毕业设计（论文）-支撑板的冲压模设计.doc

毕业设计用纸第一章 前言模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而获得广泛应用，是其他加工制造业所无法比拟的。从工业产品生产行业看，模具是现代工业，特别是汽车、摩托车、航空、仪表、仪器、电子通讯、兵器、家用电器、五金工具、日用品等工业必不可少的工艺装备。据资料统计，利用模具制造的零件数量，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机等电子产品中占85%以上；在电冰箱、洗衣机、空调、电风扇、自行车、手表等轻工业产品中占90%以上；在子弹、枪支等兵器产品中占95%以上。模具是制造业的重要工艺基础，目前，我国加入wto之后，在当代工业的迅速发展下，各行业产品的品种和数量不断增加，换型加快，对产品质量、样式和外观也不断提出新要求，使模具需求增加，对模具质量要求也越来越高，模具技术直接影响制造业的发展、产品更新换代和产品竞争能力。因此，迅速提高模具技术水平已成为当务之急。例如，日本汽车、计算机、电视机、手机等产品的品种、数量、质量在国际市场占有优势地位，其重要原因之一就是日本模具技术居于世界领先水平。 据各国报导，模具工业在欧美等工业发达国家被称之“点铁成金”的“磁力工业”，如今世界模具工业的发展速度超过了新兴的电子工业，已实现了模具专业化、标准化和商业化，因而深受赞誉。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本称模具工业为“进入富裕社会的原动力”，在德国，被冠之以“金属加工业中的帝王”之称号，而欧盟一些国家称“模具就是黄金”，新加坡政府则把模具工业作为“磁力工业”，中国模具权威经理称“模具是印钞机”。可见模具工业在世界各国经济发展中具有重要的地位。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。第二章 冲压件的工艺设计图2.1所示为支撑板零件，主要起定位防转作用，材料为q235钢，材料厚2mm，制件精度为it12级。年产量为一百万件。图2.1 支撑板从图2.1可以看出，零件形状简单，精度要求不高，运用复合模加工。即1、冲孔落料；2、弯曲成形，本论文完成该零件的落料冲孔复合模的设计。2.1排样设计2.1.1排样方法的选择冲裁排样两种分类方法：一种从废料角度来分，可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。另一种是按制件在材料上的排列形式来分，可分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法等多种形式，该模具为少废料直排法，如图2.2所示。2.1.2搭边值的确定搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料保护模具，以免模具过早的磨损而报废。搭边值的大小取决于制件的形状、材质、料厚、及板料的下料方法。搭边值的大小影响材料的利用 率。一般由经验确定或查表，本模具的搭边值取 图2.2排样图a=2mm，b=2.2mm。 2.2 条料尺寸的确定2.2.1条料宽度的计算根据排样图，计算条料宽度b：b=（l+2a）0-=77+22=812.2.2 材料利用率的计算f5720+3.14102-3.1432/2-32（）-3.14(4.52/2)3600-2arcsin（3/4.5）/3600=1390.5mm2f0=ab=22.281=1798.2mm2=f/ f0100%=1390.5/1798.2100%=77.3%式中 a送料步距（）；b条料宽度（）；f一个步距内制件的实际面积（mm2）；f0一个步距所需毛坯面积（mm2）2.3凸、凹模刃口尺寸计算2.3.1冲孔凸、凹模刃口尺寸计算冲孔：以凸模为基准，且凸模在实际工作中磨损后减小，为使模具有一定使用寿命应加上一个备磨量x。工件公差查gb/t1800.21998、gb/t1800.31998、gb/t1800.41999、it12，r4.5：=0.12，r3：=0.12，7.5：=0.15，由冲压模具设计与制造可知：x=0.75，zmin=0.246，zmax=0.36,则t0.4（zmaxzmin）0.046a0.6（zmaxzmin）0.068凸模尺寸： dt1=（dmin+x）0-t=（4.5+0.750.12）0-t=4.590-0.046 dt2=（dmin+x）0-t=（3+0.750.12）0-t=3.090-0.046凹模尺寸： da1=（dt1+zmin）+0a =（4.59+0.246）+0a =4.8360+0.068da2=（dt2+zmin）+0a =（3.09+0.246）+0a =3.3360+0.068孔距尺寸： ld=l/8=7.50.0192.3.2落料凸、凹模刃口尺寸计算落料：以凹模为基准，由于凹模在实际工作中磨损后尺寸会增大，为使模具有一定使用寿命应减去一个备磨量x。工件公差查gb/t1800.21998、gb/t1800.31998、gb/t1800.41999、it12，r10：=0.15，57：=0.30，由冲压模具设计与制造可知：x=0.75，zmin=0.246，zmax=0.36,则t0.4（zmaxzmin）0.046a0.6（zmaxzmin）0.068凹模尺寸： da =（dmaxx）+0a=（100.750.15）+0a9.8880+0.068凸模尺寸： dt =（dazmin）0-t =（100.750.15）0-t9.8880-0.046孔距尺寸: ld=l/8=570.0382.4 冲压力的计算及压力机的选择2.4.1冲压力的计算一、冲裁力的计算该模具中采用平刃冲裁工件（kp=1.3），冲裁力的计算公式如下：pkplt公式中 t材料厚度；l冲裁周长材料抗剪强度。（对于该工件取300mpa）冲裁周长的计算如下：l=572+2103234.520.77=213.98mm冲裁力:p= kplt=1.3213.982300=166904.4n二、卸料力、推料力、和顶料力的计算由模具设计基础可知：卸料力、推料力系数表查得k卸=0.05，k推=0.05p卸=k卸p=0.05166904.4n=8345.2np推=k推p=0.05166904.4n=8345.2n三、冲压力的计算该模具为弹性卸料且为下出料方式，所以总冲压力为：p=p+ p推+ p卸=166904.4n+8345.2n+8345.2n=183594.8n184kn2.4.2压力机的选择 压力机的选择，应先确定模具闭合高度，而要确定模具闭合高度，应先了解压力机的闭合高度。压力机闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台（有包括压力机垫板厚度）的距离。压力机连杆螺丝可以上、下调节，当滑块在上止点位置，连杆螺丝向上调节，将滑块调整到最高位置时，滑块底面到工作台的距离，称为压力机的最大闭合高度。当滑块在下止点位置，连杆螺丝向下调节，将滑块调整到最低位置时，滑块底面到工作台的距离，称为压力机的最小闭合高度。 模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上、下模板之间的距离，因此，为使模具正常工作，模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般可按如下关系式确定，即： 模具设计时，除确定闭合高度外，还应考虑模具的张开高度，张开高度是指滑块在上止点时，滑块底面至工作台的距离。对于冲裁、弯曲等模具，模具张开高度不宜过大，以免发生上模板与压力机导轨相撞或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，模具张开高度过小，又会出现出件困难，对于有侧向、斜楔装置的模具，更应考虑模具张开高度，以保证模具各动作协调工作，模具张开高度应根据模具结构形式与压力机导轨到工作台的距离等情况确定。此外，模具设计时，上、下模轮廓尺寸、模柄尺寸以及推件、卸料等零件的尺寸，都应与压力机滑块，工作台等有关尺寸相适应。模具闭合高度应当满足：hmin+10mm h模具 hmax-5mm根据总冲压力，本复合模选择开式单点压力机，公称压力200kn，最大闭合高度220mm，最小闭合高度160mm。根据选定的压力机，所以模具闭合高度取203mm.2.5 压力中心的计算2.5.1坐标系的选取根据排样图，选取如图2.3所示的坐标系xoy：2.5.2坐标值的确定由于工件关于x轴对称，所以压力中心在x轴上， 图2.3 坐标系xoy即y0， 外圈l1关于x轴及y轴对称，故压力中心应在坐标原点（0，0）；圆弧l2=3.143=9.42，由于圆弧l2关于x轴对称，所以圆弧的压力中心在x轴上，x-3-3sin900/2=-4.5，所以，圆弧l2中心坐标为（-4.5，0）；圆弧l3=3.144.52-2arcsin（3/4.5）/1800=21.70，圆弧l3的压力中心在x轴上，x4.54.5sin（3600-830）/2/2=6，故中心坐标为（6，0），线段l4=4.15两线段的压力中心关于x轴对称，中心坐标为（-0.93，0）2.5.3合压力中心的确定x = l1x1+l2x2+l3x3+l4x4/l1+l2+l3+l4=（5723.14102）0+9.42（-4.5）+21.76+4.15（-0.93）/（5723.14102+9.42+21.7+4.15）=0.40y=0故压力中心作用点的坐标为（0.40，0）2.6模具总体结构的设计2.6.1模具类型的确定模具类型的确定主要与制件的尺寸大小、形状、精度和生产批量有关。冲裁模常见类型分为单工序模、复合模和级进模。表2.1、2.2为几种模具类型之间的比较：表2.1 单工序模、复合模和级进模的选用比较类型项目级进模正装复合模倒装复合模单工序模制件精度要求it8it10it11it14合并工序数目2334以上工件要求平直需加校平工序孔边距较小件制件形状复杂制件尺寸小型件50中型件大型件自动化送料多排排样注：有为优先选用模具类型。表2.2 单工序模、复合模和级进模的工艺性比较比较项目单工序模级进模复合模工件尺寸精度较低一般it11级以下较高it9级以下工件形位公差工件不平整，同轴度、对称度及位置误差大不太平整，有时要校平、同轴度、对称度及位移度误差较大工件平整，同轴度、对称度及位置误差小冲压生产率低，冲床一次行程只能完成一个工序高，冲床一次行程可完成多个工序较高，冲床一次行程可完成两个以上工序机械自动化的可行性较易，适合于多工位冲床及自动化冲压容易，适于单机自动化难，工件与废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械化操作对材料的要求对条料宽度要求不严，可用边角料对条料宽度或带料要求严格对条料宽度要求不严，可用边角料生产安全性安全性较差比较安全安全性较差模具制造的难度较易，结构简单，制造周期短，价格低对简单工件比采用复合模制造难度低对复杂件比采用级进模制造难度低应用通用性好，适于中小批量和大型件的大量生产通用性较差，适于形状简单、尺寸不大、精度不高工件的大批量生产通用性较差，适于形状复杂、尺寸不大、精度要求较高工件的大批量生产通过以上几种模具的比较，确定本模具为倒装复合模。2.6.2冲裁的卸料、出料形式的确定冲裁的卸料、出料形式是根据冲件材料的性质，工件的尺寸和形状特点来确定的，冲裁的卸料、出料形式一般是：1.冲件料厚在1.5以下时选用弹压卸料形式。2.冲件要求平整时应选用弹压卸料和顶料的形式。3.多工位级进模冲裁时宜选用弹压卸料形式。所以本模具选用弹压卸料、下出料方式。第三章 冲孔凸模的设计3.1设计概述3.1.1凸模结构设计的原则为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三原则1、精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成总裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。2、防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。3、防止转动对于一些截面比较简单的凸模，例如长圆形、半圆形、矩形等，为了和凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。3.1.2冲孔凸模结构类型选择本模具凸模、凹模和凸凹模采用分开设计加工的方法。所用材料为cr12mov。国家模具标准有二种凸模;台肩式和直通式凸模。对于该次设计中选用了直通式凸模，如图3.1所示: 图3.1冲孔凸模3.1.3冲孔凸模制造工艺分析 本模具的凸模、凹模及凸凹模满足分开加工的条件，故采用分开加工的方法加工。冲孔凸模采用线切割加工，为了提高淬透性，采用cr12mov作为模具材料。3.2 冲孔凸模工艺路线的拟订表7.1 冲孔凸模工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1备料锯床下圆棒料锯床2锻造将毛坯锻成长方体5034393热处理退火4粗铣铣六面达353045，且互为直角铣床5钳工画线并加工钳工画线并加工4孔钻床6热处理保证6064hrc7磨平面磨上下平面至尺寸磨床8线切割按图线切割至尺寸线切割机9钳工精修全面达到设计要求10检验第四章 落料凹模的设计4.1落料凹模结构设计4.1.1落料凹模结构类型的确定 凹模常用的基本结构外形有矩形、圆形板类结构及柱形结构。设计时按jb/t7643.11994、jb/t7643.41994、jb/t8057.41995选用，其中以板类凹模运用最普遍。凹模的固定方法时用螺钉、销钉直接固定在底座上。对于圆形件、方形件的落料与复合冲截，采用圆形凹模板可使整体模具体积减小，重量减轻。这是圆形凹模板的一个优点。但实际应用中圆形凹模板存在严重的缺点。供应的较大尺寸模具钢基本上都是圆棒料，有的厂家直接从圆棒料上截取一段，不经锻打就用做圆形凹模板的毛坯，以为省工省料。其实，这种做法是不合理的，因为圆棒料在供应力状态下存在晶粒粗大，碳化物分布不均匀等严重缺陷。棒料直径越大，这种缺陷越严重，用这样的材料制凹模板，将严重影响模具寿命。因此，用做凹模板的毛坯，无论由棒料下料，还是板料下料，都应进行反复的锻打，使材料组织得到改善。为了达到改善材料组织的目的，按锻造工艺的特点，由一段圆棒料改锻成矩形是很方便的，锻成圆毛坯反而不方便。因此，凹模板取矩形是比较合理的。如图4.1所示: 图4.1 凹模4.1.2、凹模外形尺寸的确定凹模厚度h：h =kb1（不小于8）式中k系数，如下表，取k=0.21b1垂直于送料方向度量的凹模洞孔间最大距离。根据排样图b1取124所以h =kb1=0.2124=24.8表4.1 凹模厚度系数表（k）b1/材料厚度t（）1133650501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22凹模长度l：l =l1+2l1式中l1平行于送料方向度量的凹模洞孔间最大距离。根据排样图l1取35l1凹模孔壁至边缘的距离，如下表取l1=42所以l =l1+2l1=36+242=119表4.2 凹模孔壁至边缘的距离表（l1）材料宽度材料厚度t（）0.80.81.51.53.03.05.04040505070709090120121500202228343840222530364245283036424852323540465255凹模宽度b：b = b1+（2.54.0）h根据被冲材料取系数为2.5。所以b = b1+4h =124+2.524.8=186根据计算的凹模尺寸，选取标准尺寸。查国标gb2858.1-1981，取凹模标准尺寸为170120254.2落料凹模工艺路线的拟订表4.3 落料凹模工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1备料锯床下圆棒料锯床2锻造将毛坯锻成长方体176126323热处理退火4粗铣铣六面达170.4120.426.2 铣床5磨平面磨上下平面（单边留磨量0.3）和相邻两侧，保证各面相互垂直（用90。角尺检查）磨床6钳工画线划出各孔位置线，型孔轮廓线7钻孔攻螺纹1. 攻4m10螺纹（钻8.5底孔）2. 加工工艺孔53. 钻铰2101销孔钻床8铣长槽按尺寸加工长槽孔保证尺寸7.5铣床9热处理保证6064hrc10磨平面磨上下平面及相邻两侧面尺寸磨床11线切割按图线切割至尺寸线切割机12钳工精修全面达到设计要求13检验第五章 落料冲孔凸凹模的设计5.1落料冲孔凸凹模结构设计5.1.1凸凹模的结构选择凸凹模的结构选择与凸模、凹模相同，如图5.1所示：图5.1 凸凹模5.1.2凸凹模的最小壁厚凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。凸凹模的最小壁厚m一般按经验数据确定，不积聚废料的凸凹模最小壁厚值：冲裁硬材料时m =1.5t；冲裁软材料时mt。积聚废料的凸凹模，由于胀力大，故最小壁厚值要壁上述数据适当加大。5.2落料冲孔凸凹模工艺路线的拟订表5.1 落料冲孔凸凹模工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1备料锯床下圆棒料锯床2锻造将毛坯锻成长方体10849503热处理退火4粗铣铣六面达1024546.2 铣床5磨平面磨上、下平面磨床6钳工画线划出各孔位置线，型孔轮廓线7加工螺钉孔及工艺孔1.攻2m10螺纹（钻8.5底孔）2.加工工艺孔5钻床8铣漏料孔达到设计要求铣床9热处理保证6064hrc10磨平面磨上下平面至尺寸磨床11线切割线切割内孔和外形达到尺寸要求线切割机12钳工精修全面达到设计要求13检验第六章 上、下模座的设计6.1上、下模座的设计方案模座是整个模具的基础零件，模具上所有的零件都直接或间接固定在上、下模座上，因此要求模座应具有足够的刚度和强度，所以上下模座的材料选用ht200。6.1.1模座类型的选择模座分为带导柱合不带导柱两种，根据生产规模合产品要求确定是否采用带导柱的模座。带导柱的模座又可分为：1.后侧导柱模座，l=63400。适于中等精度的较小尺寸冲压件的模具。2.对角导柱模座，l=63500。适于一般精度冲压件的冲裁模或级进模。3.中间导柱模座，l=63630。适于纵向送料合由单个毛坯冲制的较精密的冲压件。4.四导柱模座，l=160630。适用于冲制比较精密的冲压件。5.后导柱窄形模座，l=250800。用于冲制中等尺寸冲压件的各种模具。6.三导柱模座，用于冲制大尺寸冲压件。由于支撑板属于中等精度的较小尺寸冲压件，所以本模具选用后侧导柱模座。6.1.2、模座外形尺寸的确定选择模座时应根据凹模（或凸模）、卸料和定位装置等的平面布置来选择模座尺寸。一般应取模座的尺寸l大于凹模尺寸4070模座厚度应是凹模厚度的11.5倍。下模座的外形尺寸每边应超出冲床台面孔边4050。所以本模座外形尺寸定为：256188506.1.3导柱、导套安装孔的确定上、下模座的导套、导柱安装孔必须一致，导套、导柱安装孔的轴线应与模座的上下平面垂直。所以在镗孔时要将上、下模座重叠在一起，一次装夹同时樘出导套和导柱安装孔。6.2 上模座工艺路线的拟订表6.1 上模座工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1备料铸造毛坯2铣平面铣上、下平面，保证尺寸50.8铣床3磨平面铣上、下平面，保证尺寸50平面磨床4钳工画线划前部、导套孔和各孔中心线5铣床加工1. 按画线铣前部和肩台至尺寸2. 镗孔1000+0.035，深180+0.1至尺寸3. 铣长槽至尺寸铣床6钳工画线划4m10螺钉孔中心线和211推杆孔中心线7钻孔攻螺纹1. 钻导套孔362.加工2111.攻4m10螺纹（钻8.5底孔）钻床8镗孔和下模座重叠，一起镗孔至380+0.025镗床9铣槽按线铣r2.5的圆弧槽卧式铣床10检验6.3 下模座工艺路线的拟订表6.2 下模座工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1备料铸造毛坯2铣平面铣上、下平面，保证尺寸50.8铣床3磨平面磨上、下平面，保证尺寸50平面磨床4钳工画线划前部、导柱孔和各孔中心线5铣床加工1.按画线铣前部和肩台至尺寸2.铣r7.5漏料孔立铣床7钻孔攻螺纹1.钻导柱孔232.加工螺钉孔211/沉孔17钻床8镗孔和上模座重叠，一起镗孔至250+0.021镗床10检验第七章 其它零件的设计7.1凸模固定板的设计及工艺路线的拟订7.1.1凸模固定板的设计要求凸模固定板上的安装孔与凸模采用过度配合，材料采用45钢制造。7.1.2凸模固定板的工艺路线表7.1 凸模固定板工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料按尺寸17412425下料2铣六面铣六面至尺寸170.4120.420.6铣床3磨床磨上下平面及相邻两侧面，保证各面相互垂直（用900角尺检查）4钳工画线划出各孔位置线和型孔轮廓线5钻孔1. 按划线钻8122. 攻2m10螺纹（钻8.5底孔）3. 钻铰销孔2100+0.015钻床6铣槽按线铣槽单边留余量0.2铣床7钳工修配钳工按凸模修配型槽全面达到设计要求8检验7.2 凸凹模固定板的设计及工艺路线的拟订7.2.1凸凹模固定板的设计要求凸凹模固定板上的安装孔与凸凹模采用过度配合，保证端面的平整度。材料采用45钢制造。7.2.2凸凹模固定板的工艺路线表7.2 凸凹模固定板工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料按尺寸17412425下料2铣六面铣六面至尺寸170.4120.420.6铣床3磨床磨上下平面及相邻两侧面，保证各面相互垂直（用900角尺检查）4钳工画线划出各孔位置线和型孔轮廓线5钻孔1.按划线钻4122.攻4m10螺纹（钻8.5底孔）3.钻铰销孔2100+0.015钻床6铣槽按线铣槽单边留余量0.2铣床7钳工修配钳工按凸模修配型槽全面达到设计要求8检验7.3垫板的设计及工艺路线的拟订7.3.1垫板的设计要求垫板材料采用45钢制造，保证端面的平行度。7.3.2、垫板的工艺路线表7.3 垫板工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料按尺寸17412415下料2铣六面铣六面至尺寸170.4120.411.2铣床3磨平面磨上下平面及相邻两侧面，保证各面相互垂直（用900角尺检查）磨床4钳工画线划出各孔位置线5钻孔按划线钻1212钻床6热处理保证4348hrc7磨平面磨上下平面至尺寸磨床8钳工精修全面达到设计要求9检验7.4 卸料板的设计及工艺路线的拟订7.4.1卸料板的设计卸料板在模具中既起卸料作用，又作翻控凸模同时兼起保护凸模导向作用。故选用材料45钢淬火硬度4045hrc，既耐磨淬透性又好。 7.4.2卸料板的工艺路线表7.4 卸料板工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料按尺寸17412415下料2铣六面铣六面至尺寸170.4120.411.2铣床3磨平面磨上下平面（单边留磨量0.3）和相邻两侧，保证各面相互垂直（用90。角尺检查）磨床4钳工画线划出各孔位置线5钻孔按划线位置攻4m10螺纹（钻8.5底孔）钻床6铣长槽铣长槽至尺寸铣床7热处理保证4045hrc8磨平面磨上下平面至尺寸磨床9钳工精修全面达到设计要求10检验7.5 推件板的设计及工艺路线的拟订7.5.1推件板的设计要求推件材料采用45钢制造。7.5.2 推件板的工艺路线表7.5 推件板工艺路线工序号工序名称工序内容设备工序简图1下料按尺寸873018下料2铣六面铣六面至尺寸83.426.414.2铣床3磨平面磨上下平面及相邻两侧面，保证各面相互垂直（用900角尺检查）磨床4钳工画线划出内孔和外形5铣内孔和外形按划线位置铣内孔和外形至尺寸铣床6热处理保证4348hrc7磨平面磨上下平面至尺寸磨床8钳工精修外形全面达到设计要求9检验7.6导柱、导套的设计对于生产批量大、要求模具寿命长、工件精度较高的冲模，一般采用导柱、导套来保证、上下模的精确导向。导柱、导套的结构形式由滑动和滚动两种。本模座为滚动式。导柱与下模座导柱孔之间应是过盈配合，导套与上模座导套孔之间也应是过盈配合。滚珠、与导柱、导套有微量过盈，大约在0.010.02之间的过盈量。为保证均匀接触，滚珠尺寸必须严格控制。滚珠直径一般为35。滚珠为对称排列，分布均匀与中心线的倾斜角一般为5o10o，使每个滚珠都有各自的滚道，进而减少磨损，滚珠夹持圈的长度l，在上模回程至上止点时，仍有23圈滚珠与导柱、导套配合，起导向作用。导套长度约为l1=l+（510）。7.7橡胶垫的设计与计算橡皮是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料或推件等工作。1、计算橡胶板工作压力橡胶板的工作压力与其形状、尺寸以及压缩量等因素有关，一般可按下式计算：fap式中f-橡胶板工作压力，f为na-橡胶板工作压力，amm2p-单位压力，与橡胶板压缩量，形状有关，一般取2-3mpa2、橡胶板压缩量和厚度的确定橡胶板压缩量不能过大，否则会影响其压力和寿命。生产实践表明，橡胶板最大压缩量一般应不超过其厚度h的45%，而模具安装时橡胶板应预先压缩10%-15%，所以橡胶板厚度h与压缩量h间有以下关系：hh/0.250.3(mm)由此可见，橡胶板厚度h选定后，可根据上式确定出橡胶板许可的压缩量h=(0.250.30)h 所有型孔的加工，采用将所有板材一起装夹固定，使用线切割，以保证型孔同轴度，表面粗糙度要求高的型孔可再次采用磨削以达到要求，凸模的加工可以采用电火花成型加工，或采用成型磨削加工。第八章 模具的装配与调试8.1冲裁模的装配模具装配适合于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。在装配模具前，要认真研究模具图样根据其结构特点和技术条件，制定合理的装配方案。1. 选择装配基准件。2. 组件装配。3. 总体装配。4. 调整凸凹模间隙。5. 检验、调试。本模具的装配步骤：1. 以凸凹模19作为装配基准件。2. 将装有凸凹模的固定板3用螺栓和销钉安装、固定在下模座1的相应位置。3. 将凸模15装人凸模固定板8中。4. 按凸凹模19的内形装配、调整冲孔凸模固定板8的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀。5. 用平行夹头将凸模与上模座固定在一起，把凸模连同上模座一起翻过来，按凸模固定板上的螺钉和销孔的位置引钻模座上的孔