塑量的计算 0 s mm （4- 1 1.6mnm 1） 式中 单个塑件所需的塑料量() 1 m 3 cgm或 型腔个数n 1.6折算系数（将浇注系统的塑料量折算成） 1 0.6nm 用 ug 分析该塑件的质量属性，如图 4-1 所示： 14 图 4-1 质量属性分析 塑件体积 3 1 8524cm.v 塑件质量 g.m0927 1 本次设计的模具使用的是一模四腔，所以塑件的总体积和总质量分别为 3 1 4099852444cmvv gmm36108092744 1 所以 3 0 04.15940.996 . 1cmvvs g.mms381733610861 0 （2）锁模力计算 m ff （4- 1 1.35 m fna p 型 2） 式中 塑件的投影面积() 1 a 2 mm 15 n型腔个数 1.35将浇注系统在分型面上的投影面积折算成 1 0.35na 熔体对型腔的平均压力（）p型mpa 用 ug 对塑件进行投影分析检测，得知投影面积 。 2 1 69.7880mma 查参考文献得知=35 mpap型 knpnafm148941.148945010351069.7880435 . 1 35 . 1 66 1 型 3 0 04.159cmvs knf1489 4.3.2 注塑机型号的选择 我们需要用上面获得的的数值来选择注塑机型号，我们先来算出需 ms fv 和 0 要的最大注射量以及锁模力 f 30 8 . 198 8 . 0 04.159 cm v g s 其中 注塑机最大利用系数，一般取 0.8 knff m 1489 初步选择 sz-400/1600 型注塑机 表 4-1 注塑机主要参数14 主要技术参数sz400/1600 型sz500/2000 型 理论注射容量/cm416525 螺杆直径/mm4852 注射压力/ mpa141153 注射速率/(g/s)160200 塑化能力/(g/s)22.228 螺杆转速/(r/min)1020010160 锁模力/kn16002000 定位孔直径/mm150160 拉杆内间距/mm410410460460 移模行程/mm360450 推出行程/mm6565 喷嘴球半径 sr/mm1815 16 锁模形式双曲肘双曲肘 4.3.3 注塑机参数校核 (1)塑化能力()校核 m/g s 塑化能力必需满足 （4-sgg t m m/ 2 . 22/78 . 5 30 38.173 3） 式中 一次注塑所需塑料量m 成型周期，取 30st 由此可见塑化能力满足要求 （2）注射压力校核 e p （4-mpampakpp1411521173 . 1 0 4） 式中 注塑机的额定注塑压力（mpa） e p 塑件所需要的注射力(mpa) 0 p 注塑压力安全系数，一般取=1.251.4 kk 型腔受到的平均压力一般是注射压力的，p 型0 p%65%30 ，取 mpampa p p11754 35 . 0 3 . 0 35 65 . 0 3 . 0 0 型 0 117pmpa 由此可见注射压力不满足要求。 (3)锁模力校核 （4-knknfkf m 1600 8 . 178614892 . 1 0 5） 式中 锁模力安全系数，取。 0 k 0 1.11.2k 所以锁模力不满足要求，其他安装尺寸的校核需要结构尺寸确定后才可以 进行。通过计算，注射压力和锁模力均不合格，为了以防万一，将注塑机初步 更换为型。2000/500sz 17 第五章 模具设计 5.1 模架的选择 我们先根据产品的外形尺寸大小，可以先确定模仁的外形尺寸接下来就可 以大致确定模架的大小。 5.1.1 模仁尺寸的确定15 由前面可知投影面积为。 2 1 69.7880mma 表 5-14 投影面积参数表 产品投影面积/mm2abchde 64001440050-5530-3650-6550-6528-3230-36 模仁宽度mmdyb290303100232 模仁长度mmdxl292303101232 模仁高度mmbehz130353560 35z 式中 塑件长度x 塑件宽度y 型腔间距 d 分型面上下的模仁厚度 z z 因塑件只有一个侧孔，所以我们需添加侧向抽芯，开模的时候完成抽芯所 需的宽度 f 我们粗略算为约为 40mm，中间也流道大致 30mm。所以模仁的长度 。mmfxl3123040210123022 18 模仁的外形尺寸 mmmmmm165290312高宽长 5.1.2 模架尺寸的确定16 选择 a 型结构模架，查得 a=5055，取 a=55。模架宽度为： ；模架长度为：mmabb4001102902 。mmall4221103122 所以模架的尺寸为，类型如图 5-1 所示。模架外形尺寸400450 。mmmmmm410400450高宽长 图 5-1 模架类型 5.1.3 注塑机的再次校核与确定 拉杆间距校核：经过计算我们的模架的板面尺寸，在注塑机的要400450 求范围内，所以拉杆间距合格； 模具高度校核：经过计算我们的模具高度为 410 大于最小模具厚度 240， 所以模具高度合格； 开模行程校核：因为我们一开始选择的注塑机是双曲肘结构又是单分型面 注射模，所以模具开模行程 h： ）（注塑机移模行程） （浇注系统凝料高度）（塑件高度）型腔高度 s h 4502679 8 5 . 13960)(59 结论：通过这一系列的校准校核，最终选择 sz-500/2000 型注塑机。 5.2 浇注系统的设计 浇注系统对塑件成品质量有很重要的作用，控制着两个很重要的阶段即充 模和补料阶段17。 19 5.2.1 主流道设计 主流道形状一般为圆形和圆锥形，主流道紧接注塑机的喷嘴，并与其在同 一直线上，将其设计成具有的圆锥形是为了方便将流道凝料拔出来。42 (1)主流道尺寸 设计的时候一般凹坑球半径应比喷嘴球半径大，主流道小 2 sr 1 srmm21 端直径比喷嘴孔直径大，这些措施是为了防止高压熔体溢出来， 2 d 1 dmm15 . 0 如图 5-2 所示。 主流道小端尺寸 d=注塑机喷嘴尺寸+（0.51）=5.5+（0.51）=6.5mm 主流道球面半径 sr=喷嘴球半径+（12）=15+（12）=16mm 图 5-2 主流道衬套结构 （2）主流道衬套形式18 我们把衬套和定位环设计为分体式，这样可以便于我们加工并且缩小主流 道的尺寸，长 139.5mm，如图 5-2。 （3）主流道剪切速率 主 （5- 1 3 0 . 643 3925 . 0 14 . 3 125.2403 . 33 . 3 s r qv 主 1） ，在合理范围内故符合要求。 13112 105643105 sss 式中 体积流量 v q 3 (/ )cmsscm t v qv/125.240 48 . 0 26.115 3 t注射时间（s） st48 . 0 260 63.125 所选注塑机的注射速率（260）v/g s 20 r主流道平均半径() cmcmr3925 . 0 2 46 . 0 325 . 0 成型所需的塑料总体积 （5- 3 26.115 09 . 1 63.125 cm m v 2） 成型所需的总塑料量 （5-gmmmm63.12536.10807.102 . 7 塑分主总 3） （5- g dddd h vm 2 . 792 . 0 92 . 0 65 . 0 65 . 0 12 95.1314 . 3 09 . 1 12 22 2 221 2 1 主 4） （5-glam07.1042 . 0 2209 . 1 分 5） （5-gmm36.10809.2744 1 塑 6） 分流道长度总 （5-cmll225 . 544 1 7） 分流道截面积 （5- 2 42 . 0 55 . 0 2 723 . 0 8 . 0 cma 8） 5.2.2 分流道设计 （1）分流道断面形状的选择 分流道一般放置在分型面上，起分流和转向的作用，是主流道和浇口之间 的通道，分流道的设计应该尽可能断，以减少压力、热量以及流道凝料的损失， 它的长度取决于模具的整体布置。断面的比表面积应尽量小，它直接关系到热 量损失和流动阻力19。 表 5-2 断面形状优缺点20 断面形状优缺点及适用范围 21 圆形比表面积最小，浇口可开设在流道中心线上，延长了浇口冻结时间，但需要 同时在定模和动模上切削加工且必须保证吻合度，制造困难，成本高。 正六边形优点与圆形断面相似，比表面积稍大，但加工稍易，常用于小断面尺寸（约 3mm）流道。 梯形只需在一侧模板上加工，节省了加工费用，且热量损失和阻力损失均不太大， 最为常用。 半圆形比表面积较大，不常采用。 矩